以石油、石油炼制后的产品、油田气或天然气作为原料，采用不同的工艺流程，生产燃料型和润滑型油品、化工原料、化工中间体和其它化工产品的工业，统称为石油化学工业。

　　石油化学工业包括炼油、石油化工、化纤和化肥四大行业，是国民经济的支柱产业之一，在国民经济中占有重要地位，发挥着重要作用。

　　人们的衣、食、住、行等样样都离不开石油化工产品。石化产品与人们的生产生活密切相关，渗透到国民经济的各个领域，被广泛使用在飞机、传播、汽车及制造业、建筑业和农业上，而且成为发展国防工业和尖端科学技术必不可少的原料。因此，石油化学工业对于促进其它工业的迅速发展和提高人们的生活水平都发挥着重要作用。

　　1石化企业的现状

　　中国的石油化工业50年代末期起步，经过三十多年的发展已初具规模，1994年乙烯生产能力达到238万吨，具世界第十一位，但人均占有率远远低于世界平均水平。石化产品不能满足国民经济发展和人民生活消费不断增长的需求。比如，我国人均乙烯消费量还很低，石化工业发展潜力还很大。据统计分析，世界各国（地区）人均乙烯消费量（Kg/人）分别为：西欧78.3，美国76.8，日本47.6，台湾省118.0，韩国76，泰国16.6，中国4.9，印度尼西亚5.4，印度3。但是，2004年，受全球经济复苏需求上升、国际油价上涨、新增生产能力不足等因素的影响，我国乃至全球的石化行业景气大幅度提高，大部分石化产品价格大幅度上涨，毛利率上升。

　　2石化企业的特点及其发生的典型事故

　　2.1石化企业的特点随着石油化学工业的迅速发展，也为我们提出了新的课题，即安全生产问题。石油化工生产从安全的角度分析，不同于冶金、机械制造、基本建设、纺织和交通运输等部门，有其突出的特点。

　　2.1易燃易爆、毒害性、腐蚀性强石油化工生产，从原料到产品，包括工艺过程中的半成品、中间体、溶剂、添加剂、催化剂、试剂等，绝大多数属于易燃易爆物质，还有爆炸性物质。它们又多以气体和液体状态存在，极易泄漏和挥发。尤其在生产过程中，工艺操作条件苛刻，有高温、深冷、高压、真空，许多加热温度都达到和超过了物质的自燃点，一旦操作失误或因设备失修，便极易发生火灾爆炸事故。另外，就目前的工艺技术水平看，在许多生产过程中，物料还必须用明火加热；加之日常的设备检修又要经常动火。这样就构成一个突出的矛盾，即怕火，又要用火，再加之各企业及装置的易燃易爆物质储量很大，一旦处理不好，就会发生事故，其后果不堪设想，以往所发生的事故，都充分证明了这一点。

　　石油化工生产，有毒物质普遍地大量地存在于生产过程之中，其种类之多，数量之大，范围之广，超过其它任何行业。其中，有许多原料和产品本身即为毒物，在生产过程中添加的一些化学性物质也多属有毒的，在生产过程中因化学反应又生成一些新的有毒性物质，如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烃类毒物等。这些毒物有的属一般性毒物，也有许多高毒和剧毒物质。它们以气体、液体和固体三种状态存在，并随生产条件的变化而不断改变原来的状态。此外，在生产操作环境和施工作业场所，还有一些有害的因素，如工业噪声、高温、粉尘、射线等。对这些有毒有害因素，要有足够的认识，采取相应措施，否则不但会造成急性中毒事故，还会随着时间的增长，即便是在低浓度(剂量)条件下，也会因多种有害因素对人体的联合作用，影响职工的身体健康，导致发生各种职业性疾病。

　　石油化工生产过程中的腐蚀性主要来源于：其一，在生产工艺过程中使用一些强腐蚀性物质，如硫酸、硝酸、盐酸和烧碱等，它们不但对人有很强的化学性灼伤作用，而且对金属设备也有很强的腐蚀作用。其二，在生产过程中有些原料和产品本身具有较强的腐蚀作用，如原油中含有硫化物，常将设备管道腐蚀坏。其三，由于生产过程中的化学反应，生成许多新的具有不同腐蚀性的物质，如硫化氢、氯化氢、氮氧化物等。根据腐蚀的作用机理不同，腐蚀分为化学性腐蚀、物理性腐蚀和电腐蚀三种。腐蚀的危害不但大大降低设备使用寿命，缩短开工周期，而且更重要的是他可使设备减薄、变脆，承受不了原设计压力而发生泄漏或爆炸着火事故。

　　2.2生产装置大型化目前，世界各国石油化工生产装置的规模越来越向大型化发展，规模的扩大可以降低单位产品的投资和生产成本。我国乙烯装置已达45万吨/年以上，涤纶生产装置已达48万吨/年以上，合成氨生产装置采用了35万吨以上的规模，炼油生产装置的年加工能力已达500万吨以上。通过挖掘潜力和技术改造，生产装置还会向更大的规模发展。

　　2.3生产的连续性制取石油化工产品，生产的工序多，过程复杂，随着社会对产品的品种和数量需求日益增大，迫使石油化工企业向着大型的现代化联合企业方向发展，以提高加工深度，综合利用资源，进一步扩大经济效益。其生产具有高度的连续性，不分昼夜，不分节假日，长周期的连续倒班作业。在一个联合企业内部，厂际之间，车间之间，管道互通，原料产品互相利用，是一个组织严密，相互依存，高度统一不可分割的有机整体。任何一个厂或一个车间，乃至一道工序发生事故，都会影响到全局。

　　2.4工艺过程和辅助系统庞大复杂石油化工生产从原料到产品，要经过许多工序和复杂的加工单元，通过多次的化学反应和物理处理过程才能完成，因而生产过程既复杂又庞大。另外为了满足石油化工生产的需要，需要设有供电、供热等庞大的辅助系统。生产过程使用的各种反应器、塔、槽、罐、压缩机、均以管道相连通，从而形成了工艺过程复杂和工艺流程长的一系列生产线。

　　2.2石化企业发生的典型事故及石化企业发生事故的主要原因

　　2.2.1石化企业发生的典型事故

　　基于石化企业存在所介绍的上述特点，加之我们对其认识不足，在企业管理上存在漏洞，所以有些企业曾发生过不少事故，有些事故也是相当严重的。如1992年6月27日15时20分，通辽市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。

　　现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。1999年7月28日16时左右，华芝公司甲酸生产装置因故障全系统停车进行检修，合成反应器甲醇喷管坏，需进器内进行维修。7月29日上午8时左右，打开合成反应器下部两个人孔进行通风，并从上部人孔加水进行冲洗。下午17时左右，应公司安全处要求打开最上部人孔进行通风。17时15分左右，安全处有关人员用可燃气体及氧气测定仪测定可燃气体不合格。此后，在17时15分～19时45分左右的一段时间内，每隔15分钟测定一次，19时45分左右经测定，氧气:21%；可燃气体爆炸极限百分比为:12%～18%。安全人员认为合格，随后签发“进罐入塔证”，并注明要佩戴长管呼吸器。20时左右，化建公司2名架子工进入器内进行扎架子作业，华芝公司2名操作工及化建公司1名临时工在器外进行监护。由于不方便，2名架子工未戴呼吸器。大约13分钟后，塔内传出求救声，监护人员及现场6名检修人员情急之下未戴呼吸器进塔救人，先后中毒，有7人勉强爬出。最后华芝公司经理及合成工段工段长戴上呼吸器将塔内4人救出，立即进行现场急救并及时送往医院进行抢救，此时大约20时40分左右。化建公司1名架子工和1名临时工经抢救无效后死亡，其余人员脱离危险。

　　2005年1月4日上午12时，位于兰州市西固区甘肃创源石化工贸有限公司工人在检查火车槽罐时，被不明气体熏倒，致使3人死亡。据甘肃省安全生产监察局介绍，这家公司属于民营企业，当时作业时共有包括公司经理在内的4人被槽罐内不明有毒气体熏倒掉入罐内，现场其他作业人员立即向西固区消防中队报警，请求抢险，119接警后立即将4名中毒人员从槽罐内救出送往兰化职工医院进行抢救，其中3人因抢救无效死亡，1人获救。在国外的同类企业中，这类事故也不少。如1984年11月19日5时40分，墨西哥的首都近郊，国家石油公司所属的一个液化气供应中心站，发生瓦斯爆炸着火，使五十四个储罐及设施全部被摧毁，死亡490人，四千多人受伤，九百多人失踪，经济损失巨大。又如1984年12月3日零时五十六分，印度一家农药厂，发生甲基异氰酸酯毒气泄漏事件，造成二千五百人死亡，五万人双目失明，十万人终身致残。1994年11月2日，埃及艾斯龙特市石油基地储油罐区遭雷击起火，死亡500人。该油罐区贮石油15000吨，距居民区200米，但贮罐区地势较高，火灾后，燃烧着的石油顺水流下而燃成火海。1998年10月18日，尼日利亚发生严重的输油管道泄漏火灾，造成700人丧生，原因是数百名村民争抢流淌出来的石油，此时，摩托车驶过，引起火灾。

　　2.2.2石化企业事故发生的主要原因

　　石化企业发生事故，其原因是多方面的，除自然灾害外，主要有以下几种原因：

　　(1)设计上的不足。例如厂址选择不好，平面布置不合理，安全距离不符合要求，生产工艺不成熟等，从而给生产带来难以克服的先天性的隐患。

　　(2)设备上的缺陷。如设计上考虑不周，材质选择不当，制造安装质量低劣缺乏维护及更新等。

　　(3)操作上的错误。如违反操作规程，操作错误，不遵守安全规章制度等。

　　(4)管理上的漏洞。如规章制度不健全，隐患不及时消除、治理，人事管理上不足，工人缺乏培训和教育，作业环境不良，领导指挥不当等。

　　(5)不遵守劳动纪律，对工作不负责任，缺乏主人翁责任感等。

　　综上所述，造成事故的根本原因主要在于人的过错。上述列举的五条事故起因，无不与人相关。事故既然主要是有人造成的，那么人就必须想方设法去控制事故的发生。

　　世界上一切事物的发生、发展和消亡，都有它内在的因素和客观条件，都是有一定规律的，事故的发生和消灭也有规律可循。如石油化工企业常见的机泵抱轴事故，大部分是因缺油失去润滑而造成的，如果按规定的润滑油质量标准定时、定点、定量的加油，保证润滑，则不会发生抱轴事故。又如动火也较易发生着火爆炸事故，如果严格的执行用火管理制度，落实防火措施，也不会出事故。石油化工企业在安全生产上有许多不利因素，但并非一定发生事故。只要充分了解生产过程中的不安全因素，采取相应措施，事故是可以防止的。事实上有许多企业没有发生过较大事故，多年实现了安全生产。

　　3对石化企业开展安全评价的迫切性和必要性

　　安全、健康、环保是当今世界各国经济、社会发展的目标和各国政府制定产业政策的出发点，也是人类在社会生产、生活中所追求的理想境界。石油化学工业作为国民经济的支柱产业之一，是经济和社会发展进步的重要物质基础。但是，石油化学工业的安全生产状况始终不容乐观，各类大小事故时有发生。这是因为石化项目涉及的原料、辅助原料、中间产品、产品等化学品大多数具有易燃、易爆和有毒、有害等特性，且石化生产工艺连续性强、自动化程度高、技术复杂、设备管线阀门繁多，稍有不慎就有可能发生破坏性很大的事故。为了减少和避免事故的发生安全问题至关重要。因此，我们要在坚持“安全第一，防范为主”生产方针的前提下，建立和完善安全法规体系和适应社会主义市场经济条件的新的安全管理体制，加强安全生产管理。不断完善我国石化行业安全技术的研究，而安全评价技术是其中的关键所在。加强安全评价技术及其方法的研究，改进和加强危险防范措施，提高对灾害事故的应变和处理能力，提高生产的安全性，尽量减少事故的发生尤其是重特大事故的发生，既是石化产业发展的必然趋势，也是解决目前石化工业安全问题的迫切要求。

　　人们在关注安全健康环保的同时对于突发事故可能对环境造成的危害也逐步重视起来。而且石油化工较其它行业，事故危害性较大，后果较严重。自70年代初以来我国建设的石油化工装置日趋大型化，促进了生产过程自动控制技术的发生，提高了综合效益，但也存在发生火灾、爆炸事故的潜在危险。而且石化企业生产装置大多数处于高温、高压的运行状态，操作控制复杂，增加了发生爆炸、火灾或中毒事故的潜在危险因素；不仅如此，石化企业生产所用的原料和生产的产品、中间品，大多是易燃气体，可燃固体危险物质。近十几年来石油化工厂所发生的火灾、爆炸大多是由易燃、易爆危险物质的物理、化学性质造成的。因此，为了保证装置在工程设计、生产管理、操作等方面安全生产和运转，理应对有危险性的工艺装置、单元过程、设备、原料产品的运输贮存等进行安全评价。所以，以石化安全生产理论和技术为基础的环境风险评价应运而生，其工作主要内容是：评价石化项目的生产、储运等过程中的突发事故可能对生态环境和人体健康造成的危害，并制定相应措施，尽量降低其危害程度。因此对石化项目进行安全评价是十分必要的。

　　我国自开展安全系统工程的研究和推广以来，针对石化企业生产特点采用多种评价方法对其从原料、生产过程，到产品贮运等工序进行安全评价，查明了危险性防患未然降低事故发生的概率起到了显著的作用。故在石工企业开展评价是非常必要的。