发生源，应布置在工作地点和机械通风或自然通风的下风侧。
在玻璃生产的配料车间，砒霜、铅丹、铬矿渣等的操作区域应予以隔离设置。
２.配料车间的厂房位置
２.１关于配料车间与其它区域之间的隔离问题
我国《工业企业设计卫生标准》第１３条规定：产生有害因素的工厂企业与居住区之间，应设置一定的卫生防护距离，卫生防护距离的宽度，应由建设主管部门会同省、市、自治区卫生、环境保护主管部门根据具体情况确定。在卫生防护距离内不得设置经常居住的房屋、并应当绿化。
苏联《玻璃工厂防尘》一书提出，仓库和配料车间应布置在主导风向的另一侧，并与工厂住宅区保持有不小于１００米的卫生防护地带。
在生产实践中，由于工艺的需要，事实上很多企业的配料车间与粉尘作业工序之间难以做到位置上的隔开。为此，就应采取有效的隔离措施，以防止含尘空气向非粉尘作业区扩散。
２.２本条的规定，是为了尽可能缩短原料进厂后的卸料点到加工配料线的运输距离，缩小粉尘扩散区域。
２.３本条的规定，是为了缩短配合料至窑炉的输送距离和减少途中的扬尘。
３.配料车间的厂房建筑
３.１关于厂房的高度和面积
配料车间的厂房高度和面积应与生产工艺和配料量相适应。日配料量２０吨以上的车间按１.１.１的要求，应做到主要原料入仓后称量与混合工序实现机械化，其厂房高度就应能满足与之相适应的工艺布置的要求；日配料量１００吨以上的车间按１.１.２的要求，应采用机械化、连续化作业，实现集中控制。考虑到配料方式和配料量的要求，其厂房一般应采用多层建筑的形式。
３.３关于开启式侧窗的设置
开启式侧窗设在迎风面的墙上，并距地面有一定的高度，这是为了向厂房内送入较洁净的新鲜空气并在到达污染区以前，不至使沉降在地面和房间下部区域设备上的粉尘被再次扬起。开启式侧窗的面积要求，是为了保证自然通风时的需要。
３.４关于车间地面的处理
根据《工业企业设计卫生标准》第２９条规定：产生危害较大的粉尘，有毒物质或酸碱等强腐蚀介质的车间，应有冲洗地面和墙壁的措施。车间地面应平整防滑，易于清扫。经常有液体的地面应不透水，并坡向排水系统。
３.５关于多层厂房防止空气串流的措施
我国《工业企业设计卫生标准》第２８条第三款规定：如布置在多层建筑时，放散热和有害气体的生产过程，应布置在建筑物的上层。如布置在下层时，应采取有效措施防止污染上层的空气。
配料车间在多层建筑物内的竖向布置，一般是把料仓、筛分、除尘器布置在上层，称量、混合次之，而下层一般是斗式提升机、破碎机等。也就是说，在各层都可能有含尘的空气，因此层间应考虑有消除空气串流的各项隔离措施。
４.配料车间的通风
通风是防尘工作中积极有效的技术措施之一。在玻璃工厂，主要是采用与密闭措施相配合使用的局部吸风。利用吸风的办法，在密闭罩内造成一定的负压，控制粉尘不往外逸。
４.１苏联《玻璃工厂配料车间局部通风》对“玻璃厂配料车间采暖通风设计的建议”：
（１）凡可能发散粉尘的地方，均应密封，并利用局部抽风排出污浊空气。
（２）所有房间均应有送排气通风。
４.１.２在严寒地区，配料车间起码应具有保证设备正常运行的值班温度。此处的严寒地区一般系指东北、新疆和内蒙古。
我国《重有色冶金企业采暖通风设计参考资料》规定，破碎、筛分车间在粗、中、细碎和筛分、转运点为１０℃，胶带走廓５℃在非生产时间内，为防止设备、管道冻坏，需设置５℃的值班温度。
苏联《玻璃厂配料车间局部通风》一书，对玻璃厂配料车间采暖通风设计的建议提出，凡厂房内（仓库除外）均应有值班采暖，借以维持室内＋５℃的温度。
关于设置补风系统的问题：我国现行配料车间的采暖通风设计，一般均没有考虑机械送风的问题，这对于北方寒冷地区冬季的设备正常运行带来了一定的困难，如在冬季也不得敞开门窗进行操作，此时，有可能又使玻璃原料因室内低温而产生冻结，导致整个配料线无法正常进行，而不得不改为人工操作。因此本条文提出在排风量大的情况，应设置补风系统，它同时可以解决以下问题：
（１）保证吸风罩工作正常：如果不向室内送入受控制的补充空气，就会形成“负压”状态而增加吸气系统的压力损失，这将减少风机的吸气量。
（２）消除通过门窗流入的高速交叉气流：这种和吸气罩吸气方向交叉的气流，不仅干扰吸气罩的正常工作，还可把含尘空气从室内一个区域分散到另一个区域，或扬起二次粉尘。
（３）大量的空气被抽走后，室内造成负压，不仅使操作人员感到不适，而且使门内外压差增高，导致开关困难，在某些情况下可能会引起人身事故。
４.１.３关于配料车间在夏季利用自然通风的问题：
车间空气中的微细粉尘，沉降速度是很慢的。据认为，０.０１～１从的灰尘基本上不沉降，１－２ｍ的沉降速度也只有０.２８３米／秒，而这些微细粉尘却很容易进入人体的肺部，如果能够加强车间的自然通风，一般来说是可以带出这部分灰尘的，从而阵低了车间空气中的粉尘浓度。据原建材部水泥玻璃工业设计院对北京三个玻璃工厂的粉尘检测证明：在配料车间天窗（侧窗）排风口粉尘浓度很高而且２ｍ以下灰尘占３０％以上，因为它重量很轻，即使一点微小风速也可被带起来，因此在可能条件下设法组织积极的自然通风对于排除车间悬浮灰尘是有利的。
苏《玻璃工厂防尘》认为：夏季，如果自然进气可以通过车间较为清洁的通道送入，而气流方向通过配置在建筑物迎风面的启开式腰窗窗扇，角度向上的话，可以采用自然进气。当地面经常处于潮湿时，允许在最洁净区距地面０.８米的高度处送入自然风。
４.２关于机械通风的进风口位置
我国《工业企业设计卫生标准》第３５条规定：机械通风装置的进风口位置，应设在室处空气比较洁净的地方。
４.２.１关于各送风房间的送风口高度
我国《工业企业设计卫生标准》第３８条规定，产生粉尘而不放散有害气体而又无大量余热的车间，有局部排气装置的工作地点，可由车间上部送入空气。
苏联“玻璃工厂防尘”建议在多层结构的配料车间通风进气系统的总干管应规定为竖向干管的形式，并按楼层或房间装有调节孔。当采用圆形钻孔风管分配空气时，它可以保证气流迅速地减弱并均匀地把空气分配到房间内。通常是将其安装在从地面至风管下缘２.５-３.０米的高度上。
４.２.２关于送风口的风速
苏联《玻璃厂配料车间局部通风》提出，应将送风以不大的速度（约０.５米／秒）分送至上部地带。
５.原料粒度（详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃原料的粒度与防尘”一文）
在玻璃生产过程中所用粉料粒度的大小，一般范围为０.５－１.２毫米。但我国使用的原料粒度由于以往只规定了通过某一筛目的号数，因而分散度较大，尤其是５０微米以下的微细颗粒占有相当比例，这是增加车间空气中粉尘浓度的重要因素之一。
１９６４年我国水泥玻璃工业设计院采暖通风专业防尘调查组就对北京某玻璃厂原料车间空气中粉尘粒度进行检测：
粉尘粒径　　２ｍ以下　２－５　５－１０ｍ　１０ｍ以上
重量分散度　３１％　４２％　２４.１％　２.５％
以上数据说明，微细粒子是造成玻璃原料车间粉尘浓度增高的主要原因。
我们根据国外对原料粒度要求的发展状况和我国的实际情况，考虑防尘的需要，提出宜尽量选用粒径大于５０ｍ的原料，其理由如下：
（１）国外玻璃原料的粒度控制一般以６０微米为限。
（２）玻璃生产的粉尘，一般重量都不大，而且具有复杂的展开表面，当颗粒在５０ｍ以下时，沉降速度已非常缓慢甚至能以悬浮状态停留在空气中，是增加粉尘浓度的主要原因。因此我们提出以５０ｍ的颗粒为控制下限。
（３）通过改进矿物原料的加工技术，建立原料基地，加强管理和综合利用等项措施，是可以逐步做到控制原料粒度在５０ｍ以上的。这在水磨石英上尤其能容易实现。考虑到当前一些大型企业一般以自行加工原料为主，一时难以完全达到要求，因此条文中暂没有对自行加工原料的生产企业做硬性规定，只是提出了方向性的要求。在尽可能的范围内应积极创造条件，逐步减少原料中的细颗粒含量。
６.粉料储存
玻璃工厂的粉料储存部位是产生粉尘较大的区域之一，不少工厂往往由于各种原因只设置了简易棚库，甚至露天堆放，从而增大了粉尘的扩散区域。因此，有必要强调设置正规的原料仓库和料仓。在料仓的使用中经常碰到的困难是粉体流动不稳定，时快时慢，甚至结拱堆塞；有时中央穿孔而周围物料停滞不动；有时“一泻千里，欲止不已”，使整个料仓一下子排空，不仅影响了正常生产，而且带来了粉尘问题。因此，应从料仓结构上，保证粉料的正常流动，避免料流中断及串流现象，易结拱的粉料还应采取活化措施。
７.粉料输送
玻璃工厂粉料的输送一般可分为机械输送与气力输送两大类。从防尘的角度来看，气力输送较机械输送有其特有的优越性：
（１）机体尺寸小，管道敷设灵活，不受厂房结构和设备布置的限制，有利于对老车间的技术改造。
（２）劳动生产率高，劳动强度低，而且由于能密闭输送，可大大减少粉尘飞扬。
（３）操作简单，主要设备集中在系统的始末两端，易于实现自动化控制。
（４）管内不积存物料，也易于清扫，适宜于几种料合用。
通常，气力输送有吸送和压送两种，前者主要用于小容量、近距离的输送。
据资料报导，国外在配合料气力输送系统的实际运转数据如下：配合料水分约为５％，输送距离１００－３００米，空气压力为０.５－３大气压，输送能力每小时为１－３０吨，输送速度为每秒１０－１５米。
国内在采用气力输送技术方面，也积累了不少实践经验，如：
（１）洛阳玻璃厂采用过稀相高压气力输送纯碱、白云石、石灰石、长石等。
（２）青岛晶华玻璃厂采用负压吸送上料入仓白云石、石灰、重晶石、萤石、纯碱等，多年来运行正常。
（３）昆明平板玻璃厂采用负压气力输送纯碱等粉料，取得了成功的经验。
（４）８５年投入使用负压气力输送的单位有：武汉制瓶厂、开封玻璃总厂和齐齐哈尔灯泡厂等。
目前，一种新的气力输送方式，即脉冲密相气力输送正在玻璃行业中开始采用。脉冲密相气力输送由于采用高浓度、低速度的输送方式，具有独特的优点：
（１）能以少量的空气输送大量的粉粒料，以输送１立方米物料为基准，约需４－５立方米的空气，比中压（１Kg／Cm2）气力输送低４０倍，比高压密相（１－７ｋｇ／ｃｍ２）气力输送低５－１０倍。
（２）由于采用较低的输送压力获得较低的输送速度，一般在１０米／秒以内，甚至在１.５－３.０米／秒以内，因而管道磨损少，脆性物料的再粉碎也低。
（３）由于浓度比大，输送所需的空气量少，所以日常运行费用低。
（４）用于用气量小，可以采用干燥过的空气输送吸湿性粉料。
（５）结构简单，容易自动化，整个系统可以通过控制盘集中操作。
１９８３年１１月１６日至１８日，在蚌埠建材部玻璃工业设计院召开了气力式脉冲输送技术在玻璃厂应用试验技术鉴定会。鉴定意见如下：
（１）试验是工业性规模的，输送玻璃工业的粉状物料（包括砂岩、硅粉、工业纯碱、白云石粉及配合料）是成功的。试验装置具有输送平稳、可靠、防尘效果好（操作区的粉尘测试为１.３mg／m3）、能耗低、结构简单、布置灵活、占地少等优点，适合玻璃行业采用。
（２）这次试验成功的进行了玻璃配合料的气力输送。
试验证明气力式脉冲气力输送不会破坏配合料的均匀性，含铁量的增加值不超过十万分之一。
８.湿法防尘
我国《工业企业设计卫生标准》第２７条规定，放散粉尘的生产过程，应首先考虑湿式作业。
玻璃生产的湿法防尘可分为物料加湿和喷雾降尘两类。当物料本身加湿到含有一定水分时，夹杂在物料中的细粉就会粘结在料块表面上，或者细粉相互附着而聚集成粗粒粉料，使之在处理过程中不易飞扬，物料愈湿，粉尘的散发量愈少。
８.２关于湿法配料的问题（详见为编制本规程所写的技术资料“玻璃生产湿法配料与防尘”一文）。
关于采用湿硅砂直接参加配料的问题：日配料量在１００吨以下的企业，多为轻工业系统的中小型企业。自６０年代初期以后，水磨石英粉已逐步被轻工行业所采用。实践证明，玻璃生产和直接采用含有一定量的水磨石英粉，不仅不会影响产品质量，而且对防尘极为有利。因此，本条文的规定不仅是对这一事物的肯定，而且有助于在可能的范围内继续推广使用。
８.３关于喷雾降尘的问题：
喷雾降尘对捕捉大于４ｍ的尘粒较为有效，对捕捉小于４ｍ特别是２ｍ以下的灰尘效果很小。要想提高喷雾降尘效率，捕捉４ｍ～１ｍ的尘粒，必须设法使水滴直径尽量增大，最好达到４００或者设法提高水滴速度。据认为，在散尘厂房内，采用人工降雨或喷雾降尘，除尘效率可达２５－８０％，是一项有效的防尘措施。但在国内可了解到的经验表明，沈阳玻璃仪器厂降尘率为５％，而北京玻璃厂最高也只有１６.５％。即使如此，也仍不失为防尘的一项辅助性措施。
８.４关于蒸汽除尘问题
密闭的条件下采用蒸汽除尘的效果是很好的。国内知道的有秦皇岛跃华玻璃厂采用往混料机里通入热蒸汽，除尘效果是可行的。由于蒸汽与空气都是气相物质，能克服尘粒表面的环绕气膜作用，直接与冷粉尘颗粒接触而逐渐结成水珠，增加粉尘的粘结能力，因而蒸汽除尘的效果要比喷雾除尘的高得多。
９.密闭除尘
９.１实践证明，采用措施把气流与物料隔离起来，或者把设备所散发的粉尘局限在一定的范围内（密闭罩内），是一种有效的防尘措施，即使在密闭罩上开设操作孔或有缝隙孔洞存在的情况下，也能使周围的空气含尘浓度降低７０～９０％。
９.２.１.１关于除尘器的选择
当前，国内在玻璃厂所用除尘器的选择上，一般以布袋除尘器较为普遍，南方一些厂也有采用湿式除尘器的，布袋除尘器的收尘效率高达９６～９９％以上，可捕集１微米甚至０.１微米的微粒，粉尘的回收和利用也比较方便。自从脉冲喷吹清灰形式出现以来，最高收尘效率已高达９９.９５％以上，袋使用寿命也长达１２－４８个月。
苏联《玻璃工厂防尘》配料车间局部通风建议抽风装置所排出的空气之净化采用二级净化：用普通的旋风除尘器作为一级除尘，而用任何形式的布袋除尘器作为二级净化。
一般的旋风除尘器能以９５～９９％的效率捕集４０～５０微米的粒子，高效的能以９５～９９％的效率捕集１５～２０微米的粒子。对小于５～１０微米的粒子，旋风除尘器的捕集效率相当低。
９.２.１.２关于除尘器的安装和使用
（１）为使布袋除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
（Ａ）一般的布袋除尘器最好不要在气体相对湿度超过８０％的条件下使用。处理高温气体时，如温度超过过滤料能经受的程度，应先采取降温措施。
（Ｂ）过滤速度应选择适当。过高则会造成压力损失过大，降低除尘效率，并容易损坏滤袋。一般，灰尘越细，气体含尘浓度越高，过滤速度应当越低；滤料透气性能好的和清灰间隔短的除尘器，过滤速度可以高些。机械振动和反吹除尘器的过滤速度一般是在０.３～２米／分范围内，而脉冲式过滤器的过滤速度则可为其３倍。
（Ｃ）注意防止滤袋破损。滤袋不应排列太密，长度在３米以下的滤袋，最好有不小于５０毫米的间距（超过３米的，间距应更大些），以免相互碰擦、磨破。特别是机械振动清灰的滤袋，间隔更应宽些，悬吊滤袋应当有适当的张力，太松了滤袋下端会折叠起来，容易磨损；太紧了也容易损伤滤袋。脉冲滤袋内的金属骨架应光洁，以免磨坏滤袋。
（２）为使旋风除尘器保持应有的性能，在使用时应注意以下各点：
（Ａ）旋风除尘器入口处的风速对除尘效率和压力损失有重大影响，一般，风速在２０～２５米／秒以下时，除尘器效率随风速增大而提高，超出了上述范围，效率反会降低；压力损失随风速的平方成正比地增加。因此，旋风除尘器应按设计的入口风速运行，通常入口风速多取１５米／秒。
旋风除尘器的压力损失在１０～２００毫米水柱范围内，一般说，除尘效率高的，压力损失也比较大。
（Ｂ）当除尘灰斗的漏风量超过除尘器入口风速的１０％以后，除尘效率就急剧下降。在灰斗底部正中位置的漏风影响最大，其次是在灰斗侧面下部，侧面上部的漏风影响较小，使用时必须严格防止灰斗漏风。
（Ｃ）除尘器灰斗要有足够的深度，而且要及时出灰，以保持排灰口和贮存的灰尘顶部有一定的距离，防止进入灰斗的旋持气流带走灰尘。
（Ｄ）必须注意排灰阀门的维护，应经常检查回转阀的叶片与外壳之间有无漏气问题并及时修理或调节。
（Ｅ）旋风除尘器容易被磨损性较强的尘粒磨穿，特别是圆锥下部和尘粒刚开始旋转处。发现破损应及时修补或更换。
９.２.２.１关于除尘管道的敷设角度
（１）我国《钢铁企业采暖通风参考资料》规定：风管宜垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时与水平面夹角宜采用大于４５°。
（２）我国《工业通风与防尘》建议：除尘系统的风道最好乘直或倾斜敷设，倾斜敷设时倾斜角应大于粉尘的自然安息角（一般大于５０°。），使风道底部的积尘能自然滑下。
（３）苏联《玻璃工厂防尘》建议：排风系统的风管应以使之与水平面的倾斜度不注于４５°之坡度敷设。
关于清扫孔的设置
为清除可能的堵塞和堆积，在吸风管的平直段上，每经过１０～１２米，以及弯头和三通附近，必须敷设清扫孔（清扫孔净尺寸为１８０×８０毫米，长边顺着风管方向）。清扫孔盖板应紧密地贴在风管上，盖板尺寸应大于孔口２０毫米，两者之间衬以橡皮垫，并用带螺母的螺栓紧固。
９.２.２.２关于除尘管道的风速
（１）苏联《玻璃厂配料车间局部通风》建议：排风管道内污浊空气流动速度应采用不小于１６米／秒。
（２）苏联《玻璃工厂防尘》建议：吸尘系统竖向风管和倾角大于天然坡度角的风管内的空气运动速度８～１２米／秒范围内取用。
９.２.２.３关于除尘管道局部构件减少阻力的措施
（１）《工业通风与防尘》：对风道部件规格应有明确要求，在可能条件下，应采用减少阴力的措施。如弯头宜采取较大曲率半径，避免直接连接。变径应避免采用突然扩大或突然缩大的部件，尽量采取渐扩管或渐缩管，并适当加长部