热焊后采用缓冷措施时，其焊接接头可免做热处理。
４.４.５　推荐的焊后热处理规范和要求如下：
４.４.５.１　常用钢材焊后热处理规范按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定执行。特殊的钢材及焊接结构，其焊后热处理规范按焊接工艺评定试验确定的规范进行。
４.４.５.２　对异种钢材焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑，一般不应超过合金成分较低一侧钢种的下临界点Ａｃ?1?。
４.４.５.３　热处理过程中，升、降温速度ν一般应满足
　　　　　　　　　　　２５
　　　　　ν＜２５０×━━ ℃／ｈ
　　　　　　　　　　　 δ　　　，
式中　　δ━━壁厚，　ｍｍ。
３００℃以下的升、降温速度一般可不控制。
４.４.５.４　升、降温过程和恒温过程中，加热范围内任意两点的温差不得超过５０℃。
４.４.５.５　测温装置和表计应准确可靠，测点不少于两点。
４.４.５.６　后热及焊后热处理应作好技术记录和标志。
４.４.５.７　对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，应按焊接工艺评定试验确定的工艺及时进行后热或焊后热处理，后热处理的加热范围与焊后热处理要求相同。
４.５　受压元件缺陷焊补。
４.５.１　受压元件缺陷焊补应慎重。重要受压部件（如汽包），焊补前应进行严格的焊补工艺评定试验，焊补技术方案应报省（自治区、直辖市）电力局批准。
４.５.２ 焊补工作由合格焊工担任,焊补前应按焊补工艺评定试验确定的焊接工艺和焊接方法进行模拟练习。
缺陷清理宜用机械方法加工并在焊补前用无损检验手段确认缺陷已彻底清除。
４.５.３　受压元件因应力腐蚀，蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。
焊缝局部缺陷返修挖补的技术要求与受压元件缺陷的焊补相同，同一部位挖补不得超过三次。
４.５.４　受压元件缺陷焊补和焊缝超标缺陷挖补后，应进行１００％的无损检验，必要时进行金相检验、硬度检查和残余应力测定。
４.５.５　受压元件补焊后的热处理宜采用整体热处理，也可以采用局部热处理。
局部热处理时应采用环向整圈加热的方法，加热每侧不小于壁厚的３倍。同时要控制不加热部分的温度梯度，以减少残余应力。
热处理用的加热方法，以实现均匀加热为目的，对厚大部件推荐采用工频感应加热、红外加热或其它均匀加热方法。
４.６　焊接检验
４.６.１　受压元件的焊接质量检验包括以下内容：
４.６.１.１　外观检查；
４.６.１.２　机械性能试验；
４.６.１.３　无损探伤；
４.６.１.４　金相与断口检验（折断面）；
４.６.１.５　热处理后的硬度检查；
４.６.１.６　水压试验。
４.６.２　锅炉受压元件全部焊缝应进行外观检查，表面质量应符合如下要求；
４.６.２.１　焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺技术文件的规定，焊缝与母材应圆滑过渡；
４.６.２.２　焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和夹渣；
４.６.２.３　汽包，下锅筒，联箱的纵、环焊缝及封头角焊缝咬边深度不超过０.５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的２０％，且不超过４０％。
４.６.３　制造与配制锅炉受压元件时，焊接接头机械性能检验的抽检比例、试件的制取和加工，按国家劳动总局《蒸气锅炉安全监察规程》的有关规定执行。
安装和检修锅炉受压元件时，焊接接头的机械性能检验的抽验比例，试件的制取和加按水利电力部ＳＤＪ５１－８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的有关规定进行。
对锅炉受热面管子，如焊工的焊接质量稳定，且每种管径和钢材的对接焊口数量不超过１０个时，经厂级技术负责人批准后可不做机械性能抽查。
４.６.４　为检验受压元件焊接接头的机械性能，对焊接接头应作拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。试样数量规定如下：
４.６.４.１　拉力试样２个；
４.６.４.２　冷弯试样２个（一个面弯，一个背弯）；
４.６.４.３　当焊件壁厚大于或等于１２ｍｍ（单面焊壁厚大于或等于１０ｍｍ）时，梅氏冲击试样３个。
冲击试样的刻槽应尽量开在包括最后焊道的焊缝侧面。如有要求，可开在熔合线或热影响区内，此时刻槽应平行于焊缝表面。汽包、下锅筒和联箱纵缝检查，当板厚为１０ｍｍ－７０ｍｍ，应从检查板纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于７０ｍｍ时，应切取全焊缝金属拉力试样２个。
４.６.５　焊接接头机械性能试验结果应符合表７的规定。
机械性能试验如有某些项目不合格时，应从原焊制的检查部件中作双倍试样复验，复验不合格时判为不合格。
４.６.６　焊接接头机械性能检验的试验方法应符合国家有关的标准。
４.６.７　锅炉受压元件的焊缝应进行无损探伤。无损探伤可选用射线透照或超声波探伤法进行，必要时应作磁粉和着色探伤。
４.６.８　汽包和下锅筒焊缝应作１００％的射线探伤或１００％的超声波探　伤加至少２５％的线探伤。２５％的射线探伤的抽查比例应包括全部Ｔ字接头和经超声波探伤发现的质量可疑部位。
４.６.９　锅炉范围内的管道、受热面管子和联箱对接焊缝无损探伤的数量应符合表８的规定。
４.６.１０　锅炉受压元件角焊缝应进行表面探伤。射线或超声波探　伤的数量规定如下：
４.６.１０.１　工作压力大于等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ2）时，集中下降管角焊缝应作１００％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝应作２５％的无损探伤抽查。
４.６.１０.２　工作压力小于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）时，集中下降管角焊缝应作２５％的射线或超声波探伤；汽包、下锅筒、联箱的接管座角焊缝（包括打底焊缝）应作１０％的无损探伤抽查。
４.６.１０.３ 对易产生再热裂纹的钢材，在消除应力退火后，接管座角焊缝应作１００％的无损探伤。
４.６.１１汽包、下筒焊缝经无损探伤发现有不允许的缺陷时，应在其延伸方向或可疑部分作双倍补充检验，联箱、受热面管子和锅炉范围内管道的对接焊缝发现有不允许的缺陷时，应对该焊工所焊的接头作双倍复验。
补充检验和复验仍不合格，则判该批对接焊缝为不合格。
４.６.１２　受压无件焊缝的无损探伤结果应符合下列标准的规定：
４.６.１２.１　汽包、下锅筒和联箱的对接焊缝：
а.射线探伤应符合ＧＢ３３２３－８２《钢焊缝射接及底片分类法》的规定，不低于二级焊缝为合格。
ｂ.　超声波探伤应符合ＪＢ１１５２－８１《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定，达到一级焊缝为合格。
４.６.１２.２管子和管道对焊缝：
ａ.　射线探伤应合SD143_85《电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）》的规定；
ｂ.　超声波探伤应符合SDJ67-83《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定；
ｃ.　集中下降管角焊缝超声波探伤应符合JB3144-82《锅炉大口径管焊缝超声波探伤标准》的规定。
４.６.１３　下列焊接接头应进行金相检验：
４.６.１３.１　工作压力大于９.８MPa(100ｋｇｆ／ｃｍ?2?)的锅炉汽包和下锅筒，或介质温度大于４５０℃的联箱，受热面管子和管道的对接接头都应进行　宏观检验；
４.６.１３.２　汽包、下锅筒和联箱上接管座角焊缝应进行宏观检验；
４.６.１３.３　属于上述两条范围内，其焊接接头容易产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件，还应作微观检验。
４.６.１４　金相检验的试样，应按下列规定切取：
４.６.１４.１　对于汽包、下锅筒和联箱的对接接头，应从每块检查板上切取一个金相试样。
４.６.１４.２　检查受热面管子的对接接头时，应从每２００个生产焊件中切取一个金相试样，不足２００个的切取一个，，也可以从机械性能试件割取的管子上切取。对于安装和检修焊口，可从代样上切取
４.６.１４.３　检查锅炉范围内管的对接接头时，从每个检查试样上切取一个金相试样。
４.６.１４.４　检查汽包、下锅筒和联箱上接管座角焊缝时，应将接管座分为壁厚大于６ｍｍ壁厚等于或小于６ｍｍ两种。对每种接管座，每焊２００个角焊缝应以相同技术条件焊接一个代样，在此代样上切取一个金相试样。
４.６.１４.５　当４.６.１４.２、４.６.１４.３、４.６.１４.４款焊接接头的数量不超过１０个时，如焊接质量稳定，经厂级技术负责人批准后，可免做金相检验抽查。
４.６.１５　金相试样的加工要求，应符合ＳＤＪ５１－８２《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》和国家标准的有关规定。
宏观检验须检查一侧横切面，微观检验只一侧切面。微观金相试样，可用宏观试样制备。角焊缝的金相试样，应沿检查接头的中心线作切面检验。
４.６.１６　金相检验的合格标准规定如下：　　　　　　　　　　　　　　
４.６.１６.１　宏观检验：ａ.　无裂纹、疏松；ｂ.　坡口边缘、焊层间和焊道中无未熔合；ｃ.　未焊透、内凹、气孔和夹渣不超过表９的规定。
４.６.１６.２　微观检验：
ａ.　无裂纹；
ｂ.　无过烧组织；
ｃ.　没有淬硬性马氏体组织。
当存在ａ或ｂ项缺陷时，以微观检验不合格论。如仅存有ｃ项缺陷时，允许在重新热处理后以双倍试样复验，复验不合格则判为不合格。
４.６.１７　锅炉受热面管子应作焊缝折断口检验，断口检验应在１０倍体视显微镜下进行。
断口检验的抽查比例为每个钢种每种管径抽查二百分之一，但不少于一个。断口检验应包括整个试件断面，凡存在过烧、疏松或超过表９所列缺陷时，则认为断口检验不合格。
４.６.１８　受压元件焊接接头的焊后热处理质量，可用测定表面硬度方法进行检查，热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度（ＨＢ）不应超过母材布氏硬度值加１００，且不大于３００。
４.６.１９　热处理后焊缝的热区的硬度超过规定值时，应按照热处理的班次增加复验数量，以查明原因，对热处理不合格的焊接接头，应重新进行热处理并再次作硬度检查。
４.６.２０　受压元件焊接后的水压试验应在无损检验和热处理后进行，工作压力等于或大于１３.７ＭＰａ（１４０ｋｇｆ／ｃ#_?2）的管子、联箱及其类似元件试验压力为元件工作压力的１.５倍，并在试验压力下保持５分钟，对接焊的受热面管子及其受压管件，应逐根、逐件进行水压试验，试验压力为工作压力的２倍，并在试验压力下保持１０－２０秒。　整体水压试验按第九章的规定进行。
五、主要附件、仪表及给水泵
５.１　安全阀
５.１.１　每台锅炉至少装两个安全阀过热器出口，再在进口和出口，直流锅　炉启动分离器都必须装安全阀。
直流锅炉一次水系统中有截断阀者，截断阀前一般应设安全阀，其数量与规格由制造厂确定。
５.１.２　安全阀的起座压力按表１０的规定调整与校验。制造厂有特殊规定的例外。
安全阀的回座压差，一般应为起座压力的４－７％，最大不得超过起座压力的１０％。
安全阀在运行压力下应具有良好密封性能。
５.１.３　汽包和过热器上所装全安全阀排放量的总和必须大于锅炉最大连续蒸发量，当所有安全阀开启后，锅炉气压力上升幅度不得超过工作安全阀起座压力的３％。且不得使锅炉各部分压力超过计算工作压力的８％。
再热器进、出口安全阀的总排放量为再热器最大设计流量时的１００％，直流锅炉启动分离器安全阀的排放量应大于锅炉启动时的产气量。
５.１.４　过热器、再热器出口安全阀的排放量应保证过热器、再热器在安全阀动作时，能有足够的冷却。
５.１.５　安全阀的排放量由制造厂提供。当制造厂没有提供排放量资料时可参照下式计算：
式中　　Ｅ＝ｃＡ（１０.２ｐ＋１）Ｋ
Ｅ━━安全阀的排放量，ｋｇ／ｈ
Ｐ━━安全阀的起座压力（表压）ＭＰａ；
Ａ━━安全阀的排气面积，一般用πｄ?2?／ｍｍ?2?；
Ｋ━━安全阀进口处蒸气比容的修正系数（蒸气压力按安全阀起座压力计算），见表１１；
ｃ━━安全阀的排气常数，可按下式计算，当缺乏排量系数时，也可按表１２选　用；　ｃ＝０.５１４５ａＦ／Ａ
ａ━━安全阀排量系数；
Ｆ━━安全阀的最小流通面积，ｍｍ2。
５.１.７　几个安全阀如共同装设在一个在汽包直通的总管上时，则此短管流通截面积应大于与其相连的所有安全阀最小流通截面积总和的１.２５倍。
５.１.８　安全阀应装设通到室外的排气管，该排气管应尽可能取直。排气管及其附件（如果排气管出口加装消音器时，则包括消音器在内）不能影响该安全阀的正确动作。排气管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排气管和疏水管上都不允许装设阀门。
排气管的固定方式应避免由于热膨胀或排气反作用力而影响安全阀的正确动作，无论冷态或热态都不得有任何来自排气管的外力施加到安全阀上。排气管本身需有足够强度。
５.１.９　安全阀上应配有下列装置：
５.１.９.１　杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越位的导架；
５.１.９.２　弹簧式安全阀要有防止随便拧动调整螺丝的装置；
５.１.９.３　脉冲式安全阀接入冲量的导管应保温。导管上的阀门全开后，以及脉冲管上的疏水阀的开度经调整以后，都应有防止误开（闭）的措施，导管内径不得小于１５ｍｍ；
５.１.９.４　压缩空气控制的气室式安全阀必须配备可靠的除油、除湿供气系统及可靠的气阀控制电源，确保正常连续地供给压缩空气；
５.１.９.５　安全阀应有防止人员烫伤的保护装置。
５.１.１０　锅炉安装完毕及安全阀经检修后，都应校验安全阀的起座压力。带电磁力辅助操作机构的电磁安全阀，应分别进行机械的、电气回路的远方操作试验。　　５.１.１１安全阀应定期进行放气试验。试验间隔不大于一个小修间隔期。电磁安全阀电气回路试验每月应进行一次。
５.１.１２　安全校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术档案簿中记录。
安全阀一经校验合格就应加锁或加铅封。严禁用加重物。移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中严禁将安全阀解列。
５.１.１３　安全阀出厂时应有金属铭牌，铭牌上载明下列各项参数：
型式；
阀座内径或喉部直径，ｍｍ；
工作压力，ＭＰａ；
工作温度，℃；
阀瓣开启高度，ｍｍ；
排放量，ｋｇ／ｈ；
制造年月。
５.２　压力表
５.２.１　每台锅炉至少装有下列压力表；
５.２.１.１　汽包压力指示表，包括启动压力表；
５.２.１.２　给水调节阀前、后压力表；
５.２.１.３　过热器进、出口压力表；
５.２.１.４　直流锅炉一次气水系统截断阀前压力表；
５.２.１.５　直流锅炉启动分离器压力表；
５.２.１.６　直流锅炉一次气水系统截断阀前压力表；
５.２.１.７　燃油锅炉进油、回油压力表；
５.２.１.８　燃气锅炉进气压力表；
５.２.１.９　强制循环锅炉锅水循环泵进出口差压表；
５.２.１.１０　采用气室式安全阀的锅炉应有控制用压缩空气气源表；
５.２.１.１１　炉膛负压表或压力表。
５.２.２ 压力表的选用校验应符合下列规定:
５.２.２.１ 压力表装用前应作校验,并在度盘上划出红线,指出该测压点允许的最高工作压力;
５.２.２.２ 工作压力小于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）时，压力表精度不低于２.５级;
５.２.２.３ 工作压力大于或等于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）时，压力表精度不低于１.５级；
５.２.２.４　压力表盘面刻度极限值应为正常指示值的１.５－２.０倍;
５.２.２.５ 压力表刻度应 考虑传压管液柱高度的修正值;
５.２.２.６　压力表校验工作结合大、小修进行，校验后铅封；
５.２.２.７　弹簧压力表应有存水弯管，存水弯管内径不应小于１０ｍｍ内压力表与存水弯管之间应装阀门或旋塞。
５.２.３　压力表装置地点应符合下列要求：
５.２.３.１　便于观察；
５.２.３.２　采光或照明良好；
５.２.３.３　不受高温影响，无冰冻可能，便于冲洗，尽量避免振动。
５.２.４　锅炉炉膛负压测孔一般应布置在炉顶下２－３ｍ处。避免在炉膛高热负荷区或气流强烈扰动区域布置炉膛负压测孔。
５.２.５　弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：
５.２.５.１　有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差时。
５.２.５.２　表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清。
５.２.５.３　封印损环或超过校验有效期限。
５.２.５.４　表内泄漏或指针跳动。
５.２.５.５　其他影响正确指示压力的缺陷。
５.２.６ 锅炉运行时,禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。
５.３　水位表
５.３.１　每台蒸气锅炉至少应装两只彼此独立的就地水位表和两只远传水位表。分段蒸发的锅炉每一蒸发段至少应装一只就地水位表。
５.３.２　汽包上水位表的