危险化学品从业单位安全标准化新一轮复审已经开始，新颁发的《安全生产法》明确提出“推进安全生产标准化建设，提高安全生产水平，确保安全生产”，推进企业安全生产标准化为法定安全生产工作的基础。基础不牢，地动山摇。在现实的安全标准化建设中“两层皮”问题却表现的很普遍，没有真正起到应有的绩效，为了达标而达标。为了保证安全生产标准化建设在企业安全生产工作中起到积极的效果，保证体系运行与生产安全有效融合，以安全促生产促发展，以安全标准化建设统领企业安全生产工作，克服“两层皮”问题，必须加强基础工作建设，打牢安全生产基础，保证安全标准化落地生根。

　　没有规范、扎实的基础工作建设的标准化是纸上谈兵、空中楼阁、应付达标。依据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》和《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》的要素内容，依据企业安全标准化建设中发现的薄弱项，对需要强化的基础工作建设内容予以探讨。

　　一、风险分析

　　风险管理是安全标准化的核心要素，安全标准化建设要求围绕“风险管理”展开，安全标准化规范无论那个要素都与风险管理相关联。危险化学品单位风险管理的价值更为突出，一些企业在建设安全标准化体系的过程中仅仅为了应付达标而去填写一些风险分析表格和记录，相互复制，把现代风险管理理念形式化，风险管理的基础不牢。其表现为：(一)风险管理概念不清晰、意识淡薄，对处处有风险、风险要防范、风险可控制等风险概念理解不深;(二)风险管理意识不高，没有养成活动前、作业前和过程中的风险识别与评价的习惯;(三)全员全过程风险管理实施不够，没有对全员进行风险管理培训，风险识别、分析方法大多员工不会应用;全过程风险分析漏项缺项，常规活动项目风险分析不细致、活动划分粗线条，非常规活动风险分析缺乏，理解不够;风险识别不到位，直接导致风险防范措施失效;(四)风险分析过程评分、取值与企业作业活动、设备设施安全条件结合不够，标准掌握差距大，分析结果对风险控制和实施安全措施的指导、实施价值不高;(五) 基层组织员工在风险分析活动中边缘化，对本岗位本质工作的风险分析参与度不高，在风险分析活动中表现为“两张皮”;(六)风险分析更新不及时，日常作业活动、较大风险作业活动前的风险分析不规范，变更环节风险分析更新不及时，发现新的风险或对风险等级有新的认识时更新不及时;(七)风险评价结果的落实、传达、宣传、培训不够，基层单位和作业活动人员不清楚风险评价结果。

　　二、安全设计

　　安全设计是企业生产安全的基础工作之一，安全大计、设计先行。化工企业设计包含着选址、平面布置、工艺设计、设备选型、安全设施设计、公用工程配套等，在企业的经营发展历程中还涉及到改扩建，因此，安全设计必须满足技术规范和企业发展的需要，并按照规定的程序进行审计审查、验收，改扩建项目依法依规进行，不给安全生产留下隐患。安全设计环节在安全标准化建设过程同样具有普遍的薄弱性。一是对安全设计在安全标准化建设中基础性作用认识不到位，建设项目就项目而建设，忽视安全标准化要素的要求，给企业标准化达标留有“后遗症”，给项目的标准化达标留下先天性不足;二是平面布置上没有考虑到改扩建的冗余，直接导致防火间距、安全距离、道路运输、公用工程、仓储面积、设备间距、安全通道、疏散通道等存在不符合规范的后果，后续的整改难度大;三是工艺设计、安全设施设计没有充分考虑到技术进步、安全生产条件的提升要求，项目建成后不能够满足当前安全生产条件的新要求;安全设施设计、安装与使用介质、环境、条件不符合;四是同一套设备生产不同品种产品的柔性生产工艺的设计不完善，对设备设施、安全设施的通用状况的风险辨识、评估不够，给不同产品的生产过程控制和安全控制措施留下隐患;五是重生产设施建设轻公用工程配套，项目生产后不配套的公用工程(化学品储存设施、制冷冷却、供电供气、危险废物处理等)成为生产安全的隐患;六是对周围环境的规划建设缺乏比较充分的调研和预测，项目建成后与周边环境在生产安全上发生矛盾，安全生产条件不能够满足技术规范和法规要求;七是改扩建项目图一时之快捷，走捷径，对“三同时”的重要性认识不足，遗漏评价、审查，直接导致安全标准化难以达标。

　　因此，危险化学品单位的安全标准化应该具有前瞻性，在安全设计阶段结合标准化建设内容，做到符合安全生产条件和安全标准化达标考核要求。

　　三、工艺安全

　　工艺安全是企业生产安全的基础和关键，没有工艺安全的保证，生产安全成为无本之木。在企业安全标准化建设中，工艺安全看似每个企业都在做，按照规范进行审核发现，工艺安全管理上与安全标准化规范要求脱节很多，一是把工艺安全管理等同与生产管理，工艺与生产之间关系模糊，对化工过程安全的十三项要素内容很陌生，没有相关实施、运行记录;二是管生产与管安全明显脱节，过程安全涉及的人、机、料、法、环境条件推到其他部门去承担，表现为：(1)工艺安全信息没有编制;(2)工艺风险分析不会做;(3)操作规程和管理制度不及时审核、变更、评审;(4)开停车安全条件审查和现场确认没有记录;(5)试生产工作不规范，走捷径;(6)作业安全存在违章现象;(7)变更工艺和设备设施不符合程序和未经审批;(8)事故和事件管理放任;(9)工艺改进风险性、可行性、科学性不够;(10)员工工艺技术培训不够;三是工艺上存在不稳定、不成熟的隐患，现场执行工艺与作业指导书不符;四是工艺安全事故、事件调查没有查找到根本原因、防范措施缺少论证、调查处理记录缺失;五是工艺改造过程对风险分析欠缺;六是工艺过程的设备设施选型、安装和材料选择及附件选择存在错误，不能保证工艺目的的实现;七是工艺安全风险分析工具不会应用，对过程风险凭经验估计，缺乏数据和记录;八是工艺隐患排查不系统、不规范、不适宜，有一定的随意性，表现为零散、不定期、不系统;九是工艺考核没有开展，工艺合格率无从谈起，工艺偏差记录、分析、纠正不够。

　　化工企业工艺安全是生产安全的关键。因此，强化安全生产标准化基础建设必须加强工艺安全的科学化、规范化和可控化，按照工艺管理安全规定打牢工艺安全基础，把标准化要素内容融合在工艺安全、生产管理工作中。

　　四、隐患排查

　　隐患排查是企业安全管理的基础工作，是企业安全生产标准化风险管理要素的重点内容。“新安法”第三十八条：“生产经营单位应当建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。”因此，在标准化建设过程必须规范开展隐患排查治理，制止、纠正“三违”，消除事故隐患。一要按照安监总局“事故隐患排查治理实施导则”和标准化评审规范建立事故隐患排查治理制度，在制度中明确排查方式、频次、内容、评估等，落实排查治理责任;二要全员参加隐患排查治理，主要负责人、分管负责人参与相关排查活动;三要规范设计隐患排查检查表。检查表的内容符合“导则”和企业实际，明确重点内容、关键环节，具有针对性、实效性;四要检查表易于基层实施，不搞繁文缛节，易于执行和记录;建立台账，做好汇总;五要对隐患进行分级治理，落实整改、跟踪验证;六要结合实际排查过程发现的新问题和需要加强的内容，及时调整、更新检查表;七要及时公布隐患排查治理情况;八要保持排查治理记录，做必要的统计分析，对安全生产工作绩效改进进行评估。

　　五、班组安全

　　班组是企业的细胞也是安全工作的细胞，安全标准化建设应该强基固本，下力气加强基础工作建设。班组安全是安全标准化建设的薄弱环节，应该在标准化建设过程加强以下工作。一是开展好班组安全培训。班组安全培训是三级安全教育的重要环节，要以操作规程、应急处置、工艺控制为主并注意理论联系实际，内容应重点关注操作规程、工艺流程、设备性能、风险辨识、个人防护用品使用方法等，注意日常安全培训和班组长的安全示范积极作用;注意结合班组成员的构成开展培训教育;二是开展有效的安全活动，锻造班组安全文化，养成安全习惯，反对不安全行为;三是开展设备维护保养活动，为生产安全提供保障条件;检维修作业前做好风险识别和落实防范措施;四是开展好事故隐患排查治理，按照规定的内容、频次进行隐患排查和岗位巡检，及时消除隐患;五是记录、报告安全事件(未遂事故)，查找安全事件原因，防止再次发生类似事故;六是开展安全观察，把自我观察、相互观察结合起来，约束不安全行为，构建安全共同体;七是执行好安全管理制度和操作规程，作业活动、操作过程规范化、标准化。

　　六、现场管理

　　现场管理的人、物、信息皆与安全生产息息相关。安全生产、文明生产是现场管理的重要组成。化工企业现场管理不符合规范，也是安全隐患，企业安全生产基础就不扎实。标准化建设最终要落实到现场安全上，仅仅搞纸上谈兵不是安全标准化。开展好现场管理，结合企业安全标准化建设的薄弱点应从以下几个方面展开。一是推进专业管理达标，工艺、设备、技术、能源、计量、物资、劳动定额、化学品等专业管理达到规范要求和标准化评审要求;二是整顿物流，规范信息流和人流，保持现场有序、规范、高效、文明;三是规范安全标识、标志和正确设置安全色并保持清晰醒目;四是严格化学品储存管理，整治超量、超范围存储，整治储罐区，整治相互禁忌的化学品混存;五是及时清理现场存放的废旧设备设施进行安全处置;六是及时维护维修现场设备设施包括安全设施，保持完好、有效、安全运行;七是“反三违”，规范人的行为，制止、查处违章指挥、强令冒险作业和违反操作规程的不安全行为，首要重点制止、查处违章指挥、强令冒险作业。

　　安全标准化建设要打好基础，保持运行，不断改善和逐步提高，改进危险化学品企业安全生产基础工作是保证安全标准化有效运行的条件。