1)混凝土泵应安放在平整、坚实的地面上,周围不得有障碍物,在放下支腿并调整后应使机身保持水平和稳定,轮胎应揳紧。

2)泵送管道的敷设应符合下列要求。

①水平泵送管道宜直线敷设。

②垂直泵送管道不得直接装接在泵的输出口上,应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管,并在水平管近泵处加装单向阀。

③敷设向下倾斜的管道时,应在输出口加装一段水平管,其长度不应小于倾斜管高低差的5倍。当倾斜度较大时,应在坡度上端装设排气活门。

④泵送管道应有支承固定,在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲,不得直接与钢筋或模板相连管道与管道间应连接牢靠。

管道接头和卡箍应扣牢密封,不得漏浆不得将已磨损管道装在后端高压区。

⑤泵送管道敷设后,应进行耐压试验。

3)砂石粒径、水泥标号及配比应按出厂规定,满足泵机可泵性的要求。

4)作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固,防护装置齐全可靠,各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置,液压系统正常无泄漏、液压油符合规定,搅拌斗内无杂物,上方的保护格网完好无损并盖严。

5)输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配,近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头应完好无损高温烈日下应采用湿麻袋或湿草袋盖管路,并应及时浇水降温,寒冷季节应采取保温措施。

6)应配备清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。开泵前,无关人员应离开管道周围。

7)启动后,应空载运转,观察各仪表的指示值,检查泵和搅拌装置的运转情况,确认一切正常后,方可作业。泵送前应向料斗加入10L清水和0.3m3的水泥砂浆润滑泵及管道。

8)泵送作业中,料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴轴线以上,料斗网格不得堆满混凝土,应控制供料流量,及时清除超粒径的骨料及异物,不得随意移动网格。

9)当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵,待搅拌均匀后

再泵送。当骨料分离严重,料斗内灰浆明显不足时,剔除部分骨

料,另加砂浆重新搅拌。

10)泵送混凝土应连续作业。当因供料中断被迫停止时,停

机时间不得超过30min,暂停时间内每隔5~10min(冬季

3~5min)做2~3个冲程反泵→正泵运动,再次投料泵送前应先

将料搅拌。当停泵时间超限时,应排空管道。

11)垂直向上泵送中断后再次泵送时,应先进行反向推送,使

分配阀内混凝土吸回料斗,经搅拌后再正向泵送。

12)泵机运转时,严禁将手或铁锹伸入料或用手抓握分配阀,

当需在料斗或分配阀上工作时,应先关闭电动机和消除蓄能器压力

13)不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时,应停

止泵送,但仍应使搅拌叶片和风机运转,待降温后再继续运行。

14)水箱内应储满清水,当水质混浊并有较多沙粒时,应及时

检查清理。

15)泵送时,不得开启任何输送管道和液压管道。不得调整、

修理正在运转的部件。

16)作业中,应对泵送设备和管道进行观察,发现隐患应及时

处理。对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。

17)应防止管道堵塞。泵送混凝土应搅拌均匀,控制好坍落

度。在泵送过程中,不得中途停泵。

18)当出现输送管道堵塞时,应进行反泵运转,使混凝土返回

料斗。当反泵几次仍不能消除堵塞,应在泵机卸载情况下,拆管排

除堵塞。

19)作业后,应将料斗内和管道内的混凝土全部输出,然后

对泵机、料斗、管道等进行冲洗。当用压缩空气冲洗管道时,进气

阀不应立即开大,只有当混凝土顺利排出时,方可将进气阀开至最

大,在管道出口端前方10m内严禁站人,并应用金属网栏等收集

冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土,应采用刮刀清除。

20)作业后,应将两侧活塞转到清洗室位置,并涂上润滑油,

各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位,液

压系统应卸载。