一、岗位任务及职责范围

1.1岗位主要任务

将来自变温吸附（TSA611B）岗位的合格工艺气体，经过离心式压缩机两段压缩，二级冷却，同时分离掉部分油水，提压后送入精脱硫610，为后工段提供压力和能量。

1.2管辖范围

汽轮机、离心压缩机、凝气器、级间气体冷却器、级间分离器、冷凝液泵、主油泵、辅油泵、润滑油站、高位油箱、蓄能器、以及与这些设备相连接的管道，阀门、电器、仪表、DCS、PLC、及ITCC联合控制系统等。

二、岗位生产流程

2.1基本原理

2.1.1离心式压缩机

离心式压缩机EBZ45-4+5（E代表离心压缩机，B代表垂直剖分，Z代表有中间冷却器，45代表叶轮工程直径，-4+5代表共9个叶轮，两级压缩。）是依靠叶轮高速旋转，使气体受到离心力的作用而获得压力能的一种叶轮式旋转机械，工艺气体进入压缩机每一级进口蜗壳，流经一级进口导叶，导叶使气体以适当的角度进入每一级叶轮，气体由于离心力从叶轮边高速排至下一级进口导叶与一组隔板形成的通道中，然后气体经回转管通过一个环状通道进入下一级叶轮。通过隔板的环形通道扩张，气体流速减慢，从而将部分速度能转化成静压力能。如此反复经以后各级的压缩达到一定的出口压力。

2.1.2汽轮机

由锅炉送来的3.43MPa，435℃中压蒸汽进入汽轮机，蒸汽首先经固定管口（喷嘴）将初始的蒸汽压力降低而进行蒸汽膨胀，将热能转变成动能。其结果是每个管口都有速度极高的蒸汽喷射发生。蒸汽直接喷射到叶轮上，由于力的传递，当达到一定足够力时，叶轮便带动主轴旋转。其工作原理是两次能量转化的过程，第一次将蒸汽的内能转化为动能，第二次将动能转化为机械能。

2.2生产流程

2.2.1工艺气流程

来自TSA611B的净化后的焦炉煤气，温度≤40℃，压力0.6928MPa(A),进入一段入口分离器，然后进入离心机一段，压缩至1.3MPa（A），温度升至85℃后，经过中间冷却器温度降至≤40℃，并通过中间分离器分离掉液体后，返回离心机二段压至2.5928MPa(A),温度升至105℃，然后经二段水冷器将气体降至≤40℃，经末级气液分离器分离掉水后送往后工序。为满足开停车、减量和事故等状态下的操作，离心机设有防喘振回路，从末级分离器出口至压缩机一段入口管道。

各级出口分离器分离的工艺冷凝液排至污水沟进入污水池。

2.2.2蒸汽冷凝液流程

来自中压蒸汽管网的3.43MPa（A）、435℃的中压蒸汽经汽轮机主汽阀2301，蒸汽调节阀0801，进入汽轮机汽缸冲动转子做功后，进入主排气管进入空冷岛冷凝器冷凝液自流到冷凝液储槽，由凝结水泵送至锅炉除氧站。不凝性气体被抽汽装置（液环真空泵）抽出排入大气中。

2.2.3润滑油流程

压缩机配套的润滑油站，设有一主一辅两台油泵，当油压低于0.15 MPa时辅助油泵自动启动，以保证油压正常。润滑油经过粗过滤器被油泵吸入加压，分三路：一路通过回路调节阀PCV62831调节控制油压使其达到0.85～1.2 MPa之间；一路经过滤器过滤后的润滑油用作控制油直接进入汽轮机控制器，另一路再经过油冷却器C62805A/B（一开一备）使其冷却到40-45℃，再经过油过滤器（一开一备，当压差≥0.15 MPa时，切换过滤器，清洗堵塞的过滤器），再经过调节阀PCV62830使其压力达到0.25～0.3 MPa之间后，送往各润滑点，润滑后回到润滑油箱。

本系统设有高位油箱，内有8分钟的供油量，当两台油泵同时发生故障时，高位油箱的止回阀会自动打开，通过高位压差流到各润滑点，使机组能在有限的时间内停下来而不发生故障。

2.2.4干气密封气流程

一级密封气流程说明：

一级密封气经调节阀PDV62872、过滤器FL1、FL2分两路进入压缩机驱动端和非驱动端一级密封装置，对压缩机内工艺气进行密封，驱动端和非驱动端一级密封泄漏气经流量计FT62870、FT62871进入火炬系统。

一级密封气的主要作用是防止压缩机内不洁气体污染一级密封端面，同时随着压缩机的高速运转，通过一级密封端面螺旋泵送到一级密封放空火炬腔体，并在密封端面间形成刚性气膜，对端面起润滑、冷却等作用。该气体绝大部分通过压缩机的轴端迷宫进入机内，只有少部分≤8.0Nm3/h通过一级密封端面进入一级放空火炬。

一级密封气设有增压器，以备在开车前工艺气正向进入干气密封，保证开车启动一级密封供气和参考气压差≥0.5MPa

二级密封气及后置隔离气流程说明：

二级密封气隔离气由氮气管线接入0.6MPa氮气，经过过滤器FL3、FL4分两路，一路进入二级密封，一路进入隔离气。进入二级密封气的经流量计FI62872、FI62873分别进入压缩机驱动端和非驱动端的二级密封，对压缩机内工艺气泄漏气进行二次密封；进入隔离气的氮气分两路分别经限流孔板控制压力0.02MPa、流量20Nm3/h、温度40℃进入压缩机驱动端和非驱动端隔离气室，对润滑油进行隔离，防止润滑油进入干气密封损坏干气密封。驱动端和非驱动端二级密封气、隔离气泄漏气从压缩机接口F14、F15进入高点放空。

二级密封气的主要作用是阻止从一级密封端面泄漏的少量介质气体进入二级密封端面，并保证二级密封安全可靠运行，其大部分气体与一级密封端面泄漏的少量介质气体通过一级密封放空火炬腔体进入放空火炬管线，只有少部分≤10.0Nm3/h通过二级密封端面进入二级密封放空腔体高点放空。

后置隔离气主要是保证二级密封端面不受压缩机轴承润滑油污染。其中一部分气体通过后置密封内侧梳齿迷宫与从二级密封端面泄漏的少部分密封气高点放空；另一部分气体通过后置密封外侧梳齿迷宫经轴承润滑油放空口放空。

三、主要工艺指标

3.1主要工艺指标一览表

离心机干气密封参数：     一级密封气减压阀后压力：0.65MPa  流量：55Nm³/h  温度：130℃

二级密封气减压阀后压力：0.07MPa  流量：6.5Nm³/h  温度：40℃

隔离气减压阀后压力：0.02MPa  流量：20Nm³/h  温度：40℃

低压氮气减压阀后压力：0.3MPa 低报：0.2MPa

增压泵驱动气（氮气）：压力：0.7MPa  流量：100Nm³/h  温度：40℃

一次平衡管压力：0.5928MPa

低压氮气：压力：0.7MPa  流量：53Nm³/h  温度：40℃

聚结器液位：正常：<150mm  报警≥150mm

3.2仪表报警联锁一览表

四、系统开、停车及正常操作

4.1原始开车

4.1.1开车前的准备

（1）机械、电气、仪表检查确认，具备开车条件。

（2）打开机组所有仪表根部阀。

（3）蒸汽系统、脱盐水系统、氮气系统、仪表空气系统处于待用状态。

（4）机组各冷却器、油冷却器、汽轮机凝汽器冷却水投运并正常。投运时要进行排气、排污。

（5）油箱油位在最高位置。

（6）各泵置手动位置并送电。

（7）现场配备消防器材。

4.1.2干气密封系统的开车

干气密封系统安装后，从靠近压缩机的法兰接口处断开，吹扫密封系统管道，吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。

（1）打开所有取压阀，投用现场压力表。

（2）将压缩机隔离气、二级密封气过滤器和一级密封气过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。

（3）确认下列阀打开

隔离气、二级密封气过滤器前切断球阀V22。过滤器前后切断阀V23、V24、或(V25、V26）以及隔离气孔板流量计前后切断球阀V34、V35或(V37、V38），二级密封气流量计FI62872、FI62873前后切断球阀V24、V25、V28、V29。

一级密封气工艺气进口阀，一级密封气工艺气进口球阀V1、V2、V6、V7（V3、V4、V8、V9）。

一级密封气调节阀PDCV62872前后切断球阀V11、V12。

一级泄漏气阀V35、V36、V37、V39、V40、V41、V42、V44及放空阀。

（4）确认下列阀关闭

隔离气限流孔板的旁路阀V34；

一级密封气流量计的旁路阀V58、V61；

二级密封气流量计的旁路阀V26、V30；

一级密封气调节阀的旁路阀V13；

一级过滤器聚结器的排液阀V10；

一级泄漏气流量计的旁路阀V38、V43，泄漏气去火炬阀。

（5）投隔离气

打开隔离气二级密封气N2供给阀，先建立隔离气密封，控制隔离气压力为：0.3MPa，油泵启动前≥0.25MPa，低位报警L=0.2MPa，隔离气一直采用氮气，在隔离气投用前不可建立油系统循环，只有在隔离气投用10分钟后才可建立油循环。

（6）投一级密封气

开车时一级密封气由开车氮气供给， 待压缩机开车正常，一级密封气由开车氮气切换为压缩机二段出口气，当压缩机停车后，一级密封气由压缩机二段出口气切换为开车氮气，一级密封气控制流量55Nm3/h，一级密封气二次平衡管压差控制在0.5 MPa。

（7）投二级密封气

打开二级密封气流量计前后切断阀V24、V25、V28、V29，二级密封气控制：0.07MPa  6.5Nm3/h。

（8）正常运行时各密封气流量为：

一级密封泄漏气流量：HH：32Nm3/h  H:26 Nm3/h  N：8Nm3/h  LP：3.5 Nm3/h

二级密封泄漏气流量：10Nm3/h

隔离气进气设计流量：20Nm3/h

二级进气流量：      6.5Nm3/h

一级进气流量：      55Nm3/h。

4.1.3润滑油系统的开车

（1）开车条件的确认

①油箱充油到高限液位，控制油温42±3℃，若低时开加热器；

②蓄能器充 N2至0.6MPa；

③油冷器和油滤器置一组运行，另一组备用；

④油系统各仪表投运正常；

⑤启动前隔离气压力≥0.25MPa。

（2）打开下列阀：

①打开主辅油泵进出口阀；

②打开PCV62830/62831前后截止阀、信号阀；

③打开油冷器，油过滤器的排气阀；

④打开蓄压器充油阀。

（3）关闭下列各阀：

①PCV62830/62831的旁路阀；

②各油冷器，油过滤器的导淋排放阀及压力平衡阀；

③高位油槽充油阀。

（4）主辅油泵电机送电到现场。

（5）手动盘车，油泵、电机无卡涩。

（6）点动主辅油泵一次，判断泵的运转方向是否正确。

（7）启动主润滑油泵，正常后，利用PCV62830调节润滑油压力为0.25MPa，PCV62831调节控制油压力为0.85MPa。

（8）调整机组各轴承润滑油压力至规定值，并观察各回油视镜的回油情况是否良好。

（9）打开润滑油高位槽充油阀，向高位油槽充油，观察回油视镜有油回流后关润滑油高位油箱充油阀。

（10）用油冷器冷却水出口阀调节油温42±3℃。

4.1.4油系统油压试验

（1）控制油辅助油泵自启动试验

主油泵运行，辅助油泵开关置于“自动”位置，且油过滤器后压力PI-62834指示0.85MPA，逐渐开大上管油近路阀，观察油过滤器出口压力下降，确认当压力PI-62834降到0.60MPa时，中控DOS画面上PSA-62834报警，辅助油泵自启动，随后逐渐关近路阀，使出口压力恢复正常，停下辅油泵，开关置“自动”。

（2）润滑油总管压力低油泵自启动试验

①将停车电磁阀复位，开启主汽阀，确认辅泵的启动开关放至“自动”位置；

②逐步关小PCV62830后截止阀，观察润滑油总管压力，确认压力低于0.15MPa时中控DCS画面上PISA-62830报警，辅油泵自启，联锁跳车不动作；

③逐步开大PCV62830后截止阀，使压力恢复正常。

4.1.5现场中控打闸试验

（1）联锁复位，现场建立速关油压，将速关油手动阀1842和启动油手动阀1843依次向右旋转90度，当启动油建立压力达0.65MPa以上时(10秒)使速关油手动阀1842复位，当速关油压力达0.65MPa以上时使启动阀手动1843复位，即依次逆时针旋转90度，确认打开速关阀。

（2）操作转速调节系统打开调节汽阀。

（3）分别用现场打闸手柄，现场停车按钮，DCS停车按钮停车，检查速关阀。调节汽阀，快速关闭的灵敏度及防喘振阀的开启程度。

（4）试验结束后，关闭速关阀，恢复到开车准备状态。

4.1.6蓄能器性能试验

（1）辅助油泵开关置“自动”。

（2）联锁复位，操作启动打开主汽阀。

（3）停主油泵，辅助油泵自启动，停车联锁不动作。

（4）开起主油泵，停辅助油泵，开关置“自动”。

（5）上述试验再做一次。

4.1.7用调速器，进行调节汽阀行程试验

4.1.8压缩机缸体N2置换

（1）确认下列各阀处于开位

防喘振阀SV-62803及前后切断阀，各仪表及安全阀的根部阀。

（2）确认下列各阀处于关位

焦炉气入口阀出口阀。防喘振阀SV-62803的旁路阀。放空阀及旁路阀。安全阀的旁路阀。防喘振阀冷却器排放阀及旁路阀。

（3）开充氮阀，缓慢向缸体内冲压。

（4）系统N2置换采用憋压式，即充压0.6MPa后，开放空阀，如此反复充放数次。

（5）在二段出口管线取样分析O2含量<0.5%为合格，合格后保压0.6MPa，关放空阀及充N2阀，开N2阀间排放阀。（精脱硫同步进行氮气置换并取样分析合格）

4.1.9空冷凝汽器装置开车（详见空冷岛操作规程）

4.1.10启动盘车装置

（1）检查确认盘车电机己送电。

（2）检查确认盘车油压是否正常。

（3）启动盘车电机。

（4）DCS画面盘车运行灯亮。

（5）通过观察机组轴振动确认机组盘车正常。

4.1.11主蒸汽管道暖管

（1）确认下列各阀关闭

①主汽管道切断阀和旁路阀；

②主蒸汽阀和调节阀；

③轴封蒸汽供给阀。

（2）确认下列各阀开启

①主蒸汽切断阀前导淋阀；

②暖管放空阀；

③主蒸汽管线上导淋阀；

④透平缸体导淋阀；

⑤各仪表根部阀。

（3）慢开主蒸汽切断阀旁路阀定压0.2～0.5MPa暖管，待蒸汽温度加热至200℃，然后以3～5℃/min，0.1～0.2MPa/min升温、升压，至压力和高压管网压力相等。

（4）全开主蒸汽切断阀，关旁路，一直暖管到启动条件（主蒸汽温度>330℃）。

4.1.12投用轴封蒸汽

慢慢打开轴封低压蒸汽供给阀和前轴封蒸汽阀，观察轴封信号管冒出蒸汽；调整轴封蒸汽压力在0.005MPa（G）左右。

4.1.13抽真空装置真空系统的建立

（1）冷凝液罐补脱盐水到正常水位开冷凝液泵打循环。

（2）关闭蒸汽及冷凝液管上所有导淋及破坏真空阀。

（3）真空泵分离器液位补到正常按开泵要求开液环真空泵进行抽真空到-0.066Mpa.

4.1.14冲转、升速、加负荷

（1）确认下列阀门处于开位

①防喘振阀SV62803及前后切断阀；

②各仪表及安全阀的根部阀；

③各水冷器上水回水阀。

（2）确认下列阀门处于关位。

①一段入口阀二段出口阀；

②防喘振阀旁路阀。安全阀的旁路阀。

（3）确认油系统运行正常，各点油温、温压正常，高低油槽油位充满且油系统各试验均合格。

（4）确认冷凝液系统运行能够正常，凝结水泵自启动试验合格。

（5）确认真空系统投运正常，排汽压力<-0.066MPa。

（6）确认主蒸汽温度已达到最低启动温度≥350℃。

（7）确认中控具备启动条件。

（8）冲转

①机组启动条件具备，向生产调度汇报，请示开车。

②停下盘车装置，确认所有连锁停车信号消除，确认启动条件满足，联锁复位，开车电磁阀复位。

③调度同意后，现场建立速关油压，将速关油手动阀1847和启动油手动阀1846依次向右旋转90度，当启动油建立压力达0.65MPa以上时(10秒)使速关油手动阀1847复位，当速关油压力达0.65MPa以上时使启动手动阀1846复位，即依次逆时针旋转90度，确认打开速关阀。

④打开调速画面，选择自动暖机模式点击启动按钮。

⑤系统将目标值设计成1500r/min，以5rpm/s冲转到1500rpm/s进入暖机状态，暖机30min（热态10min)。

⑥系统自动将速度目标值设计成7000r/min，在2880rpm/s以下以5rpm/s升速每升1000rpm停留3min，然后以25rpm/s的速度快速过临界（从2880-5280r/min)后又以以5rpm/s升速到7000r/min暖机40min(热态20min).然后以5rpm/s升速到8988-11797r/min进入工作转速。点击继续按钮将速度目标值设定至8988r/min，运行5分钟，升至最小工作转速8988r/min之后，可在调节自动模式下8988-11797r/min间任意设定速度目标值，机组将自动跟踪目标值进行自动调节。

⑦在低转速暖机期间应记录下列各项数据

转速、主蒸汽温度、压力；

排汽压力及温度、各轴承温度；

机组各振值及轴位移；

各轴承油压及回油情况；

汽机润滑系统；

汽机上下缸之间的温差；

压缩机各段进出口的压力及温度。

（9）关闭下列阀门

①主蒸汽管线各导淋阀；

②汽机缸体导淋阀；

③暖管放空阀。

（10）升速注意事项

①当升速遇到振动增大，要降速充分暖机后再升速；

②过临界转速时要快速通过；

③随着转速的提高，要及时调整轴封蒸汽压力。

（11）机组加负荷，向工艺系统送气

①确认机组空负荷运转良好。

②出口压力达到指标，精脱硫具备接气条件后，渐开焦炉气入口阀，注意调节压力平衡，调节防喘振阀，防止压缩机发生喘振，及时调节系统压力，保证气量稳定。

③根据精脱硫工序压力要求以及机组运行情况，调节SV62803从而增加或减少循环气量以及压力。

注意：调整压缩机出口压力时，一定要遵循“升压先升速，降速先降压”的原则，始终保持SV62803的量大于喘振流量，以防机组喘振。同时要注意干气密封系统。

4.2机组热态启动

4.2.1热态启动条件

（1）热态启动指透平在未完全冷却的状态下再行启动。

（2）压缩机组遇到下列停车情况，可按热态方式启动。

①机组因联锁误动作，需立即恢复开车；

②由于工艺原因停车，需要立即恢复开车；

③由于机、电、仪、化误操作停车，需要立即恢复开车。

4.2.2热态启动的注意事项

热态启动与冷态启动过程一样，但需要注意下列几点：

（1）应先送轴封蒸汽，后抽真空，以免空气进入汽机缸体引起转子冷却变形。

（2）应严格控制油冷器后油温42±3℃。

（3）机组由于盘车故障或其它原因未能盘车时，禁止在转子热弯曲最大时启动。

（4）冲转前主蒸汽温度应高于调节级温度30-50℃以上。

（5）转子冲转时，应严格监视振动、位移等，如果发生异常，应打闸停车，消除异常原因后，方可允许重转启动。

（6）升速时按热态升速曲线进行。

（7）机组带负荷过程相对于冷态启动过程要快。

4.3正常停车

机组正常停车应在接到调度命令后按正常停车程序停车

4.3.1停车步骤

（1）停车前准备

①确认接到停车指令；

②通知精脱硫工序做好准备。

（2）将SV62803自动调节改为手动调节，依次缓慢打开SV62803，注意一段入口压力、流量变化。缓慢关闭焦炉气入口阀，切断焦炉气，防止压缩机因焦炉突然减少发生喘振，根据精脱硫系统的实际情况决定停压缩机。

（4）待精脱硫允许后，关闭压缩机出口阀，同时调节系统防喘振阀，注意防止压缩机发生喘振，关闭入口阀。

（5）操作控制系统点击正常停车按钮，监控机组转速正常下降，快速平稳地通过临界转速区。

（6）当机组转速降至1500rpm时，可手动打闸停机，并确认主汽阀调节阀关闭，压缩机缸体泄压。

（7）降速过程中要注意调节汽轮机轴封供气量。主蒸汽切断后轴封蒸汽改为低压蒸汽。

4.3.2机组停车后的处理

（1）机组停车后，维持冷凝液系统运行。

（2）调节油冷器冷却水回水阀，保持油温在42±3℃。

（3）检查盘车装置应启动进行盘车。

（4）停真空泵，停真空系统，待汽轮机真空降为“零”时，关轴封蒸汽阀，停轴封蒸汽。

（5）开主蒸汽管线及汽轮机各缸体的导淋阀。

（6）关主蒸汽切断阀。

（7）开暖管放空阀主蒸汽管道泄压。

（8）对压缩机缸体管线缷压后N2置换，然后关闭放空，压缩机缸体充压0.6MPa。

（9）将凝汽器液位降至最低时，停凝结水泵，并将二凝结水泵投“自动”。

（10）主机停车后，润滑油运行时间和盘车时间。 润滑油系统运行24小时，盘车时间12小时。润滑油系统停止十分钟后，停干气密封系统。

4.3.3停车后注意事项

（1）停机中的主要操作与异常现象以及故障均应有详细记录，交接班时应交待清楚，接班者应复查确认。

（2）停凝结水泵前必须确认主排蒸汽管箱液位在低限。

（3）凝结水泵停运后，应特别注意主排蒸汽箱液位在低限，以防在热态情况下导致转子弯曲的重大事故发生。

（4）停机后，应随时观察主蒸汽温度，以防蒸汽闸阀不严。

（5）停油泵后，应观察轴承温升情况，如果轴承温度接近报警值，要重新启动油系统。

（6）长期停车，要定期启动油系统和盘车系统。

（7）冬季停机后，应做好机组防冻工作。

4.4紧急停车

紧急停车是指机组突然地、无准备、计划外的停车。它包括联锁停车和手动停车两种。联锁停车是指机组因联锁信号引起的停车。手动停车是指机组发生异常现象或事故、故障时，操作人员必须采取的紧急停车。

4.4.1联锁停车后的处理

（1）确认压缩机各阀门开关位置正确。检查关闭入口阀和出口阀。

（2）监测机组惰走时间。

（3）通知仪表车间和本车间负责人共同确认联锁信号。

（4）确认汽轮机主汽阀、调节阀关闭。

（5）确认盘车装置启动。

（6）根据联锁信号，进行下列不同操作。

①由于仪表误动作，操作人员误操作，工艺系统引起的停车，需立即进行恢复者，应进行下列处理。

A、开汽轮机暖管放空阀维持进口蒸汽参数；

B、开轴封蒸汽阀，维持空冷凝汽器真空；

C、保持凝结水泵运行；

D、关小油冷器冷却水回水阀，保持油冷器后油温在45±3℃；

E、开汽轮机缸体导淋。

②由于轴位移过大、超速、工艺系统、机仪、操作引起的停车需进行检修或者机组不能立即恢复者。处理方法见正常停车步骤。

③由于停电引起的停车，应进行下列处理:

A、确认事故油泵及时启动；

B、来电后应立即启动油系统和盘车系统；

C、关小油冷器回水阀，控制油冷器后油温在42±3℃；

D、完成正常停车的其它步骤。

4.4.2手动停车

（1）手动停车的手段

①中控停车按钮

②现场停车按钮

（2）遇到下列情况需紧急停车

①机组达联锁值而不跳车；

②机组转速升高至跳闸转速，而超速跳闸装置不动作；

③机组突然发生强烈振动，振值已超过第二报警值；

④机组内发生明显的金属碰击声；

⑤轴封内发生火花；

⑥机组任一轴承断油，或者回油温度急剧上升；

⑦汽轮机发生水冲击；

⑧轴承箱冒烟；

⑨油系统着火，又无法扑灭；

⑩油箱油位突然下降到低报警值以下；

⑪调速系统严重故障，不能正常工作；

⑫蒸汽参数严重偏出工艺指标；

⑬压缩机发生严重喘振，又无法消除；

⑭工艺系统出现严重事故；

⑮机组断轴，断联轴节；

⑯蒸汽管道或工艺管道破裂，使机组无法工作；

⑰干气密封系统发生故障不能排除。

总之，一切危及人身、设备安全，会造成严重伤害或破坏的事故，均需紧急停车。

（3）手动停车后的处理

①确认压缩机各阀门开/关位置正确；

②监测机组惰走时间；

③确认汽轮机主汽阀，调节阀关闭；

④立即通知调度，报告车间负责人；

⑤转子停转后，除轴承断油烧瓦，转子严重损坏外，应立即投入盘车；

⑥完成正常停车的其它步骤。

4.5压缩机的其它操作

4.5.1润滑油泵的切换操作

（1）对辅泵盘车，应无卡涩现象。

（2）将辅泵自启动置于手动位置，起动辅泵，确认辅泵运行正常(确认辅泵进出口阀全开)。

（3）停主油泵，并将主油泵自启动位置于自动位置。

（4）密切关注润滑油压力波动，以防润滑油总管压力过低，引起机组跳车。

（5）如果切换下的泵进行检修时，则要关该泵进出口阀，通知电工切断电源，交出检修。

（6）检修后的泵先要进行试车，正常后方可置于自动位置作为备用。

4.5.2润滑油过滤器的切换操作

（1）确认备用过滤器导淋阀关闭，打开备用过滤器排气阀。

（2）缓慢打开充油阀向备用过滤器充油，等排气管道里观察到稳定油流动后，关排气阀。

（3）操作切换手柄，将润滑油过滤器切至备用过滤器。

（4）关闭充油阀，打开需清理的过滤器排气泄压后。

（5）确认排气管视镜无油流，说明泄压完毕，打开导淋阀排油，交付清理更换滤蕊。

4.5.3润滑油冷却器的切换操作

（1）开备用油冷器冷却水出口阀。

（2）确认备用油冷器滑油侧导淋关闭，打开油侧排气阀。

（3）缓慢打开充油阀，向备用油冷器充油，等从排气管视镜上观察至稳定的油流后，关闭排气阀。

（4）操作切换手柄，将油冷器切换到备用油冷器，利用进口阀调节油温。

（5）关需检修油冷器冷却水进出口阀，打开水侧导淋排水。

（6）关闭充油阀，打开需检修的油冷器油侧排气阀进行泄压。

（7）确认泄压完毕，打开油侧导淋阀排尽油。

（8）确认需检修的油冷器完全隔离后交付检修。

（9）检修后的油冷器油侧、水侧均匀充压查漏，没有漏才允许备用。

4.5.4盘车操作

（1）盘车只能在现场进行。

（2）盘车前应确认油系统正常，机组停车转速为零。

（3）将盘车柜内电源开关切至合格的位置。

（4）盘车电磁阀送电，按盘车柜内盘车电机启动按扭，启动盘车电机，并观察运行是否正常。

（5）利用盘车活塞进油节流阀调节活塞运行速度，使盘车平稳。

（6）观察汽轮机转子是否盘动。

4.5.5真空泵切换操作

五、常见故障、事故处理

5.1振动

5.2轴承温度升高

5.3水雾的携带

5.4压缩机流量和排出压力不足

5.5压缩机的异常振动和异常噪音

5.6 压缩机喘振

六、巡回检查路线

6.1巡检路线：

操作室 → 现场操作柜 → 汽轮机 → 离心机 → 干气密封 → 高位油槽 → 中间气体冷却器 → 稀油站 → 空冷凝汽器 → 凝结水泵 → 循环气体冷却器 → 新鲜气过滤器 → 操作室

6.2巡检内容：

（1）检查汽轮机、离心机的工作是否正常，有无异常响声、震动或喘振发生。

（2）检查稀油站油位、油温是否正常，调节油及润滑油压、油温是否正常。油泵的运行情况是否正常，高位油箱及各注油点的回油是否正常。

（3）检查干气密封系统氮气压力是否正常，进气流量及排放气流量是否正常，过滤器压差、平衡管压差是否正常。

（4）检查凝汽器热井液位、中间气体冷却器液位、循环气体冷却器液位是否正常，并与中控室联系核对液位。

（5）检查凝汽器真空度是否正常，抽气器蒸汽压力是否正常，凝结水泵的运行情况是否正常。

（6）中压蒸汽总管压力、温度是否正常。

（7）检查各设备、管道、阀门是否有跑冒滴漏。

（8）检查各调节阀的开度及工作是否正常。

七、岗位主要设备规格、型号及技术参数

7.1 MN40/20凝汽式汽轮机参数：

（1）汽轮机：

额定转速： 11235 r/min      转速范围： 8988～11797 r/min

额定功率： 5431kW       机械跳闸转速：12859～13095 r/min

汽机转向：逆时针（从汽轮机向被驱动机看）。

额定进汽压力： 3.43MPa         额定进汽温度： 435℃

额定排汽压力： 0.027MPa（A）  额定进汽量： 26.1t/h

（2）油路系统：

润滑油压：0.25 MPa              滤油精度：10um

调节油压：0.85±0.1 MPa         滤油精度：10um

7.2设备一览表