基于多家企业安全迎检情况，结合最新法规和行业实践，汇总出18条安全专家入厂检查高频问题清单，请对照自查：

一、物理环境与设备安全（看得见的隐患）

1、安全防护装置缺失或失效： 机械设备的运动部件（如旋转轴、齿轮、传送带）是否配备了有效的防护罩、联锁装置？是否被违规拆除或损坏？

2、电气安全隐患： 配电箱门是否缺失？电线是否裸露、老化、私拉乱接？临时用电是否规范？电气设备是否按规定接地？防爆区域电气设备是否符合要求？

3、受限空间管理缺失： 储罐、反应釜、地坑、管道等受限空间是否有清晰标识？进入作业前是否严格执行审批、检测、通风、监护程序？

4、高处作业防护不足： 平台、走梯是否牢固，护栏是否符合标准（高度、踢脚板）？高处作业人员是否正确佩戴和使用安全带？

5、安全标识与警示缺失： 危险区域、管道介质流向、紧急疏散路线、消防器材位置等是否有清晰、规范、完好的标识？警告牌、指令牌是否到位？

6、消防系统隐患： 灭火器是否在有效期内、压力正常、位置明显且未被遮挡？消防栓、水带、喷淋系统是否完好可用？防火门是否保持常闭状态？疏散通道是否畅通无阻？

7、应急设施缺陷： 洗眼器、冲淋装置是否设置在危险区域附近且功能正常？应急照明、疏散指示标志是否有效？急救箱药品是否齐全且在有效期内？

二、管理流程与人员行为（看不见的漏洞）

1、特种作业人员无证上岗： 电工、焊工、叉车司机、起重机操作工、危化品作业人员等是否持有有效的特种作业操作证？

2、危险作业许可形同虚设： 动火作业、高处作业、临时用电、受限空间作业等高风险作业是否严格执行作业许可？审批、隔离、防护、检测、监护环节是否到位？

3、危险化学品管理混乱： 危化品是否按MSDS要求存储（兼容性、通风、温湿度、禁忌物隔离）？领用、使用、废弃记录是否规范？操作人员是否了解其危害和应急处置措施？

4、个人防护装备（PPE）问题： 员工是否按规定佩戴合适的PPE（安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套、安全鞋、呼吸防护等）？PPE是否完好、适用？现场是否存在佩戴不规范现象？

5、隐患排查治理未闭环： 检查记录是否真实？发现的问题是否有整改措施、责任人、期限？是否真正落实整改并验证效果？是否存在“老问题反复出现”？

6、安全培训效果存疑： 新员工三级安全教育、转复岗培训、年度再培训是否落实？内容是否针对岗位风险？员工是否真正掌握应知应会（操作规程、应急逃生、PPE使用）？培训记录是否真实可追溯？

7、应急响应能力薄弱： 应急预案是否具有针对性和可操作性？员工是否熟悉自身在应急中的职责和行动（疏散路线、集合点、报警方式）？是否定期组织演练？演练是否流于形式？

8、承包商管理失控： 承包商资质审查是否严格？入厂安全教育是否有效？对承包商的现场作业安全监管是否到位？是否存在“以包代管”？

三、容易被忽视的关键点

1、设备维护保养不到位： 是否有预防性维护计划？关键安全设备（如安全阀、压力表、报警器）是否按期校验？维修记录是否完整？带病运行是重大风险源！

2、职业健康危害被低估： 粉尘、噪音、有毒有害气体（苯、硫化氢等）是否定期检测？检测结果是否达标？超标区域是否采取有效工程控制或管理措施？接触人员是否纳入职业健康监护？

3、变更管理（MOC）缺失： 工艺、设备、材料、人员等发生变更时，是否评估变更带来的新风险？是否制定并落实相应的安全控制措施？是否更新相关规程和培训？