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储罐施工方案

		点击数：	更新时间： 2023年01月30日
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1.编制说明
该工程由乌鲁木齐石化总厂设计院设计，我公司承担其中27台储罐的施工任务。为保证优质、快速、顺利地完成施工任务。特编制此技术措施以指导施工操作。
2.编制依据
新疆中油化工有限公司储罐建设工程合同
乌鲁木齐石化总厂设计院设计的储罐工程施工图
中国石油天然气第一建设公司质量管理手册及程序文件
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》  GB50236-98
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》  GBJ128-90
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》  SH3046—92
3.工程概况
3.1工程简介
新疆中油化工有限公司精细化工厂储运建设工程，共有储罐36台，其中6台10000m3钢制拱顶柴油贮罐、9台10000m3钢制内浮顶原油贮罐、4台5000m3钢制内浮顶汽油贮罐，4台3000 m3钢制拱顶沥青贮罐、4台200 m3零位罐由我公司承建，贮罐主体钢板材质为16MnR、08KP和Q235-A。该工程位于新疆乌鲁木齐市头屯河区王家沟工业园区。工程开工日期为2003年5月1日，计划竣工日期为2003年9月31日。

3.2工程实物量
工 程 实 物 量 表
名称	罐体
（t）	盘梯
（t）	附件
（t）	单台重量（t）	台数
（t）	总重
（t）
10000m3柴油罐	215	2	2	219	6	1314
10000m3原油罐	226	2	2	230	9	2070
5000m3汽油罐	131.3	2	2	135.3	5	541.2
3000m3沥青罐	91	2	2	91	4	364
200 m3零位罐	5	0.5	0.5	6	4	24
4施工技术方案
4.1 储罐总体施工技术方案
根据本工程施工的特点，所有储罐均采用电动倒链倒装法施工。焊接全部采用手工电弧焊焊接。
4.2 施工程序
施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→设置中心伞架→顶板安装焊接→罐顶劳动保护及罐顶附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及电动倒链安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→底圈罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐、保温→竣工验收。
说明：立柱数量计算公式， N=（罐总重量－罐底板重量－最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）×动载风载系数／10
动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t级。所以单台10000m3柴油罐设置电动倒链20个，单台10000m3原油罐设置电动倒链22个，单台5000m3汽油罐设置电动倒链16个，单台3000m3沥青罐设置电动倒链10个。
4.3 施工准备	
4.3.1 材料准备及验收
本工程由业主提供主要材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：
A 资料检查
储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等应具有相应的质量合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
B 外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定:

钢板厚度允许偏差
序号	钢板厚度（㎜）	允许偏差（㎜）	备注
1	4.5-5.5	-0.5	
2	6-7	-0.6	
3	8-16	-0.8	
C焊接材料验收
焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
4.3.2 技术准备
A 认真做好设计交底和图纸会审工作；
B 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
C 将各台罐的罐顶排版下料图、罐壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、伞架图、胎具图等根据施工图纸和规范要求计算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；
D 详细向施工班组进行技术交底。
4.3.3 现场准备
A 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
B 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室；
4.4 储罐预制
在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(加强圈、包边角钢等)。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳动平台等。
在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：汽油罐、沥青罐、零位罐的弧形样板的弦长不得小于1.5m，柴油罐、原油罐的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用手工或半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割机。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
4.4.1 底板预制
按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。
A罐底板的预制主要工序为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
B 底板预制应符合下列规定:

弓型边缘板允许偏差
序号	测量部位	允许偏差（㎜）
1	长度AB、CD	±2
2	宽度AC、BD、EF	±3
3	对角线之差|AD-BC|
≦3

弓型边缘板测量部位
4.4.2罐顶预制
储罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。顶板加强筋应进行成型加工,加强筋应用成型样板检查,间隙需小于2㎜;加强筋与顶板组焊时,应采取防变形措施。
加强筋的拼接采用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采用搭接时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10㎜。
4.4.3壁板预制
A 罐壁板的预制工序为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。
B 罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要严格按罐壁排板确定。同时要做好预制检查记录。
壁板尺寸的允许偏差符合下表：
测量部位	环缝对接（㎜）
	板长AB（CD）≥10m	板长AB（CD）<10m
宽度AB、BD、EF
长度AB、CD
对角线之差|AB-CD|	±1.5
±2
≤3	±1
±1.5
≤2
直线度	AC、BD
AB、CD	≤1
≤2	≤1
≤2

壁板尺寸测量部位
壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。
4.4.4构件、附件预制
严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。
A量油管等预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。
B 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施，成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
C 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。
D 盘梯、通气阀、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。
4.5 储罐组装
组装前应组织相关人员进行基础验收，合格后方可进行储罐组装。储罐组装时，将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按有关要求进行修补。
4.5.1 罐底组装
基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。
A、罐底组装要求：
底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷；中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。
B、底板铺设
边缘板铺设后，再进行中幅板的铺设。中幅板铺设时，先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整板采用铺设一张,就位固定一张的方法。具体工序：施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
C、罐底放线：
以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大80mm。基础划线时还应考虑基础坡度差，划线半径 
 R=   r2+h2+c2             
R-实际划线半径            r-设计图纸所标之半径
h-半径r处的坡度差        c-收缩量
D、边缘板铺设
边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式，外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙e2为8—12mm。

边缘板铺设时，按0°→90°   180°→90°   0°→270°   180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。图如图所示：

底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm.
E、中幅板安装
铺设中心定位板(中心的一块底板)，并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记，铺设顺序如下：
中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。
中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。
铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。
小板的下料尺寸，要根据计算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm确定。小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。如下图所示：

底板三层钢板重叠部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:

4.5.2 罐顶安装
先按胎具图预制好罐顶胎具，见下页图。

然后立第一层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。
罐顶板施焊完毕后，焊工可进行包边角钢与罐顶板，包边角钢与罐顶板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分端退焊法向同一方向施焊。
4.5.3 上数第二圈至底圈壁板安装
每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。
在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布电动倒链，电动倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用φ273×6钢管制成，高4m（考虑到重复利用），立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=20mm钢板制作而成。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一条铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。为防止立柱失稳，在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用L75×7角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45℃为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[20槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。
电动倒链提升示意图见下图：

吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。
提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下页图：
提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后

开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。
A 罐壁组装检查：
① 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差±19mm。
② 壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:  
纵向焊缝错边量：板厚δ≤10mm    允许错边≤1mm
δ＞10mm    允许错边≤1.5mm 
环向焊缝错边量：上圈板厚＜8mm   允许错边≤1.5mm
上圈板厚≥8mm   允许错边2/10δ且≤3mm
③ 组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:
罐壁焊缝的角变形表
板厚δ(mm)	角变形(mm)
δ≤12	≤10
12＜δ≤16	≤8
④ 组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定:
罐壁的局部凹凸变形控制表
板厚δ(mm)	罐壁局部凹凸变形
δ≤25	≤13
⑤ 罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
4.5.4顶圈壁板及包边角钢安
罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。
顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。
4.5.5 附件安装
工序流程：准备工作→罐壁防水孔→人孔安装→加强圈、抗风圈安装→盘梯安装→包边角钢安装→量油管、液位测量管安装→劳动保护结构安装→交工验收。
① 加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。
② 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。
③ 罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。
④	油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差≤±5mm。
4.6 储罐检查与验收
储罐的检查和验收按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》及设计要求进行。
4.6.1 焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
4.6.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。

对接焊缝的余高(mm)
板 厚  (δ)	罐壁焊缝的余高	
	纵向	环向	罐底焊缝的余高
δ≤12	≤2.0	≤2.5	≤2.0
12＜δ≤25	≤3.0	≤3.5	≤3.0
4.6.3 焊缝检查及严密性试验
从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格；
开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100—200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
4.6.4 罐体几何形状和尺寸检查
① 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
罐壁高度的允许偏差不应大于70mm；罐壁铅垂的允许偏差不大于50mm.。
② 罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。
③ 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
④ 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
4.6.5 充水试验
储罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳定性试验应严格按照每台储罐的技术要求进行。
罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。
① 油罐在充水试验中，要检查下列内容：
罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳定性；基础的沉降观测。
② 充水试验前，应符合下列规定：
充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 充水试验应采用洁净水，水温不应低于5℃；充水高度为设计最高液位下1m处。
充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。
③ 罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。
④ 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。
⑤ 罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐内空间达到试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。
⑥ 罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水,在罐内空间达到试验负压(1500Pa)后,以罐顶无异常变形为全格, 试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。
4.6.6 基础的沉降观测
① 储罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布12个观测点用φ14(L=200mm)的钢筋钩焊于距罐底板200mm高处。
② 观测要求
沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。测量精度为Ⅱ级水准。由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。
③ 储罐基础沉降观测方法
储罐充水时，可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
4.7 储罐焊接方案
由于油罐储存介质为易燃品，对储罐焊缝质量要求较高，这就要求我们要从各个环节来保证焊接质量，包括拍片合格率和焊缝外观成型，同时要控制焊接变形，减少返工。本工程储罐材质为08KP和Q235-A，焊接方法罐壁、罐底用手工焊全部选用手工焊的焊接方法。
4.7.1 焊前准备
① 储罐施工前，需按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定进行焊接工艺评定。
② 所有参与油罐焊接的电焊工必须持证上岗。
③ 油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等制定油罐焊接工艺。
④ 焊接材料应设专人负责保管，使用前按规定烘干，烘干后的焊条，应保存在100—150℃恒温箱中,随用随取,现场使用时,应备有性能良好的保温筒。
⑤ 焊材选用
所有储罐焊材选用见施工图要求。
4.7.2 焊接要求
① 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内侧，每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。
② 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
③ 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
④ 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
4.7.3 罐底焊接
罐底采用自由收缩法进行组焊，罐底的焊接，采用手工与自动焊相结合的焊接方法。
① 中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝；中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩；中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接；中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊400mm的分段退焊法。
② 边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。
③ 中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：
施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。
④ 收缩缝焊接
收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法；焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m设一固定结构。
⑤ 大角缝焊接
罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。
4.7.4 罐顶板焊接
① 焊接工艺确定
罐顶板的焊接待罐顶板全部铺设完毕，将顶板点焊成一个整体后，再开始焊接，先进行顶板背面的花焊，再进行顶板正面的焊接；焊接时按照由里往外的顺序进行焊接，焊接时分四组配置焊工，均匀分布，先焊短焊缝，后焊长焊缝，同向、同速焊接，并采用小焊接规范。
② 焊接方法
罐顶焊接全部采用手工焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝。小电流，快速焊接，并采用隔300mm焊300mm的分段退焊法。
③ 焊接顺序
罐顶板焊接顺序如下
径向焊缝 →自内向外焊接中板环缝 →边板对接纵缝 →边板与包边角钢搭接缝 →边板与中板搭接缝
4.7.5壁板焊接
① 焊接程序
第一圈壁板纵缝 →第二圈壁板纵缝 →第一条环缝 →第三圈壁板纵缝 →第二条环缝 →第四圈壁板纵缝 → 第三条环缝→ 第五圈壁板纵缝 →第四条环缝→-----→底圈板纵缝→底圈壁板与底板边缘板角焊缝 。
② 焊接方法：采用手工电弧焊进行施工。
③ 焊接措施:壁板纵横缝坡口开设按图纸要求进行，焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨后进行焊接，焊接时焊工要对称分布对每条纵缝一个焊工。环缝焊工均匀分布，焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，环缝沿同一方向焊接。纵缝采用小焊接规范分段退步法焊接，纵缝分段长度纵缝一般不超过500mm。立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。

④ 焊接保证措施：
施焊焊工必须持有相应材质、焊接位置的合格证；雨天、相对湿度大于90%、手工焊风速大于8m/s时，必须采取有效防护措施，否则不得施焊；需要烘干的焊条，要严格按焊条说明书进行烘干和恒温，拿出保温箱的焊条必须在4小时内用完，否则要重新烘干才能使用；焊接过程中发现问题应立即停焊，分析原因，找出解决办法后，方可继续施焊；
焊缝外观尺寸符合图纸要求，表面不得有焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度小于0.5mm,连续长度小于100mm。
4.8罐体无损检测
4.8.1从事无损探伤的人员，必须具有相应的资格证书。
4.8.2罐本体的无损探伤检验执行现行国家规范。
4.8.3射线探伤应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照拍和质量分级》的规定执行并应以Ⅲ为合格。
5.施工机具及手段用料

5.1施工机具
序号	设备名称	规格型号	数量	备注
1	汽车吊	NK300E-V	2	日本加藤
2	汽车吊	NK250E-V	2	日本加藤
3	拖车	10T	1	
4	滚板机	22×3200	2	
5	半自动切割机	CG1-30	6	
6	电焊机	ZX7-5OOS	120	成都
7	空气压缩机	V-6.6/8	2	柳州
8	焊条烘干箱	TIM-300/2	2	温州
9	超声波探伤仪	CTS-22	1	汕头
10	X射线机	CES2505	4	日本
11	磁粉探伤机	MP-A3	2	韩国
12	水准仪	DZJ3	1	
序号	设备名称	规格型号	数量	备注
13	多级离心泵	4GC-828	2	沈阳
14	电动倒链控制柜		70	自制
15	电动倒链	10T	70	
16	试压泵	4DY-150/80	3

5.2 施工手段用料
  序 号	名称	规 格	数 量	备   注
1	钢板δ=18mm 	30×40m2	1200m2	施工平台
2	钢板 	δ=20mm	50m2	
3	钢板	δ=10mm	30m2	
4	槽钢	[20	600m	罐顶板胎具
4	槽钢	[12	1060m	加固背杠
5	钢管	Φ273×6	250m	
6	钢管	Φ159×6	70m	现场水通
7	钢管	Φ48×3 Q235-A	90T	脚手架杆
8	钢跳板		1500块	
9	施工电缆	VLV29-3×240+1×95 mm2	380 m	
10	空气开关	DZ20  100A	22个	
		DZ10 600A/330 600A	8台	
11	球罐用工装卡具		180套	
12	红砖		2000块	铺设平台
6施工进度及劳动力需用计划
6.1施工进度
本施工进度计划的开工日期为2003年5月1日，总体完工日期为2003年9月31日。
6.2劳动力计划（27台）
根据我公司的劳动生产率，结合本工程实际，施工期间平均拟投入的劳动力规模为275人/月，高峰人数462人，具体各专业劳动力构成见下表。
本工程施工各专业劳动力构成表
           时间	5月	6月	7月	8月	9月
	上旬	中旬	下旬	上旬	中旬	下旬	上旬	中旬	下旬	上旬	中旬	下旬	上旬	中旬	下旬
合  计	71	71	91	141	252	462	462	462	462	462	462	462	132	81	50
管理人员	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20	20
铆  工 	27	27	37	52	62	144	144	144	144	144	144	144	30	10	5
管  工						8	8	8	8	8	8	8	8	8	0
电焊工	10	10	15	40	106	186	186	186	186	186	186	186	40	23	15
火焊工	4	4	6	13	28	46	46	46	46	46	46	46	11	5	1
起重工	6	6	9	14	32	54	54	54	54	54	54	54	16	8	4
钳  工	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
电  工	2	2	2	2	2	2	5	5	2	5	5	2	5	5	1
仪表工							8	8	8	8	8	8	8	8	2
架子工				10	20	20	20	20	20	20	20	20	20	10	0
7. HSE
7.1 管理方针
信守承诺；
健康至上、安全第一、环境优良；
7.2 HSE管理目标
向无事故、无伤害、无污染、树立一流企业形象的目标迈进，努力使企业的健康、安全与环保管理达到国内同行业先进水平。
7.3健康保证措施
项目部HSE领导小组在开工之前针对地方病及作业情况对施工人员进行健康知识培训，使每位职工学会自我健康保护。
饮食保证：采购食物、烹饪等由专人负责，各司其职，保证职工的饮食供给符合HSE要求
卫生保证：在施工作业前由专职医疗保健人员对职工进行野外作业生活基本卫生知识教育，使职工认识到保证个人卫生、生活区卫生、施工现场卫生对人类健康的重要性。
7.4安全保证措施
在施工前制订各种安全保证措施如施工用机械设备安全措施； 运输安全措施； 焊接安全措施； 河流穿越安全措施； 起重作业安全措施； 压力试验安全措施； 用电安全措施等等，以确保整个工程安全有效地运行。
1）参加施工作业人员要穿戴好各种劳动防护用品，施工作业区域内，各种防护设施、安全标志齐全，未经监理和业主批准，不得移动或拆除；
2）若必须在晚上工作时，应有足够的照明强度，以使工作能够安全、顺利完成；
3）施工现场易燃、易爆、有毒物质的存放（如汽油、柴油、油漆、乙炔瓶等）必须设专库专人保管，并设置明显的标记。火焊和气割作业时，氧气瓶和乙炔瓶的间距≥5m，且距明火地点≥10m以上；
4）焊接作业要严格遵守电焊安全技术规程，焊接前先检查焊机和工具是否安全可靠，焊机外壳接地、焊机各接线点接触是否良好，焊接电缆的绝缘有无破损等；
5）在试压过程中，安全小组的人员应坚持巡回检查制，并设专人进行监护；
5）在稳压过程中，如发现漏点，严禁带压补漏，必须待泄压后方能进行修补。
7.5环境保护措施
项目部HSE领导小组定期对职工进行环保知识教育，提高施工作业人员的环保意识。并制定相应的环境保护措施。
7.6 HSE应急管理
建立HSE应急管理小组，遇到危险情况及时处理，减少各类损失

目 录
1.编制说明	1
2.编制依据	1
3.工程概况	1
3.1工程简介	1
3.2工程实物量	2
4施工技术方案	2
4.1 储罐总体施工技术方案	2
4.2 施工程序	2
4.3 施工准备	3
4.4 储罐预制	4
4.5 储罐组装	8
4.6 储罐检查与验收	16
4.7 储罐焊接方案	19
4.8罐体无损检测	23
5.施工机具及手段用料	23
5.1施工机具	24
5.2 施工手段用料	25
6施工进度及劳动力需用计划	25
6.1施工进度	25
6.2劳动力计划（27台）	25
7. HSE	26
7.1 管理方针	26
7.2 HSE管理目标	26
7.3健康保证措施	26
7.4安全保证措施	27
7.5环境保护措施	28
7.6 HSE应急管理	28

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