《炼铁工艺技术规程》是保证高炉生产顺利进行并达到“安全，高产，优质，低耗，长寿”目标的基本规定，各级操作人员必须遵循和执行。它是制定岗位操作规程的依据，岗位操作规程不得与工艺技术规程相矛盾。

在执行工艺技术规程的同时，还必须执行相关的安全规程，设备维护规程。如与安全规程，设备维护规程发生矛盾时，由技术科组织协调，提出意见，报厂长批准后颁布执行，需公司协调的问题，报公司科技处组织协调，颁布执行。

工艺技术规程需修改，补充，完善时，由技术科汇总，经厂长批准后即颁布执行，并报公司科技处备案。

工艺技术规程需集中修订时按公司有关管理制度执行。

本工艺技术规程的解释权公司技术处，厂内归技术科。

1.1.   原料与燃料

1.1. 1原燃料技术标准

1.1.                 1所有入炉原料（烧结矿或其它落地矿，澳矿或其它生矿，外购球团矿，土烧球团

矿，钛矿，钛球或钛渣，锰矿，石灰石，硅石，白云石，莹石等）燃料（自产焦，外购焦，落地焦，焦丁及喷吹煤粉）入炉前必须有成分及理化性能，并且必须符合技术标准（见附录）。不常用原料（灰石，白云石，硅石，钛矿，锰矿等）等成分应登入台帐。

2原燃料入炉前粒度检查制度

1.1.2.1取样分析

特殊情况需临时取样分析时，车间主任提出技术科安排，炉内派人参加。

1.1.2.2取样注意事项

1.1.2.2.1取样前取样人员要与中控人员联系，取得同意后方可进行。赶料线时禁止取样，

取样工作不能造成低料线。

1.1.2.2.2取样时必须截取整个料层断面，不能只取上半部，不取下半部。

1.1.2.2.3不能在同一槽内连续取烧结矿样。

1.1.2.3分析结果的传送

分析结果由分析单位分报技术科，高炉中控，厂调，中控人员应将结果登入专用台帐。

1.1.2.4入炉原燃料粒度管理目标值

烧结矿      <5mm    <5%

焦炭        <25mm   <5%

1.1.3对原燃料化学成分（如烧结矿TFe 焦炭水分等）须抽取随机试样时，由技术科安排。结果分报技术科，厂调，高炉中控，中控人员需将结果登入台帐。

4入炉原料单筛筛速（t/h）管理制度，每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。

筛速控制标准，以槽卜筛分粒度分析结果为根据，一般：矿石（包括烧结矿，球团，

澳矿）≤180t/h（3t/min），焦炭≤140t/h（2.33t/min）。

当槽下筛分粒度达不到要求时，要通过调整闸门开度，改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。

5筛孔尺度，筛板更换及捅筛子管理制度

1.1.5.1原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定，任何其它人不得更改。

1.1.5.2筛板更换周期由车间主任提出，技术副厂长决定，检修车间执行。筛板更换时高炉中控人员需登入专用台帐。

1.1.5.3上料程序应保证矿石筛每次有空振，即每次取料先启振动筛，延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉车间主任根据入炉烧结矿筛分指标（<5mm%）决定，运转作业长组织执行。

1.1.5.4焦炭振动筛规定每班捅一个。

1.1.5.5返焦筛捅筛子周期由高炉车间主任根据入炉小焦筛分指标（<15mm%）决定，运转作业长执行。

1.1.5.6各种筛子清理后均需当班炉内作业长（或操炉），运转作业长，当班岗位工三方共同在现场签认后该筛子才能投入运转，并登入专用台帐。

6电子称校正制度

1.1.6.1遇到特殊情况，由高炉车间主任提出，主管厂长决定，计控室组织实施。

1.1.6.2每次标定，运转作业长（或由作业长指定专人）必须在标定现场，并有登记和确认手续。

1.1.6.3标定结束，由计控室和高炉中控分别登入专用台帐，并逐级汇报。

1.1.6.4不允许先校正后标定以掩盖称量误差。

1.1.6.5标定结果超出允许误差范围，须及时校正，校正量要及时通知高炉中控，炉内人员采取相应措施，校正量需登入专用台帐。

0.       2入炉原燃料的卸仓及取用制度

1运转上料岗位工作每两小时一次与原料方了解各仓仓位情况，并及时输入计算机，同时通知炉内人员。一般情况下槽位应保持在70%以上，最低槽位规定为40%，并执行半仓卸料制度。运转上料岗位工负责监督以上规定的执行情况，如有违反立即汇报炉内作业长及厂调。

2槽下应各仓轮流取料，炉内人员监督上料岗位工执行。

1.2.3自产焦，外购焦，落地焦，直送烧结矿，落地烧结矿均应分仓卸料，按比例入炉，炉内作业长监督执行

1.2.4所有原燃料，附料均应按品种分仓卸料，不得混料，一旦发现混料立即停止使用

该仓，逐级汇报，研究措施并按此执行，炉内人员监督运转岗位工执行。

1.2.5使用落地焦或落地矿时应将筛速控制在最小限度，运转作业长组织执行，炉内作业长检查。

1.2.6当某仓需换为其它品种料时，需安排清仓，使之成为空仓后才允许卸入新品种炉料，车间主任决定，运转作业长组织执行。

1.2.7硅石，石灰石作为常备料。

1、              3原燃料管理逐级负责及联系制度

a)                       1高炉料仓的分配使用计划由车间主任向厂调提出，调度长批准后执行。

2烧结，焦化，制粉等发生事故或其它情况时，原燃料平衡分配由厂调值班主任决定及时通知高炉，当需用落地矿或落地焦时，应确认其理化性能并及时通知高炉中控，炉内人员进行变料，调整焦比或炉渣成份。

1.3.3各入炉原燃料使用配比由生产副厂长决定，使用力求稳定。

1.3.4技术科原料专业负责人要随时掌握烧结厂，焦化厂的配料比及其对烧结矿，焦炭理化性能的影响趋势，当烧结厂或焦化厂改变配比时，厂调通知技术科和高炉中控，技术科原料专业负责人向高炉预报烧结况或焦炭质量变化趋势及注意事项。

1.3.5当原料筛楼计划检修或发生故障时其停止使用和投入使用的时间由厂调通知各高炉，加强槽下筛分工作。

1.3.6当发生烧结矿，焦炭理化指标达不到目标值时，由技术科原料专业负责人与烧结厂，焦化厂，供应处，科技处等部门联系解决。

2.高炉正常操作与调剂

2.1技术规范

2.1.1设计规范：（见附录）

2.1.2工艺规范：供水系统故障时，常压工业水压力，软水压力必须高出当时风压50Kpa以上；软水进水温度最高（夏季）：45℃

炉顶气密箱温度：不大于70℃

铁口合格深度：≥2.8m

最大允许容铁量（从堵口到下次打开铁口，铁流正常期间熔化铁量加上累计亏铁量之和）：≯580t

一般情况下，允许下料的最低热风压力：50Kpa

混风大闸允许打开的最低热风压力：50Kpa

硅砖热风炉拱顶温度：≮900℃

炉顶任一点温度>250℃，开炉顶打水<180℃关炉顶打水。

2.2高炉炉内作业长，操炉巡检制度：

2.2.1每小时全面看风口一次：观察风口明亮程度，判断炉温趋势；各风口是否均匀；喷煤风口个数，是否达到广喷均喷要求，煤股是否磨风口；风口有无下大块，涌渣，挂渣现象；堵的风口是否被吹开；风口有无漏水现象；吹管有无漏风发红；风口小镜不明亮的及时通知更换，坏风口，下大块或涌渣风口通知暂停喷煤等。

2.2.2每次铁取渣样，铁样（棒形断口样）并按规程存样。

2.2.3每班至少3次现场观察原燃料质量，返焦返矿的数量及粒度是否正常，并做好记录。

2.2.4以下内容及时登入专用台帐：

2.2.4.1入炉原燃料筛分

2.2.4.2入炉原燃料随机分析（TFe%，焦炭水分等）

2.2.4.3筛板更换台帐

2.2.4.4捅筛子登记台帐

2.2.4.5电子称标定台帐，电子称校正量台帐

2.2.4.6不常用原料（灰石，白云石，莹石，铁矿，锰矿等）成分

2.2.4.7风口损坏台帐

2.2.4.8炉衬各层温度测点每层平均温度台帐（每班一次）

2.2.4.9炉体各层冷却壁温度测点每层平均值台帐（每班一次）

2.2.4.10铸铁冷却板，铜冷却板上，中，下各层平均水温差，流量台帐（每班一次）

2.2.4.11冷却壁体，凸台各区及总体温差，流量台帐（每班一次）

2.2.4.12炉底炉缸各层电偶温度台帐（每班一次）

2.2.4.13炉顶αβγ及溜槽磨损情况检查台帐

2.2.4.14炉衬厚度探测台帐

2.2.4.15装料制度变动登记台帐

2.2.4.16高炉大事记台帐

2.2.5当改变配比改变装料或原燃料成分有较大波动时立即校料。变料要用专用变料单。每次实际变料后，操炉或炉内作业长要与运转岗位工对上料打印记录坚持每小时确认制度。

2.2.6炉内作业长或操炉接班后，交班前半小时要与运转岗位工对一班的上料记录进行确认。

2.2.7铁水温度每次铁必测，并保证准确，并做好记录。

2.3高炉日常操业方针的制定

日常操业方针包括风量，最高风压，最大压差，一班料批数，〔Si〕与R2等参数的控制范围及其它应定的指标等，由车间主任视生产任务及当时的炉况决定，填写在日常操业方针栏内，各班必须严格执行。

2.4正常炉况的标志：

表现在三个方面，六个指标，一个互相适应，一个正常，即：

上升煤气流分布合理稳定：（顶温<200℃，四点极差<50℃；煤气分布，十字测温曲线合理，均匀，稳定）

下降物料流均匀顺畅；（料尺均匀，不塌，不偏，不滑，不悬，各尺差别≯0.5mm；压量关系平稳，全风量且风量与料速相适应）

炉内温度场分布合理：（渣铁流畅，铁水温度≮1470℃：圆周纵向热负荷（炉衬温度，水温差）均匀稳定）

煤气流分布与装料制度相适应。

渣铁排放正常。

2.5煤气流控制：

2.5.1装料制度

2.5.1.1为保证装料制度的准确，对装料设备必须定期检查：

2.5.1.1.1运转炉顶岗位工每班检查一次α角上下极限位置，每班检查一次αβγ角码盘指示与屏幕显示对照是否一致，并做好记录。

以上检查出现误差需要调节时必须在“高炉作业日志”上记录清楚。

2.5.1.2对装料的几项规定：

2.5.1.2.1料线以最浅料尺的料线为准，正常料线值由技术副厂长决定。

2.5.1.2.2炉顶两罐定期倒罐，β定期倒转，倒罐与倒转相互错开半个周期。倒罐周期由车间主任决定。

2.5.1.2.3辅助原料入炉应力求均匀，在量不大时可均匀隔几批入炉。澳矿，球团原则上每批加入，在配用量少时最多每3批加入一次。调好矿仓下给料器给料量，使各种原料在运矿皮带上呈层状分布，不是呈堆状。小焦应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上，小焦不准作为料头。

2.5.1.2.4洗炉剂加在炉子边缘，石灰石加在炉中心。

2.5.1.3装料制度及其调剂：

2.5.1.3.1基本装料制度由车间主任决定，除非炉况发生严重失常需及时调整外，在炉况正常时应保持稳定。对装料制度进行微调时，不要多外因素（α多环布料时各档环数，矿批，料线，负荷等）同时动，每次调整间隔应大于一个冶炼周期，看清效果后再做下一步调整，禁止短期内做连续的调整。

2.5.1.3.2装料制度的重大调整必须经过车间主任批准，试验新装料制度由技术副厂长决定。

2.5.1.3.3单环布料时角差≥3，使用半倒装时，矿角先不缩小（维持原来角度），将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧，当此料起使用后，如确定边缘疏导不够，再缩矿角。

2.5.1.3.4装料制度取决于原燃料条件（主要是粒度组成），炉型状况，炉役时期等，应根据炉况反应的实际情况选择最适宜的装料制度，使炉况顺行与煤气利用在现实基础获得最佳配合。

2.5.1.3.5原燃产条件恶化时，应采取缩小况批，疏导边缘的装料制度，必要时提高入炉焦比。

2.5.1.3.6亏料尺时矿焦角同时缩小。

2.5.1.4煤气取样频度：

2.5.1.4.1炉喉煤气，混合煤气每班取样两次。

2.5.1.4.2在进行新装料制度试验或特殊炉况处理期间，冷却设备怀疑漏水等情况下，根据需要可临时增加取样次数，车间主任提出，技术副厂长决定，厂调安排。

2.5.2送风制度：

2.5.2.1在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风动能E，E值应通过实践予以确定。在炉缸边缘堆积，风口连续烧坏时，E值不超过正常值的80%。

2.5.2.2正常情况下，风口应力求等径，等长，等斜度，均匀一致。风口的长度，斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开，或依铁口，炉型，炉缸状况使用不同直径，长度，斜度的风口或堵风口。有计划的长期慢风作业或长期低风温作业，应改用小风口或堵风口。

2.5.2.3高炉休风或炉况严重失常的恢复，需临时堵风口以保证足够的鼓风动能，随风量恢复，要按合理的鼓风动能相应捅开风口。

2.5.2.4对风量的几项规定：

2.5.2.4.1高炉应经常保持全风稳定，一旦需减风，减风幅度要大些，要把风量减下来，指数减回头，料尺活动好，恢复风量速度要依炉况而定，一般达全风量的90%以后每次加风≯50m3/min，加风间隔≮15分钟。

2.5.2.4.2休风后的复风：视休风前的顺行情况，炉温基础决定复风风压，以能使料尺自由活动为原则。一般情况下可以下列数据为参考：（如各方面情况允许可不受此限制而快速复风，但任何情况下，复风压差不允许超过原正常压差。）

休风时间<1小时，复风压力为全风压的85-95%。

休风时间1-4小时，复风压力为全风压的75-85%。

休风时间>4小时，复风压力按车间主任指令定，如复风后60分钟料尺不动应及时处理（防止风口灌渣）。

2.5.3对顶压的规定：

2.5.3.1顶压最高值由技术副厂长决定。

2.5.3.2顶压与风量的关系：

顶压=（全风时的顶压/全风量）×当时风量

另外，顶压不能作为炉况的临时调剂手段，不能用降顶压提高压差或提顶压降低压差的临时手段。

2.5.3.3高炉难行减风时可先不要降顶压，否则使炉子更难行，并可能发生悬料。

2.5.3.4因渣铁排不净憋压，风口见渣而减风时必须保持压差小于原压差，相应降低顶压，否则易灌渣。

2.5.3.5严禁在高顶压下放风或坐料。由于炉外紧急事故来不及按正常转换程序操作时，可以先放风后转常压，但应维持压差≥50Kpa。

2.6热风制度和渣铁排放制度：

2.6.1风温，加湿，喷煤和富氧的操作：

2.6.1.1在全焦冶炼条件下应使用炉况顺行能接受的风温水平，有加湿鼓风时应使用全风温，用调加湿的方法调节炉温，每增加1g/m3的鼓风湿度相当于降低风温6℃。喷吹煤粉后应使风温稳定在炉况能够接受，设备能力允许的最高水平，用煤量调剂，稳定炉温。

2.6.1.2煤焦置换比与煤粉灰分值有关，一般：

以上仅是参考值，视喷吹煤种，风温水平，富氧率，喷吹均匀率，顺行状况，煤气利用率，炉缸工作状况等诸多因素而变化，需从实践中确定。某一时期的煤焦置换比有车间主任决定。

2.6.1.3煤比<100Kg/t时，装料制度，送风制度可不进行大的调整，而视炉况进行微调，煤比>100kg/t时，要密切注意炉墙热负荷，煤气分布及炉况顺行状况进行基本制度的调整。

2.6.1.4喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的70%左右，当改变焦比炉料下达前应考虑滞后时间参考当时炉温状况调整煤量。

2.6.1.5有富氧时，风温低于700℃禁止喷煤，无富氧时，风温低于800℃禁止喷煤。

2.6.1.6风量不变，压差随焦比降低，喷吹量增加而升高，如不影响顺行则可维持，如顺行受到影响则要酌情调整装料制度或减轻焦炭负荷。

2.6.1.7炉况严重失常，应提高焦比，减少煤量或停止喷煤。

1.6.1.8以下情况不应降焦比，必要时还应提焦比：

2.6.1.81煤量，风温，富氧等调剂手段已用到头，没有余量。

2.6.1.8.2降焦比料尚未下达。

2.6.1.8.3生铁含硅低于规范或铁水温度<1450℃。

2.6.1.8.4原燃料质量下降。

2.6.1.9计划停煤：

因设备检修等原因事先有计划的停煤，时间小于0.5-1.0小时或影响煤量小于10t，可按影响周期插焦或提焦比补热80~100%，下达前视炉温状况用煤量调剂。

2.6.1.10事故停煤（包括设备原因和冶炼原因引起的断煤）：

2.6.1.10.1了解原因按时间长短采取相应措施。

2.6.1.10.2停煤时立即停氧。

2.6.1.10.3短时间停煤：时间不超过1小时，如果喷煤条件允许，可在下小时补回；如果喷煤条件不足，将喷煤不足部分用净焦补齐，其余部分在下小时补齐。时间在1~2小时，按所亏煤量的50~80%补热，不足部分用煤量调剂。

2.6.1.10.4长时间停煤（大于2小时）：停煤时按所亏煤量（3小时煤量）的80~100%补焦，置换比按1：1，补焦数量按6：3：1的比例在10批料内补完。当炉温处于规定的中上限时，减风10~20%等待轻负荷料下达，当炉温处于规定下限或趋于下行时，要果断的休风堵10~30%风口，防止炉凉。

若长时间不能恢复喷煤，要改全焦冶炼，按综合焦比上升30~50kg/t-Fe掌握，退之前要按以上原则补焦。在炉温有保证，轻负荷料下达前按全焦冶炼的水平将风量加全，全焦冶炼风量比喷煤时高5~15%，控制风压比喷煤时低5~10KPa。矿批按正常料速掌握。

2.6.1.10.5减煤初期[Si]略有回升时不允许加风，只允许在恢复喷煤后或插焦下达前缓慢回风。

2.6.1.10.6恢复喷煤按6：3：1的比例在40批料内完成。

2.6.1.11搞好均匀喷吹：

单枪喷煤量控制在700kg/h以上，喷吹量大时风口插枪率≮90%。

2.6.1.12小时喷吹量误差要求在±300kg/h以内。

2.6.1.13煤粉成分化验每天一次，要取煤粉样，不得以原煤样代替。2.6.2稳定炉温的措施：

2.6.2.1密切注意煤气变化，炉墙温度，冷却水量及水温差的变化，使综合焦比与煤气利用相适应。当煤气利用失常（如边缘发展，明显偏行，中心突然加重或过轻，炉墙温度突升，软水补水量突升，局部冷却壁水温差突升等），当上料设备，装料设备不正常造成煤气利用变差时，均要警惕炉温下跌，必要时酌情附加焦炭。

2.6.2.2正常情况下要保持综合焦比相对稳定。要随时注意综合焦比的变化，如前一小时未达到标准，下一小时应补上。综合焦比波动>±25kg/t时，在料速稳定时不得超过两小时。

2.6.2.3注意综合焦比要与料速相适应，料快时综合焦比要掌握高些，料慢时低些，当料速过快连续两小时以上超出正常，除用足风温和掌握高的综合焦比外，必要时要酌情减风控制料速。

2.6.2.4炉内作业长要掌握前两个班综合焦比，相应风温水平，下料批数，炉温水平等的统计工作，车间主任要掌握好前三天的统计工作，确定出综合焦比的范围，以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变，一旦出现综合焦比突升，连续两炉超下限炉温或铁水温度<1450℃，且无反热迹象时，要立即控制住料速，并插焦补热，同时要及时查明原因，妥善处理。

2.6.2.5正常情况下反对大提大拉操作，降温不要风温煤粉一起动，在炉热难行等特殊情况下需要两者同时动时，要特别加强综合判断，料速变快要随之及时跟上。防止长时间低温低煤量操作而导致严重炉凉。

2.6.2.6防止并正确处理低料线，连续塌料，悬料等失常情况，乱料下达前注意防凉，乱料下达到软融带时压差升高不要轻易做降炉温处理，只有确认插焦下达，炉温确定反热时，方允许降温。

2.6.2.7及时处理气流，管道，偏行等，当压量关系失常，风大料慢，透气性超出正常水平时，要立即分析判断是否处于气流状态，气流状态必须立即处理，防止炉温猛跌。

2.6.2.8注意防止憋渣铁，铁出净后料速转快导致低炉温。

2.6.2.9各炉体冷却设备（风口各套，冷却壁 板等）热风阀冷却设备或炉顶打水设备，十字测温设备损坏时，要及时处理，防止低炉温。

2.6.2.10及时发现炉子渣皮，粘结物脱落，防止低炉温，特别是在洗炉时要特别注意。

2.6.2.11注意回风速度的影响：因种种原因慢风后的回风（如铁口失常放风时间长，不能上料，低炉温，难行减风等），其回风速度一定要与炉温基础相适应，特别是低炉温减风后的回风，一定要掌握好回风过程中的压量关系，透气性指数高，加风容易，易接受提温措施的情况下，回风速度一定不能过快，而要以确保炉温充沛为前提条件。

2.6.2.12因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原则。

2.6.2.13注意热风炉的实际供热能力，使综合焦比水温与风温水平相适应。

2.6.2.14综合焦比较长时间大幅度偏离正常时，注意检查称量装置，如实际出铁量比理论铁量多而炉温低，可能是矿称大，如铁量正常而炉温低可能是焦比小。

2.6.2.15注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响（特别是雨季），要及时调整焦比，综合焦比，防止炉温波动过大。

2.6.2.16炉温在中下限且连续三炉〔si〕递将时，要考虑插焦补热防止炉凉；连续两炉〔Si〕低于下限要加集中焦提温。

2.6.2.17〔Si〕虽在规定范围内，但铁水温度<1450℃要采取提温措施，铁水温度<1430℃，要插焦补热，连续两炉铁水温度1430℃，要加两批以上集中焦。

2.6.2.18〔Si〕虽在规定范围内，但因碱度低，〔s〕>0.060%且炉温无回升趋势时，要减风提温，并及时校料提高碱度到合适范围。

2.6.2.19当生铁质量有可能出格时，立即大幅度减风，控制料速明显低于正常水平（少两批以上），并在不超过最大允许容铁量，无灌渣或烧出危险的前提下可适当拖后出铁。

2.6.3造渣制度的控制：

2.6.3.1渣中（MgO）含量应为10-11%当炉料配比较大变化不能保证（MgO）在此范围时应及时调整烧结矿MgO含量，以保证渣中（MgO）达标。由车间主任提出，技术副厂长决定，技术科原料专业负责人协调。

2.6.3.2  R2应与〔Si〕相适应，以保证一级品率指标的完成，防止低炉温高碱度或高炉温高碱度的情况出现。

2.6.3.3在硫负荷增高时，提高碱度要兼顾炉渣流动性，否则应提高炉温保证脱硫。

2.6.4渣铁排放制度：

2.6.4.1渣铁排放要掌握两个标准：

2.6.4.1.1出铁间隔时间（即这次堵口到下次出铁的时间间隔）由车间主任根据当时生产水平决定，当渣铁排不净时应缩短出铁时间间隔，必要时可组织重叠出铁，作业长决定并通知炉前工长。

2.6.4.1.2 <4000日产t时，出铁流速3-5t/min，日产>4000t时，出铁流速4-6t/min。

2.6.4.2出铁前20分钟必须配好足够的铁水罐，如有晚点及时报告厂调并做好记录。出铁过程中炉内作业长应依据当时下料情况预计当次铁的理论铁量并通知炉前工长，出铁过程中预计铁水罐不够作业长应提前报告厂调联系铁水罐。

2.6.4.3要配备专用机车拉对铁水罐，炉下无机车不准出铁。

2.6.4.4每次出铁前炉内作业长应根据炉温趋势，炉温水平，炉内积渣积铁数量确定钻头大小及出铁操作注意事项并通知炉前工长，每次出铁必须待渣铁出净后才能堵口，堵口由炉内作业长指挥。

2.6.4.5为加速铁水罐的周转，堵口后（或放完残铁后）立即通知厂调，炼铁站。

2.6.4.6炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置，渣铁沟侵蚀情况由炉前技师定期检查并汇报车间主任和厂炉前总技师。

2.6.4.7炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置及渣铁沟有关尺寸等要求改变由厂炉前总技师决定。

2.6.4.8正常倒场由本炉炉前技师决定，事故倒场由炉内作业长请示值班主任后决定。

2.6.4.9每次出铁前炉前工长应检查以下项目，发现问题及时汇报作业长：

2.6.4.9.1铁水罐是否对正配齐；

2.6.4.9.2铁口泥套深度50-80mm，外口是否平整，泥套是否有缺损；

2.6.4.9.3小坑是否有渣壳，沙坝是否按标准档好；

2.6.4.9.4粒化渣系统是否正常；

2.6.4.9.5炉前各设备是否正常好用；

2.6.4.9.6主沟与炉皮接口处是否档好，有无漏渣的可能；

2.6.4.10开口时炉内作业长负责检查实际铁口深度，堵口时检查铁口冒泥情况，并记录在操作日志上。

2.7炉型监视与控制

2.7.1软水系统的监视：

2.7.1.1随时监视软水系统进水总流量，水压，进水温度，总进出水温差，炉底，冷却壁本体，凸台的流量，水压，进出水温差。每班测量冷却板及铸铁冷却板水压，各段进出水温差，平均水温差。

以上由配管工负责执行，做好记录并汇报炉内操作人员，由炉内人员记录在专用台帐上。

2.7.1.2每班在专用台帐上记录炉体所有炉衬温度测点温度及炉腰以上各层炉衬温度平均值一次，记录所有冷却壁温度及各层平均温度一次。

以上由操炉执行。

2.7.2每次定修要通过探瘤孔检查炉衬厚度，并登入专用台帐。

2.7.3要通过实践找出不同炉役时期下列各值的合理范围：

2.7.3.1铜冷却板上 中 下各层的水温差平均值；

2.7.3.2炉腰及炉身下部各层炉衬温度的平均值。

2.7.3.3冷却壁本体及凸台的分区水温差值。

2.7.4加强查漏：当软水补水量异常，风口或铁口有水迹，连续低炉温，混合煤气H2%异常等情况出现时，要组织查漏并通知配管技师，还要通知泵站检查漏水情况。

2.7.5加强已坏水管的管理：

2.7.5.1已坏水管根据损坏程度酌情改为开路水，待分段确定后将未坏部分改回软水冷却，已坏水管酌情处理。

2.7.5.2每班要加强对开路水的检查，注意其温度及出水量的变化，及时处理水量小堵塞等情况，调整好水量。

2.7.5.3高炉休风前炉内作业长要通知配管人员及时调小和关闭开路水，复风后根据加风速度逐渐恢复，严禁一次给水到位。

2.8富氧操作规程

2.8.1送氧和停氧操作

2.8.1.1现场阀组布置：富氧在冷风放散阀前经混合器进入冷风管道.

2.8.1.2中控操作画面：

2.8.1.2.1由主目录可进入富氧操作画面，富氧操作画面包括富氧操作器、切断阀操作器、富氧流量上限、下限报警设定、富氧参数设定及冷风流量、富氧率、氧气流量、氧气压力、冷风压力、氧气温度显示。

2.8.1.2.2富氧流量调节阀操作器有自动、手动两种状态，自动状态时设定富氧流量，自动控制阀门开度；手动状态时，设定阀门开度，对流量没有PID调节功能。

2.8.1.2.3切断阀操作器有开、关、停指令按钮和开关限位指示，并有自动和测试两种状态，两种状态均可开关阀门，自动状态时有压力连锁功能，在富氧参数设定中设定连锁，满足连锁条件将自动关闭切断阀，条件达不到不允许打开；测试状态下没有压力连锁；富氧流量上限、下限设定数值，当氧气流量高于上限、低于下限时，在高炉监视主画面中氧气流量数值的颜色由黄色变为红色报警。

2.8.1.3送氧操作程序及氧量的调节：

2.8.1.3.1操炉负责送氧或停氧的操作，氧量的调节由作业长或操炉执行；

2.8.1.3.2先与厂调联系，得到允许后方可进行送氧操作

2.8.1.3.3确认阀前压力大于指定压力（冷风压力+30Kpa）方可送氧，压力不足通知厂调要求提高氧压；

2.8.1.3.4现场确认A、B、D阀开，C阀关，现场打开E阀；

2.8.1.3.5中控操作将富氧切断阀选为自动状态，并发出开指令；

2.8.1.3.6将富氧流量调节器选为手动状态，设定电动调阀阀位，或选为自动状态，设定富氧流量；

2.8.1.4停氧操作：

2.8.1.4.1正常停氧先与厂调联系，得到允许后方可进行停氧操作；

2.8.1.4.2中控操作关闭流量调节阀；关闭富氧切断阀；

2.8.1.4.3停氧4小时以上，到现场关闭手动截止阀，必要时关闭富氧总阀；

2.8.1.4.4高炉发生紧急故障时，可通知厂调或总调停氧，为防止事故扩大，高炉可先行减风减氧，然后按停氧程序操作。

2.8.1.5注意事项：

2.8.1.5.1阀前压力>0.7Mpa时，立即通过厂调要求降低氧压；

2.8.1.5.2高炉长期休风及特殊原因停鼓风机前，必须将富氧总阀关闭；

2.8.1.5.3其它安全注意事项按氧气安全规程执行。

2.8.2富氧后的炉内操作

2.8.2.1高炉富氧鼓风的作用和影响

2.8.2.1.1富氧的作用主要是提高冶炼强度，提高煤焦置换比，提高喷吹率、提高渣铁温度，改善渣铁流动性，取得增产和降低焦比的效果。

2.8.2.1.2富氧提高炉缸燃烧带温度，促进边缘气流发展；

2.8.2.1.3富氧降低炉顶温度；

2.8.2.1.4在喷吹煤粉是同时富氧鼓风，能彼此补偿对高炉行程的不利影响；

2.8.2.1.5富氧应在高炉炉况顺行条件下进行，难行、悬料及管道行程时应减氧或停氧。送风系统有严重漏风、发红、以致可能导致烧穿事故时不准富氧。

2.8.2.2富氧调剂原则

2.8.2.2.1高炉风机能力不足，未能达到规定冶炼强度时可以增加富氧；高炉喷煤量增加，风温没有潜力时可以增加富氧；

2.8.2.2.2控制风口前理论燃烧温度，富氧增加1%，理论燃烧温度提高43℃（54℃）；

2.8.2.2.3随富氧增加，风口面积应缩小；

2.8.2.2.4炉温剧凉时绝对不增加喷吹量，不会提高炉缸温度，炉况进一步恶化。炉温偏低时不减氧，用煤粉量调剂；

2.8.2.2.5炉温向热初期，不减富氧量，以利增快料速；炉温大热时可减氧或停氧；

2.8.2.2.6炉况难行时可减氧或停氧；

2.8.2.2.7全焦负荷下达时，一般情况下需减氧，特殊情况可停氧，避免难行；

2.8.2.2.8制氧机故障或其它原因氧量不足时，应问清事故处理所需时间。2~4小时之内能恢复送氧时，可按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，保证理论燃烧温度>2050℃，根据炉况适当调整风量，必要时要插焦补热；若长时间停氧，按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，同时调剂负荷并插焦补热；

2.8.2.2.9休风过程中减风量的同时，减氧或停氧，送风过程中，风量达到正常风量的70～80%时开始加氧，当回全风后富氧加到规定值；

2.8.2.2.10在炉况顺行允许的条件下，为减少氧气放散量，经炉长或值班主任同意，作为临时调剂，可以超规定值使用富氧量。

3常规作业

3.1关于高炉各类休风的规定：

3.1.1高炉计划休风，由生产副厂长决定，并请示公司总调度批准后执行。临时处理设备故障的休风炉内作业长必须通过炉前值班主任决定并通知公司总调。当出现风口烧穿等重大事故须紧急休风时，炉内作业长应独立组织放风，休风，边放风边报告有关单位，不得延误。

3.1.2休风要在出净渣铁后进行，特殊情况，可根据现场情况决定，以最大限度的减少损失为原则。

3.1.3休风前需和厂调，燃气调度，风机，喷煤。TRT,检修车间及本车间个作业区联系。

3.1.4休风前如有悬料现象，应坐料后进行休风，如遇顽固悬料，可休风坐料，在悬料未清楚前，不准进行更换风口等各种操作。

3.1.5计划长期休风（大于4小时）应加休风料（加若干净焦。并减轻焦炭负荷，稍降碱度，酌情疏导边缘等），注意要使净焦在休风时到达炉腰，炉腹，休风前要保持炉况顺行，炉温充足。

3.1.6若休风检修蒸气系统，煤气系统，气密箱或布料溜槽等，必须进行炉顶点火，并指定专人看火。

3.1.7四小时以上的休风，必须将风口堵严，降低水压，根据炉体破损情况决定是否减少或停止炉皮喷水。

3.1.8长期休风或风机出故障休风，应将冷风阀，烟道阀打开，防止煤气倒流爆炸。

3.1.9每次休风前必须确认关严炉顶打水。

3.2短期休送风程序：

3.2.1短期休风操作程序：

3.2.1.1与厂调，燃气调度，鼓风机站，TRT操作台及本车间作业区联系，说明休风原因，时间，方法及处理事项和委托处理事项。

3.2.1.2积极组织出铁，并确认配罐数量及铁口深度能否满足出净渣铁。

3.2.1.3向运转岗位工发出通蒸气指令。

3.2.1.4如休风后需炉顶点火，休风前控制下料，保证顶温休风时在150℃-250℃之间。

3.2.1.5铁口空喷时减风50%，减顶压，注意压差要低于原压差值，同时停煤停氧并通知热风炉停烧，减风时注意风机减风和放风阀放风的配合。

3.2.1.6分布继续减风，减风幅度和速度视休风前顺行状况，出铁情况，渣铁流动性，风口状况等而定，以风口不灌渣为前提尽快减风。减风过程中注意料线和顶温的控制。

3.2.1.7顶压低于30Kpa时发出切煤气指令，风压减至约50Kpa指令关混风大闸及混风调节阀，风温调节改手动。

3.2.1.8继续放风至10-15Kpa，保持正压，全面观察风口，确认无灌渣危险时，发出休风指令，提起料尺休风。若有灌渣现象，立即适量加风吹回，待稳定后再继续减风直至正常休风。

3.2.1.9需倒流时，在休风3-4分钟后指令打开倒流休风阀，此后要注意风温情况，防止有倒流火焰烧坏设备。

3.2.2短期休风后的送风操作程序

确认具备送风条件后做如下操作：

3.2.2.1发出指令关倒流休风阀，停止倒流。

3.2.2.2发出送风指令。

3.2.2.3确认热风炉送风手续完成后，通知风机加风并逐渐关放风阀，缓慢升压至约50KPA检查所有风口，直吹管等有无漏风现象，正常时可视炉况继续加风。

3.2.2.4顶压大于3Kpa，风量大于1500m3/min时，发出引煤气指令。风压大于50Kpa后可开混风大闸及混风调节阀，风温调节改自动。

3.2.2.5根据休风前炉况及休风时间，参考有关风量的规定确定加风幅度和速度，依风量水平决定使用匹配的顶压，最终逐步恢复到全风，全顶压作业，并根据情况恢复煤，氧。

3.3长期休风，送风操作

3.3.1休风前的准备：

3.3.1.1准备好休风用料和风口堵泥用料。

3.3.1.2全面彻底检查冷却设备是否有漏水。

3.3.1.3排净除尘器内的煤气灰。

3.3.1.4检查炉顶点火装置是否正常。

3.3.1.5检查蒸气管路是否畅通，要求蒸气包压力0.6Mpa以上。

3.3.1.6休风前保持炉况顺行，炉温充足，要出净渣铁。如有悬料现象，应坐料后方可休风。

3.3.2休风操作；（参见短期休风操作）

注意：

长期休风要按规定对冷却水量，水压进行调节。

如果需要停风机，要待确认全风口堵严后方允许风机停风。

3.3.3长期休风后的送风准备：

3.3.3.1料线过深，送风前在炉喉通蒸气的情况下可赶料线到4m以内。

3.3.3.2在预定送风前4小时与风机联系启动风机（特殊情况下可按厂调通知）

.3.3.3.3.预定送风前1小时确认送风系统，煤气系统各人孔全部关闭，送风及煤气系统处于休风，切煤气状态，炉顶，除尘器通蒸气。联系将风引到放风阀。按规定恢复冷却水温，水压。

3.3.3.4气密箱置换氮气，封闭炉顶点火孔及各人孔。

3.3.3.5清除送风风口堵泥，此时禁止上料。

3.3.4长期休风后的送风操作：（参见短期休风后的送风操作）

4由常压改高压的操作程序：

1通知燃气调度，准备改高压。

3.4.2发出高压信号。

3.4.3逐个缓慢关闭快开阀，遥控阀，将自动阀调至450

3.4.4关闭量程阀，直到顶压达到指令压力为止，自动阀改自动。

3.4.5根据炉况可适当增加风量，保持压差水平等于或稍低于常压操作水平。

3.5由高压改常压的操作程序：

1发出常压信号，通知有关单位。

3.5.2适量减风10%左右，自动阀全开，改手动。

3.5.3逐渐全开量程阀，改手动。

3.5.4逐渐缓慢全开快开阀，遥控阀。

3.5.5根据炉况适当逐渐减少风量，控制压差等于或稍低于高压的水平。

3.6倒风机操作：

3.6.1倒风机必须在渣铁出净后才能进行，特殊情况（上级指示）提前倒风机必须做好详细记录。厂调，炉内作业长执行。

3.6.2高炉休风倒风机时，必须与风机联系，确认倒风机完毕，风已引到放风阀，才能做送风操作。

3.7炉顶点火作业规程：

3.7.1炉顶点火前确认各阀状态：

3.7.1.1炉顶放散阀全开；

3.7.1.2煤气遮断阀关；

3.7.1.3炉顶及除尘器通蒸气；

3.7.1.4上 下密封阀关闭；

3.7.1.5一 二均压阀关闭；

3.7.1.6均压放散阀开；

3.7.1.7气密箱通氮气；

3.7.2炉顶点火开始前，炉前及炉顶无关人员撤离。

3.7.3打开炉顶封盖孔，关炉顶蒸气。

3.7.4操作炉顶点火装置进行炉顶点火操作。

3.7.5确认点火成功，发出点火成功信号，关气密箱氮气，开炉顶检修风机。

3.7.6开始倒流，允许提前开始工作。

7指派专人看火，熄灭时发出警报，立即组织重点。

4失常炉况的处理

4.1煤气流失常

4.1.1边缘过分发展，中心过重：

由于上下部调剂不适应或调剂不当，动能过低或溜槽磨漏，边缘负荷轻造成大部分煤气沿边缘上升，因而煤气利用恶化，消耗升高，同时炉衬及冷却设备受到的侵蚀加重。长期边缘过轻会导致炉缸中心堆积，炉凉，焦比升高，甚至出现连续塌料，管道，悬料，炉墙结厚等炉况严重失常现象。

4.1.1.1征兆：

4.1.1.1.1炉喉煤气边缘CO2含量比正常下降，中心CO2上升，煤气曲线最高点向中心移动，呈馒头状曲线，混合煤气中CO2降低，CO/CO2比值升高。

4.1.1.1.2十字测温边缘温度升高，中心温度降低。

4.1.1.1.3料尺有滑落现象，料速不均。

4.1.1.1.4风压尚平稳但降低，曲线呆滞，易产生风压锐降，然后突然上升而悬料。

4.1.1.1.5顶压频繁出现向上尖峰，下部压差下降有向下尖峰，上部压差有向上尖峰。

4.1.1.1.6顶温升高，顶温曲线展开。

4.1.1.1.7炉腰，炉身冷却水温差，炉墙温度升高，波动大。

4.1.1.1.8初期风口很亮，后出现风口工作不均，有升降，涌渣，灌渣现象。

4.1.1.1.9渣铁物理热低，渣中（FeO）波动且升高，铁中〔S〕升高。

4.1.1.1.10严重时冷却设备损坏，风口损坏。

4.1.1.2处理方法：

4.1.1.2.1采用疏导中心加重边缘的多环布料制度，单环布料时增大矿焦角或角差，以加重边缘负荷。

4.1.1.2.2缩小矿批或提高焦料线以疏导中心。

4.1.1.2.3根据失常情况加净焦，减轻焦炭负荷或综合负荷。

4.1.1.2.4检查料尺，α角是否正确真实，溜槽是否磨漏。

4.1.1.2.5边缘长期发展，上部调剂无效，可缩小风口直径，或堵部分风口，条件允许时可增加风量和喷煤量。

4.1.2边缘过重，边缘煤气流不足，中心过吹：

主要是由于上下部调剂不适当或不当，动能过高，边缘负荷过重，造成边缘煤气流不足。易引起塌料，中心管道及炉身下部结厚。

4.1.2.1征兆：

4.1.2.1.1边缘CO2值高出正常，中心CO2值过低，炉喉温度过低。

4.1.2.1.2料速明显不均，铁前料慢，铁后料快，塌料后易悬料。

4.1.2.1.3风压高且波动大，不易接受风量，出铁前风压显著升高，出铁后降低，塌料后风压上升较多且不易恢复。

4.1.2.1.4顶压不稳，出现向上尖峰，下部压差高，上部压差低下部静压力低。

4.1.2.1.5顶温初期降低变窄，然后升高。

4.1.2.1.6炉腰冷却水温差下降，炉墙温度降低。

4.1.2.1.7风口发暗，有时涌渣，但不易灌渣。

4.1.2.1.8严重时风口前端及下部易烧坏。

4.1.2.2处理方法：

4.1.2.2.1采用疏导边缘加重中心的多环布料制度，单环布料时同时缩小矿焦角或缩小角差，减轻边缘负荷。

4.1.2.2.2降低焦炭料线以抑制中心。

4.1.2.2.3可适当扩大矿批。

4.1.2.2.4长期边缘重中心轻，上部调剂效果不明显，动能有过大现象时，可适当扩大风口直径；

4.1.2.2.5如因原燃料粉末多引起，要尽可能提高原燃料强度，改善粒度，提高筛分效果。

4.1.3管道行程：

管道行程是高炉横断面某一局部煤气流过分发展的表现。管道的产生是由原燃料质量变坏，风量与料柱透气性不相适应，炉温波动大，亏料线作业，布料不合理及风口进风不均，炉型不规则等造成。

4.1.3.1征兆：

4.1.3.1.1产生边缘管道时，初期顶温和炉墙温度出现固定方位偏高：中心管道时，顶温四点集中，成一线束，长时间后普遍升高。管道严重时，顶温大幅度急剧升高；

4.1.3.1.2顶压出现较大向上风尖；

4.1.3.1.3初期风压降低，风量自动增加，透气性指数升高，料慢。发生塌料后，管道堵塞，风压迅速升高，风量锐减，风量风压曲线呈锯齿状，严重时风压锐减后突升而悬料；

4.1.3.1.4下料不均不稳定，有滑尺，停滞，假尺，偏尺等现象；

4.1.3.1.5炉喉煤气曲线和十字测温曲线不规则，管道处CO2值低，温度高；

4.1.3.1.6风口工作不均匀，不稳定，管道方向的风口忽明忽暗，有升降和涌渣现象；

4.1.3.1.7管道严重时，管道方向的上升管有炉料撞击声，上升管振动，甚至烧红。

4.1.3.2处理方法：

4.1.3.2.1当发生气流管道（无论是边缘的或是中心的）必须及时处理。当出现较明显的风量自动上升，风压下降料速减慢等不正常情况时应及时减风到低于正常水平，炉热时可降低风温，大幅度减煤或暂停喷煤。

4.1.3.2.2中心管道可酌情加αc>αo的装料1-4批（中间可隔若干批正常料），边缘管道可采用定点或扇形布料堵偏，但要确定好方位。

4.1.3.2.3当出现偏尺或连续滑尺，风量风压剧烈波动时，要尽快组织出铁，然后放风坐料彻底破坏管道。回风风压要比原来风压低20Kpa以上，然后酌情逐步恢复，同时采用缩小矿批疏导边缘的装料制度并插焦补热或提高焦比。

4.1.3.2.4如定向管道行程半个班不能破坏，应休风堵风口（堵风口考虑炉型因素和管道方向），后小风逐步恢复。

4.1.3.2.5严重管道（如顶温>400℃  严重偏尺，单尺滑尺很深，风口工作严重不均，炉缸工作严重恶化等）要集中加3批以上集中焦，既疏松料柱，使煤气流重新分布又有防凉作用。

4.2下料失常

4.2.1低料线：

4.2.1.1料线低于规定料线0.5m以上为低料线。一旦发生低料线应及时了解，低料线的原因及影响时间的长短，以便确定处理方法。

4.2.1.2正常情况下必须按规定料线下料，坚决杜绝深度大于3m，时间超过3小时的亏尺现象发生。设备的维修或维护可能影响到上料时，必须事先与中控联系，取得同意后方可进行，上料岗位工需备好俩罐料或经炉内人员允许提前下1-2批料，以最低限度的影响料线。

4.2.1.3若已确定因设备故障30分钟以内不能上料或预计亏尺深度将超过3m，有休风条件时立即组织休风，无休风条件应立即分次减风到风口不灌渣的程度，待打开铁口后可少量恢复风压，但要低于200Kpa，出净渣铁后休风。

4.2.1.4上料设备能够上料但赶不上料线时，应根据当时的上料能力适当减风降顶压，维持不亏尺的生产，但时间不允许超过三小时。

4.2.1.5不允许以扩大料批的方式提高赶料速度。

4.2.1.6矿石系统发生故障时，可临时连续上焦控制顶温，但连续上焦不能超过3批；焦炭系统发生故障时，可连续上矿，但不能超过2批。设备正常后酌情部分或全部抽回多余的焦炭或矿石。

4.2.1.7因低料线休风，复风前要赶料线到4m以上，要根据休风前的顺行状况，炉温水平，亏尺深度，休风时间等因素确定临时送风计划，内容包括补焦量，装料制度的调整，堵风口的数量，回风速度等。恢复过程中注意亏尺料和插焦的下达，维持正常压差水平，控制好炉温。

4.2.2连续滑尺或连续塌料

连续塌料会影响矿石的预热和还原，特别是高炉下部的连续塌料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣及风口损坏，风口被砸入炉内而烧出的现象，因此必须及时果断处理。

4.2.2.1征兆：

4.2.2.1.1下料不均，料尺连续出现停滞和陷落现象；

4.2.2.1.2风量，风压不稳有剧烈波动，塌料前风压降低，塌料后风压升高，接受风量能力逐渐变坏；

4.2.2.1.3顶压出现向上尖峰，剧烈波动，顶压逐渐变小；

4.2.2.1.4顶温升高，波动范围大；

4.2.2.1.5风口圆周工作不均匀，不稳定，部分风口出现升降，涌渣现象，严重时风口自动灌渣；

4.2.2.1.6炉温剧烈波动，严重时渣铁温度显著下降，生铁含〔S〕高，渣铁流动性差。

4.2.2.2处理方法：

4.2.2.2.1果断减风到能够制止滑尺或塌料，并使风压稳定的水平。

4.2.2.2.2同时缩小矿批和焦批，采取疏导边缘和中心的装料制度，并适当提高焦比或集中插焦补热。

4.2.2.2.3炉温充足时，出净渣铁，可采取放风坐料的措施，回风时要低于放风前的风压，争取料线自由活动。严重的塌料须加集中焦，或采取小批半倒装的装料制度。

4.2.2.2.4加强炉前出铁组织，尽快出净凉渣凉铁，加强冷却设备的检查，并注意防止风口冒渣烧穿。

4.2.2.2.5长时间不能恢复正常（大于4小时），应争取在炉温未降至太低之前或炉温已太低，待插焦下达炉温回升之后休风堵部分风口。

4.2.2.2.6如果连续塌料是由炉墙粘结引起的，应及时采取洗炉措施。

4.2.3悬料

炉料停止下降即为悬料。难行，管道，塌料等各种失常炉况进步发展恶化都可能导致悬料。

4.2.3.1征兆：

4.2.3.1.1风压慢慢升高，风量慢慢减小，透气性变差，下料及慢或停止。

4.2.3.1.2风压迅速升高，风量随之自动减小。

4.2.3.1.3顶压下降。

4.2.3.1.4顶温升高，各点重叠。

4.2.3.1.5风口前焦炭不活跃或不动。

4.2.3.1.6上部悬料时上部压差高出正常许多，下部悬料时下部压差高出正常许多。

仅下料极慢或料尺不动，其它各项均正常时应检查料尺。

4.2.3.2处理方法：

应当认识无论何种性质的悬料，都是炉况严重失常的先兆，要及时处理，不允许拖延，拖延时间愈长损失愈大。

4.2.3.2.1炉热有悬料征兆时立即停煤停氧，较大幅度降低风温或加大鼓风湿度，立即减风控制风压：炉凉有悬料征兆时减风幅度要更大些。

4.2.3.2.2减风无效时（料尺不动，压差陡升，透气性陡降），停煤停氧改常压进行坐料，注意防止风口灌渣，坐料后回风压力要低于坐料前水平。

4.2.3.2.3坐料后料尺应不能自由活动时，应把料加到正常料线后30分钟内再次彻底坐料。

4.2.3.2.4每次坐料后使用的风压水平应能争取料尺自由活动，恢复风量要慎重。

4.2.3.2.5热悬料可较大幅度降低风温，坐料后料尺自由活动，先恢复风量，后恢复风温，但需注意调剂量和作用时间，防凉，防反复。

4.2.3.2.6冷悬料每次坐料后均应低风压，小风量，高风温恢复，并适当加净焦，冷悬料要耐心恢复，避免连续悬料，等待净焦下达后好转，此时要及早退为全焦负荷。

4.2.3.2.7连续悬料时，可采取疏松边缘的装料制度，缩矿批，退负荷，直至全焦负荷：休风堵部分风口；掌握稍高的炉温。

4.2.3.2.8有炉温基础时，连续坐料前可加风顶吹，争取多烧焦炭，但不可连续采用，炉凉，风口不好时禁用此法。

4.2.3.2.9积极组织好渣铁排放工作。

4.2.3.2.10严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风），应喷吹铁口后坐料，甚至可以倒流坐料。

4.2.4偏料

俩尺相差超过正常偏差0.5m，即为偏料。

4.2.4.1发生偏料时首先检查：

4.2.4.1.1料尺零位，料尺显示是否准确；

4.2.4.1.2料布是否正常。

4.2.4.1.3炉喉钢砖是否严重破损。

4.2.4.1.4是否结瘤；

4.2.4.1.5是否严重进风不均（某个方向风口，吹管或鹅颈管不干净）。

4.2.4.2偏料时按浅尺下料，处理方法与管道行程的处理类似。

3热制度失常

4.3.1炉热

炉热是因为原燃料质量变化，焦炭负荷轻，煤气分布和利用改善，装料或称量错误，风温过高及操作不当所致。

4.3.1.1主要征兆：

4.3.1.1.1风压和压差逐渐升高，风量逐渐减少，并开始出现不稳，透气性指数下降；

4.3.1.1.2下料缓慢，过热时探尺出现停滞和陷落，以致悬料；

4.3.1.1.3炉顶压力降低，有时出现向上尖峰，下部静压力升高，下压差低，上压差高；

4.3.1.1.4风口明亮耀眼，渣铁过热，铁水明亮，火花大而稀，有小火球跳跃，流动性差，易粘沟，铁样断口为灰口，生铁含硅升高，渣流动性好；

4.3.1.1.5炉顶温度升高，四点分散。

4.3.1.2处理方法：

4.3.1.2.1炉热料慢时，降低风温，增加鼓风湿度或减少喷煤量以致短时间喷煤；

4.3.1.2.2当出现难行风压升高时，可临时减低风温50-100℃，亦可短时改变装料制度，疏松边缘，必要时适当减风。

4.3.1.2.3若引起炉热的因素是长期的，应增加焦炭负荷在处理炉热时，要注意热惯性和调剂作用时间，防止降温过分，引起炉凉。

4.3.2炉凉

炉凉是由于原燃料质量变化，焦炭负荷重，煤气分布和利用恶化，装料或称量错误，风温过低，低料线，渣皮脱落，冷却设备漏水或操作错误及长时间无计划休风等引起。

4.3.2.1征兆：

4.3.2.1.1初期风口显凉，随之出现升降，严重时风口变暗，个别风口前有涌渣挂渣现象。

4.3.2.1.2风压逐渐降低，风量自动升高，透气性指数升高，严重时风量风压不稳，初期易接受风温。

4.3.2.1.3初期下料快而顺，恶化后出现塌料。

4.3.2.1.4顶温降低，恶化后出现剧烈波动。

4.3.2.1.5初期顶压正常，后期出现向上尖峰，悬料后顶压下降。

4.3.2.1.6下压差由低变高下部静压力更低，，上部压差继续降低。

4.3.2.1.7渣铁温度降低，流动性变差，铁水硅低硫高，炉渣（FeO）含量增加，严重时出铁困难。

4.3.2.2处理方法：

4.3.2.2.1炉凉初期，风压平稳，下料较快，应及时提高风温或煤量，降低湿份分，注意调剂量和作用时间，防止调剂过头造成悬料。

4.3.2.2.2料速过快应适当减风控制料速。

4.3.2.2.3如果炉凉因素是长期的应减轻焦炭负荷。

4.3.2.2.4剧烈炉凉时，除加煤（视风口情况），提风温，减风外要加足够的净焦或大幅度减轻焦炭负荷，并停止钛矿入炉。

4.3.2.2.5风口涌渣时，停煤停氧，风量应减到风口不致灌渣的程度，尽快最大幅度的提高风温，改按风压操作，保持顺行，严防灌渣和悬料。

4.3.2.2.6风口涌渣，应及时出净渣铁，可增加出铁次数。

4.3.2.2.7风口涌渣且悬料时，只有在出净渣铁后才允许坐料，个别风口涌渣时，可加风吹回并立即往吹管上打水，不急于放风，防止大灌渣。

4.3.2.2.8加强对冷却设备的检查，及时发现和处理漏水，以及检查装料和称量的工作情况。

4.3.2.2.9炉子大凉其间尽可能避免事故休风，如有休风可堵部分风口，严重时可堵50%以上。

4.4炉型异常：

4.4.1炉墙结厚。

4.4.1.1炉墙结厚原因：

4.4.1.1.1上部结厚主要是由于原燃料粉末多，长期低料线作业或由于边缘管道时间长，煤气流分布边缘过轻或过重，未及时处理，上部温度高经常发生悬料，炉况不顺，冶炼高温铁时亦发生。

4.4.1.1.2下部结厚是由于炉温炉渣碱度大幅度波动，炉况长期失常，成渣带不稳定所致，冶炼低温铁时亦发生。

4.4.1.1.3长期事故状态下休风或长期慢风作业，鼓风动能过低，冷却强度过大或冷却设备长期漏水，容易引起炉墙结厚。

4.4.1.1.4长期堵风口，使该风口上部容易结厚。

4.4.1.1.5喷吹量过大，热补偿不足，燃烧不完全也易引起炉墙结厚。

4.4.1.2主要征兆：

4.4.1.2.1炉况不顺，风量风压关系不适应，不接受风温和风量，经常出现偏料，管道塌料，悬料。

4.4.1.2.2装料制度的改变达不到预期的效果，炉喉煤气曲线，十字测温曲线混乱，上部结厚时煤气圆周严重不均，结厚方向出现拐点，下部结厚时，经常出现边缘自动加重，中心过轻。

4.4.1.2.3局部结厚部位，冷却水温差和炉墙温度下降。

4.4.1.2.4除尘灰吹出量增加。

4.4.1.3处理方法：

4.4.1.3.1上部结厚及时采取边缘的装料制度，必要时可采取小批半倒装，强烈发展边缘气流，冲刷炉墙粘结物，相应减轻负荷，尽可能改变原燃料强度，粒度，保持炉况稳定顺行。由车间主任决定并报告生产副厂长。上述措施无效时，降料面休风炸瘤，报告厂长决定。

4.4.1.3.2下部结厚，维持顺行，稳定送风制度，热制度，造渣制度，炉温控制，碱度控制稍低，保证生铁质量的前提下适当提高生铁含硫量，由炉内作业长执行。

4.4.1.3.3检查冷却设备有无漏水，适当降低结厚部位冷却壁的冷却强度，有生产副厂长决定。

4.4.1.3.4集中加5-20批净焦，剧烈提高炉缸和炉身下部温度，熔化下部炉墙结厚，由生产副厂长决定。

4.4.1.3.5用洗炉剂（莹石，锰矿）洗炉（〔Si〕0.8-1.0%，〔Mn〕0.8%-1.0%），洗炉期间应维持较低炉渣碱度，由厂长决定并报公司主管领导批准。

4.4.1.3.6由于结厚，使冷却水温差降低到正常水平以下，可调节该部位水压，降低冷却强度，促进结厚消除。但降低水压之前必须全面分析，慎重对待，由车间主任提出，生产副厂长决定。当水温差恢复正常后应及时恢复正常水压。

4.4.2炉缸堆积

4.4.2.1原因：

4.4.2.1.1一般由于焦炭质量变差，强度低，粉末多引起炉缸堆积。

4.4.2.1.2冷却壁漏水会引起炉缸局部堆积。

4.4.2.1.3长期边缘过分发展，中心气流不足，鼓风动能过低，会引导起炉缸中心堆积；反之，引起炉缸边缘堆积。

4.4.2.1.4长期低炉温，高碱度或高炉温，高碱度操作。

4.4.2.1.5长期慢风操作，或堵风口作业。

4.4.2.1.6用含钛炉料护炉时，〔Ti〕长期大0.15%。

4.4.2.2主要征兆：

4.4.2.2.1风压升高且不稳，不接受风量，透气性变差，下料不顺，炉缸工作不均。

4.4.2.2.2出铁前憋风难行，料慢，出铁后料速显著变快，渣铁温度变化大。

4.4.2.2.3风口下部不活跃，易涌渣，灌渣，休风极易灌风口，风口易破损。

4.4.2.2.4铁口易于维护，打泥量减少，易卡焦，严重时铁口难开，炉缸变小。

4.4.2.2.5边缘堆积时冷却水温差下降。

4.4.2.3处理方法：

4.4.2.3.1改善原燃料质量，料柱透气性，必要时降低冶炼强度，稳定压差操作。

4.4.2.3.2风口漏水及时更换，连续烧坏时，更换后暂时堵死。

4.4.2.3.3改善渣铁流动性，降低焦炭负荷。

4.4.2.3.4冶炼制钢铁时，改高锰铁洗炉缸（3-5个班，〔Mn〕0.7-1.0%，〔Si〕0.7-1.0%）冶炼铸造铁时，改炼制钢铁〔Si〕0.5-0.8%，2-3个班），生产副厂长决定。

4.4.2.3.5掌握合理的风口面积，达到合适的风速和鼓风动能。

4.4.2.3.6加强炉前出铁工作。

4.4.2.3.7如因护炉引起，视炉缸冷却壁水温差的降低，减少含钛炉料的用量，或暂时取消含钛炉料入炉，由生产副厂长决定。

5事故的预防和处理

1上料系统故障

5.1.1单罐作业：因设备故障改单罐作业时，应根据上料速度起用单罐赶料程序，以保证不致亏尺。同时迅速组织排除设备故障，尽量缩短单罐作业时间。

5.1.2β不转

5.1.2.1立即检查确定是否装料过满，是否码盘不准，是否α或β角度变送器轴断，转动机构电气故障或机械故障。如确定30分钟内不能恢复，立即组织休风（按低料线处理）。

5.1.2.2如因料线过满引起，立即停止下料，检查料尺工作情况并及时处理料尺故障。

5.1.2.3如转动机构电气故障，手动盘车β可动，休风前，在运转工长组织炉顶岗位工手动盘车的情况下下料以控制顶温和料线，但不能超过5批，且需插焦补热。

5.1.3α不转

5.1.3.1立即检查确定是否装料过满，是否码盘不准，是否α角度变送器轴断，转动机构电气故障或机械故障。并迅速确认α角实际位置。

5.1.3.2如因料线过满引起，立即停止下料，检查料尺工作情况并及时处理料尺故障。

5.1.3.3如α角实际位置合适或或手动盘车α可动，在请示技术副厂长后，制定临时措施，可采取同角布料方式下料，同时相应调整批重和焦炭负荷，尽量保持与故障前相近的煤气流分布，维持生产，但需尽快处理设备故障，不允许长时间同角布料。

5.1.4料罐重量：当出现上密关不上，下密打不开现象时，应倒用另一罐上料，并立即检查是否料罐过满发生重料，液压系统是否正常，限位开关是否撞坏等。如确系料罐重料，应改常压，放风切煤气或休风处理。

5.1.5料罐棚料：发生料罐棚料（节流阀和下密打开而料放不下去）可依次按下列方法处理。

5.1.5.1开关几次节流阀。

5.1.5.2确定上密阀是否关严，若已关严，可打开二均阀充压迫使炉料下降。

5.1.5.3减风，降顶压至小于100Kpa，打开下密，料流阀，关一均，二均，开均压放散阀穿刺，但时间不超过5秒。

5.1.5.4且煤气或休风处理。

5.1.6喉口卡料

5.1.6.1降低顶压，适当减风。

5.1.6.2打开二均阀，迫使炉料下降。

5.1.6.3以上措施应不能使卡料下降时，休风处理。

5.1.7防止炉内装料过满：

5.1.7.1单尺作业时，报告厂调，积极抢修另一探尺，必须连续处理，直到修好为止。单尺作业时应将该尺正常作业时的料线值作为设定料线，双尺投入后，设定料线恢复正常。

5.1.7.2处理管道行程时，若只有单尺作业，当出现单尺滑尺较深时，应禁止下料，积极恢复另一尺的工作，如另一尺不能及时恢复或恢复后料线显示较浅，应立即休风处理。

5.1.7.3探尺经常过浅或炉况不顺频繁滑尺时，应暂停下料，反复提降探尺试探料面，参照顶温和料速慎重下料，炉内作业长执行。

5.1.7.4俩尺均坏时，参照顶温和料速慎重下料，出净渣铁后休风处理。

5.1.8防止料尺掉入炉内

5.1.8.1在料尺大于4m时，探尺改单尺点测。

5.1.8.2当偏料，管道行程时，探尺改点测。

5.1.8.3休风前和坐料前均应提起探尺。

5.1.9炉顶料罐煤气着火

5.1.9.1下密不严时，赶料线严禁采取提前开上密的工作制度，

5.1.9.2当料罐着火时不许停主皮带，当主皮带上有料时，将料装入料关罐后关闭上密；主皮带上没有料时，立即关闭上密；断绝煤气源，开受料斗蒸气灭火。若上密不严，可用二均充氮将火熄灭。

5.1.10布料溜槽磨漏

当发现煤气分布在短期内中心很快加重很多（或十字测温中心温度下降很多），要警惕溜槽磨漏，尽快组织休风炉顶点火检查。在未查明前可矿焦角同时缩小并大幅度降低料线以保证原来的煤气流分布，并酌情提高焦比。查实后尽快休风修补或更换。

5.2送风及煤气系统故障

5.2.1重力除尘器遮断阀落下：当遮断阀突然落下，顶压急剧上升时，立即打开炉顶放散阀，放风（防止灌渣）。并积极采取措施处理故障。

5.2.2热风炉误操作，防止憋坏风机：当发现冷风压力陡升，热风压力和风量陡降时，立即制止热风炉误操作。若误操作已成事实，热风压力及风量已回零，热风阀，冷风阀已无法打开，立即打开放风阀，切煤气。若风口已灌渣，组织处理。

5.2.3调压阀组失灵

5.2.3.1自动调节失灵时，改手动。

5.2.3.2若因故障使原来打开的阀自动关闭，顶压迅速升高时，应立即打开另一阀。

5.2.3.3若各阀同时自动关闭，且无法控制，顶压迅速升高，立即放风（注意防止灌渣），打开炉顶放散阀，积极采取措施消除故障。

5.2.4一二文水位超高，被水封闭

5.2.4.1危害：一二文被水封闭，如未及时发现，将会使煤气倒罐，发生爆炸或憋坏风机，造成重大事故。

5.2.4.2征兆：顶压不断升高（顶压自动调节时，自动阀不断开大，直至顶压无法控制而不断升高）；风压升高风量逐渐减少；料罐充压时间长，甚至不均压。

5.2.4.3处理：迅速通知煤气清洗操作室，立即检查和调节二文水位，如顶压应不能得以控制，打开炉顶放散阀，放风。

5.2.5一二文水位超低

一二文水位超低将造成煤气大量泄漏，发生煤气中毒事故。当发现一二文水位不断降低不能控制时，迅速减风改常压，切煤气。

5.2.6放风阀打不开的休风：可通过风机放风阀放风。

5.2.7炉顶放散阀打不开的休风：若有一个或俩个放散阀不能打开，可用其它放散阀休风，但要注意切煤气时顶压要控制低一些。若所有放散阀都失灵，可用均压放散阀代替炉顶放散阀，并汇报厂调。

5.2.8无蒸气的休风

5.2.8.1可用炉顶放散阀的开度或关闭部分炉顶放散阀来保持炉顶正压。

5.2.8.2也可微开煤气遮断阀将管网煤气引入炉顶和除尘器，保持炉顶和除尘器的正压，但不能长时间坚持。

5.2.8.3有条件可用蒸汽机车作为蒸气源。

5.2.9休风倒流后风口大量向外喷火：应检查炉顶放散阀是否开到位，倒流休风阀是否开到位，是否有漏水。

5.3出铁事故

5.3.1铁口过浅

5.3.1.1铁口深度<2.0m时，在打开铁口后降低顶压和风压。

5.3.1.2铁口深度<1.6m时，在打开铁口同时降低顶压，风压<200Kpa出铁。

5.3.1.3铁口深度<1.6m，且已连续出不净渣铁时，在打开铁口之前降低顶压，风压<150Kpa出铁。

5.3.1.4特殊情况可改常压放风出铁（注意防止大灌渣）

5.3.1.5连续2炉铁口深度<1.6m，堵口后暂停该铁口出铁，加强该铁口两侧炉缸水温差的测量，如水温差异常或再次由此铁口出铁时铁口深度仍<1.6m，应果断出净铁后休风堵该铁口上方风口，送风后铁口深度连续2个班达标，铁口两侧水温差正常才允许捅开此风口，炉内作业长执行并汇报厂调及车间，厂值班人员。

5.3.1.6铁口过浅时，严禁用大钻头，或用开口机来回拉大铁口，以防跑大流。

5.3.1.7注意改善炮泥质量，适当增大打泥量，必须烤干铁口后才能出铁。

5.3.1.8注意维护好泥套，杜绝冒泥。

5.3.2跑大流时，紧急改常压或放风，控制铁流量。

5.3.3铁口已喷而有大量铁未出净时，堵口后立即组织另一铁口出铁，炉内适当减风。

5.3.4铁口卡焦炭，及时组织力量捅铁口，如涌出大量焦炭堆在铁口前，应在不影响堵口之前及时堵口，然后迅速组织另一铁口出铁，炉内适当减风。

5.3.5堵铁口时，发生意外事故使铁口难于堵住时，根据铁水罐容量，渣铁流速，喷火情况及故障情况，酌情改常压，放风，直至休风处理。

5.3.6出铁未见下渣又被迫堵风口时，必须烤热炮头堵口，封住铁口后采取每次少打泥，分几次把泥打够的方法，以防铁口上方风口灌渣烧出。

5.3.7铁口过浅，出铁未净，打泥油压过低时，禁止拔炮。立即汇报厂调，迅速配好铁水罐后才允许拔炮，并提前降顶压，减风，组织好二次出铁。

5.3.8铁口未全开或卡焦炭造成出铁流小时，要积极组织捅铁口，捅15分钟应达不到正常铁流时，堵铁口重开，重开前积极组织清理铁口，加高主沟，挡好沙坝，准备好各项工作。出铁时炉内适当减风或放风。

5.3.9因各种原因（如铁口过浅，铁口难开，配罐晚点，连续亏铁等）炉缸存铁过多，造成憋压时，要预计憋压程度提前减风适应，使压差低于正常水平，防止悬料，必要时减风到不致灌渣的最低限度。

5.3.10为适应炉内憋压采取降温措施时，应防止铁出净后料速加快导致炉凉。

5.3.11铁水自动流出的处理：炉下无铁水罐时，立即堵口，铁水罐已对好时按正常出铁处理。

5.3.12铁水罐烧漏，铁水罐过满溢铁，支铁沟流嘴漏铁，跑大流等向铁道流铁时，根据情况改罐或堵口，堵口时报告厂调，并组织迅速拉罐，如不能拉罐，要积极组织清理铁道，同时组织另一铁口出铁。

5.3.13出铁时摆动沟不动，改电动或手动，如仍不动，罐快满时，堵口倒另一场出铁。

5.3.14出铁时砂口烧漏，或冲渣故障不能冲渣时，立即堵口。砂口损坏大量过渣时立即堵口。

5.3.15出铁时遮盖机抬不起的预防和处理：接近出净渣铁时要试提揭盖机防止粘沟，如揭盖机提不起来，炉内减风减压，减少喷溅，立即借助炉前天车将揭盖机提起吊走堵口。

5.3.16炮泥故障的处理

5.3.16.1出铁前发现泥炮故障，立即联系另一配罐出铁。

5.3.16.2出铁前发现泥炮故障，积极组织抢修，如铁口已喷，泥炮未修好，组织休风人工堵铁口。炮修好后用开口机钻开铁口，重新堵泥后送风。

5.3.17炉前停电的处理

出铁前停电，倒另一电源，如两路电源都停电，报告厂调，在了解到实际情况后，预计到出铁时不超过最大容铁量，可保持正常风量作业，否则应提前减风，当炉缸存铁量达400t时，需大幅度减风到风口不灌渣的最低风压，组织人工开铁口出铁，出净后休风，人工堵铁口。只有了解在1小时内能送电的情况下，经调度主任批准方可送风，复风后操作同5.3.16.2。

5.3.18防止主沟漏铁，烧坏炉皮，水管。

5.3.18.1主沟浇注严格按规定尺寸执行，由本炉炉前技师负责检查，不允许渣铁淹泥套。

5.3.18.2每次出铁前主沟两侧必须挡高挡牢，防止渣铁外溢。

5.3.18.3出铁后大渣块必须清出运走，不许堆在主沟内。

5.4风口及二套烧坏向炉内大量

5.4.1漏水风口及二套烧坏后，当发现风口发暗，发黑，串水超过相邻的一个风口时，应立即停止该风口喷煤，适当减水，保持风口明亮。

5.4.2严重烧坏减水后，要积极组织休风更换，以保护炉缸碳砖。

5.4.3减水前必须将该风口外部上下加好两根打水枪。

5.4.4减水后要派专人监护，防止断水烧穿。

5.4.5在准备休风的放风过程中，该风口继续减风，保持风口明亮，以免风口粘贴，风口拉不下来或装不上去，延长休风时间。

5.4.6风口烧坏严重或连续烧坏，要临时将风口堵住。

5.5风口，二套或直吹管烧穿的预防和处理

5.5.1风口，二套及直吹管必须上严，弯头和中节石棉绳放好压紧，确保不漏气，不冒渣，每次休风复风时检修人员必须在场，遇吹管不严等情况立即处理，无问题后，经炉内作业长同意方可离开。

5.5.2风口，吹管，弯头要经常保持干净，确保进风正常，堵风口必须堵严，堵到位，不准将泥堵在直吹管处而在风口内形成空区。

5.5.3每次放风要放风前停煤停氧改常压，，如遇特殊情况，也可在放风同时或稍后进行。

5.5.4堵泥，灌渣，结焦，破损，吹管跑风发红等情况下的风口禁止喷煤，并拔出喷枪，以防误操作。

5.5.5加强对风口，二套的维护与巡检，如确认损坏，应酌情减水，如发现断水应立即向外部打水，以防烧出，并设专人看管。

5.5.6一旦风口，二套及直吹管冒渣烧穿。立即用水枪对准冒渣处大量打水，根据烧穿情况相应减风，避免大量渣铁，焦炭喷出，并立即组织出铁，铁后休风处理。

5.5.7如遇风口大套烧穿，为防止大量炉料和渣铁喷出应立即减风压至50Kpa，积极组织出铁，铁后休风处理。

5.6风口灌渣的预防和处理

5.6.1在各种条件允许的情况下，每次铁必须出净渣铁。

5.6.2渣铁出不净，累计亏铁量达最大允许容铁量的1/2时，亏渣超出一次铁的渣量时，应立即减风控制下次铁的渣铁量不能超过最大允许容铁量，并立即与厂调联系及时配罐出铁。

5.6.3每次放风必须设专人看好风口，加强监视，并准备好打水枪。

5.6.4放风中风口有涌渣现象时，应维持风压不变或少量回风，待渣铁渗下后，再缓慢放负或休风，风口灌渣时，立即加风吹回，不能吹回时应立即往该吹管上打水，使渣凝在吹管中，避免渣流入弯头或更高处增大处理难度。

5.6.5出现大灌渣时休风后迅速将风口大盖打开让渣流出，注意防止烧伤。渣流动停止后，往吹管上打水使渣凝固，然后酌情处理。要特别注意检查中节，鹅颈管是否灌渣，如有必须清理干净。

5.6.6炉前必须在炉内作业长下令后方可进行检修等操作。

5.7风口视孔盖打开后盖不上的预防和处理。

5.7.1更换视孔盖必须准备好工具，铁后进行，遇不正常情况时应先请示作业长后更换，处理时禁止一人操作，必须两人以上进行。

5.7.2更换视孔盖时，风口对面不能有易燃易爆物，不准有人通过。

5.7.3每次出铁堵口后，如果视孔盖玻璃不干净，应及时更换，避免铁前更换。

5.7.4视孔盖玻璃不干净，但此风口有窝渣，涌渣现象时不准打开视孔盖更换。

5.7.5放风坐料时不准更换视孔盖，如需更换要在回风后进行。

5.7.6铁口上方的风口，由于堵口造成吹管进焦或渣铁视孔盖玻璃变黑时，在采取措施之前，禁止打开此视孔盖进行更换，要在此后一次铁，渣铁出净后并经作业长同意方可进行操作。

5.7.7视孔盖玻璃吹掉时间较长，旋塞阀关不上时，将插板喷水冷却一会后，可将旋塞阀关上。如从窥视孔向外流渣时应打水封住，有休风机会后更换。打水封不住时休风处理。

5.8风机停机

5.8.1主要危险

5.8.1.1煤气向送风系统倒流，造成送风管道甚至风机爆炸。

5.8.1.2煤气管道产生负压，吸入空气而引起爆炸。

5.8.1.3全部风口，吹管甚至弯头严重灌渣。

5.8.2处理方法

5.8.2.1当发现冷 热风压陡降时，立即停煤停氧并派人观察风口状况，同时与风机联系，问明情况，如确认风机故障停机，立即切煤气，如拨风系统起作用，风口无大面积灌渣，立即向个别灌渣风口打水，并与风机联系加大拨风量，迅速组织出铁，如已大面积灌渣，报告厂调，休风处理。当拨风系统未起作用，观察风口，确认无风量，风压时，全开放风阀，发出紧急休风信号，报告厂调。

5.8.2.2立即关闭混风阀和混风大闸，改常压，停止上料，热风炉停止烧炉。

5.8.2.3向炉顶，除尘器通蒸气，切煤气。

5.8.2.4检查风口有无灌渣，如有打开大盖放渣（注意安全）迅速组织处理灌渣。

5.8.2.5如风机不能送风，开倒流，风口堵泥。

5.9紧急停水的处理

5.9.1遇停水时，应及时报告厂调，并与泵站联系查明原因，积极组织配管作业区人员按岗位操作规程进行处理。

5.9.2风口或二套水压低于正常水压，视水压降低程度及风口和二套出水状况，要相应减风降压，直至放风到风口不灌渣的最低风压，改常压，并积极组织出铁，准备休风。

5.9.3如水压短期不能恢复正常，或已断水，或有风口烧出且不能控制，立即休风，检查风口各套，各部位冷却器是否有损坏。将全部风口堵泥，经处理正常后，可缓慢送水，特别是风口区域，应单个缓慢通水，以防蒸气爆炸。

5.9.4检查全部出水正常后，恢复正常水压然后送风。

5.10紧急停电

紧急停电后应冷静地分析停电的性质和范围，采取相应的措施：上料系统停电，按不能上料处理。因停电造成停水或停风，分别按停水停风处理；即停水又停风，先按停风处理再按停水处理。

5.11热风阀严重漏水

单个热风阀严重漏水，应换炉停止使用，积极组织更换，所有热风阀全部漏水，应休风更换防止烧坏砖衬或造成严重炉凉。

5.12风口以上炉皮烧穿的预防及处理

5.12.1防止炉体冷却壁烧坏，烧穿炉皮，应加强炉体点检维护。

5.12.2如发现炉墙温度和水温差升高，应适当加重边缘操作。

5.12.3如发现烧穿，应立即减风到风口不灌渣的最低风压，以控制烧出，并打水冷却，要有两人以上看管，特殊情况紧急休风以减小损失。

5.12.4迅速组织出铁，铁后休风处理。

5.12.5休风后如发现风口大量向外流水，立即组织查清并断绝水源，如一时查不清，可请示厂或车间值班人员，在休风状态下，把炉腹以上冷却壁或冷却板分区关水，用逐个打开阀门的方法查找水源。送风前将全部好的冷却壁和冷却板恢复正常通水，漏水的酌情处理。

5.13炉缸烧穿的预防和处理

5.13.1含钛炉料护炉制度

5.13.1.1加含钛炉料护炉要求见下表：

5.13.1.2〔Si〕降到0.3-0.6%，未加含钛炉料前要分析生铁（Ti）作为原始数据存档，由车间主任负责。开炉后两个月开始测热流强度，进入A区下限开始加含钛炉料护炉，使铁中〔Ti〕达到0.06-0.08%上表所列各区〔Ti〕范围，当日产水平较高时（利用系数大于1.9）掌握上限；因炉况失常由技术副厂长批准后可暂时停钛矿护炉，一旦炉况恢复正常应及早恢复钛矿护炉。

5.13.1.3当进入C区时应增大测温频度，并改高压水冷却，强化炉缸喷水。

5.13.1.4当进入C区上线时，果断休风堵相应风口，降低顶压，降低冶强，提高〔Si〕，降低〔S〕.

5.13.1.5当进入炉凉区时有烧穿危险，立即改常压减风到不灌渣的最低水平，组织出铁后休风炉凉，直到热流强度进入B区并稳定2小时后复风，复风后降顶压，改炼铸造铁。当水温差跳跃上升时严禁倒水源，以免短时间内水量下降而增加烧出危险。

5.13.1.6进入C区后要特别强调加强铁口维护，出净渣铁，并加强炉前组织，随时准备出铁。

5.13.1.7高炉一旦进行护炉后，就应把护炉工作列入本炉的重点工作，认真对待。

5.13.1.8特殊情况按厂长组织制定的临时规定办。

5.14降料面时防止炉内爆炸的方法

5.14.1大 中修，封炉，喷涂等需降料面，炉顶点火，驱赶煤气的长期休风要有经厂部批准的书面计划，各方面有具体规定，有明确分工。

5.14.2在降料面过程中炉内应始终保持正压状态。高压降料面为控制顶温需下料时，风压必须大于100Kpa。休风后需要压料降温时，要在炉顶点火后进行，压料后火熄灭必须重新点火，料面上要保持明火。

5.14.3放散煤气降料面前需将炉壳补焊好防止空气进入炉内。

5.14.5降料面过程中，用炉顶打水控制顶温时，打水必须连续，用调节水量的方法控制顶温，不允许时打时停，更不允许突然将水开大大量打水。

5.15待料休风：当烧结矿或焦炭有效的（能入炉的）总存储量不足以维持4小时生产，且供料状况无好转时，立即由车间主任提出，生产副厂长决定休风待料。

5.16待罐休风：当铁水罐压罐过多，下次铁不能保证供应时，应当机力断，根据现有空罐的容量及早减风，组织出铁，请示厂调铁后休风待罐。