目次
　　前言
　　1 范围
　　2 规范性引用文件
　　3 术语和定义
　　4 危险一览表
　　5 安全要求和/或措施
　　5．1 控制和指令装置
　　5．2 机械危险的防护措施
　　5．3 非机械危险的防护措施
　　6 使用信息
　　6．1 警告装置
　　6．2 标志
　　6．3 使用说明书
　　附录A（资料性附录） 桥板式防护装置设计指南
　　附录B（规范性附录） 对刀具附加的要求
　　附录C（资料性附录） 安全工作方法
　　附录D（规范性附录） 机床防护装置的试验
　　附录E（规范性附录）工作台唇板的抗力试验

　　前言
　　本标准中的第3章，5.2.4.1，5.2.6.1.1b)，5.2.6.1.1h)，5.2.6.1.2表3，5.2.7.1.1d)，5.2.7.1.1.1,5.3.3注,6.3中注明建议提供的项目，附录A和附录C为推荐性的，其余为强制性的。
　　本标准是根据欧洲标准EN861：1997《木工机床安全 平压两用木工刨床》进行制订的，在标准的技术内容上与EN861基本一致，增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。
　　本标准的附录B、附录D和附录E是规范性附录。
　　本标准的附录A、附录C是资料性附录。
　　本标准由中国机械工业联合会提出。
　　本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会归口。
　　本标准由福州木工机床研究所负责起草。
　　本标准起草人：郑莉、郑宗鉴。
　　本标准于2003年8月1日首次发布。

　　1 范围
　　本标准规定了平压两用木工刨床（以下简称机床）的安全技术要求和检验方法。
　　本标准适用于本标准实施日期以后生产的机床。
　　2 规范性引用文件
　　下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
　　GB/T699-1999 优质碳素结构钢
　　GB/T5226.1-1996 工业机械 电气设备 第1部分：通用技术条件
　　GB/T9239-1988 刚性转子平衡品质许用不平衡的确定
　　GB12557-2000 木工机床安全通则
　　GB/T14386-1993 木工平压两用刨床 精度
　　GB/T15706.1-1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：基本术语、方法学
　　GB/T15706.2-1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：技术原则与规范
　　GB/T15377-1994 木工机床术语 木工刨床
　　GB/T15379-1994 木工机床术语 基本术语
　　GB16754-1997 机械安全 急停设计原则
　　GB/T16755-1997 机械安全 安全标准的起草与表述规则
　　GB/T18831-2002 机械安全 带防护装置的联锁装置 设计和选择原则
　　GB18955-2003 木工刀具安全 铣刀和圆锯片
　　JB/T3377-1992 木工机用直刃刨刀片
　　JB3380-1999 木工平刨床 安全
　　JB5727-1999 单面木工压刨床 安全
　　JB/T9953-1999 木工机床 噪声声压级测量方法
　　3 术语和定义
　　下列术语和定义适用于本标准。
　　3．1
　　平压两用木工刨床 surface planing and thicknessing machines
　　通过水平旋转的刀具加工平面和工件厚度的联合机床。
　　当平刨时，工件通过刀体上方并加工下表面，平刨部分的前工作台可以调节高度。
　　当压刨时，工件放在高度可调的压刨工作台上，工件通过刀体下方并加工上表面。
　　3．2
　　压刨工作台 thicknessing table
　　压刨工作台由轮、皮带部件及支承机床工件的固定式或移动式的机床零部件组成。
　　3．3
　　刨刀体 cutterblock
　　见GB/T15377-1994中4.1.3。
　　3．4
　　刨刀轴 cutterblock(tool)
　　见GB/T15377-1994中4.1.4。刨刀轴也简称为刀具。
　　3．5
　　手动进给 hand feed
　　见GB12557-2000中3.3。
　　3．6
　　可拆卸的机动进给装置 demountable power unite
　　见GB12557-2000中3.4。
　　3．7
　　机械进给 intergrated feed
　　见GB12557-2000中3.5。
　　3．8
　　上料 loading the machine
　　见GB12557-2000中3.6。
　　3．9
　　抛射 ejection
　　见GB12557-2000中3.10。
　　3．10
　　返弹 kickback
　　见12557-2000中3.11
　　3．11
　　止逆器 anti-kickback fingers
　　见GB/T15379-1994中6.7.2.2。
　　3．12
　　起动时间 run-up time
　　见12557-2000中3.13。
　　3．13
　　惯性运转时间 run-down time
　　见12557-2000中3.14。
　　3.14
　　操作者位置 operator position
　　机床操作者站立进给工件的位置。
　　3.15
　　保证书 confirmation
　　见12557-2000中3.15。
　　其他术语见GB/T15377-1994和GB/T15379-1994。
　　4 危险一览表
　　本危险一览表涉及了机床的所有危险。
　　——对于重要的危险通过规定安全要求和/或措施，或者通过指示恰当的B类标准。
　　——对于不重要的危险，例如一般，从属的或者次要的危险通过指示适当的A类标准，特别是GB/T15706.1～15706.2-1995，这些危险是按照GB/T16755-1997提出的。
　　表1 危险一览表
　　

　　表1（续）
　　
　　5 安全要求和/或措施
　　机床的安全除应符合本标准的规定外，还应符合GB12557、GB/T15706.1～15706.2-1995的规定。
　　通过设计减小风险的有关的指标按GB/T15706.2-1995第3章。
　　5．1 控制和指令装置
　　5．1．1 控制系统的安全性和可靠性
　　对本标准而言，有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置传感器到最终的传动入口，例如电机系统。本机床的有关安全控制部件包括：
　　——起动（见5.1.3）；
　　——正常停止（见5.1.4）；
　　——紧急停止（见5.1.5）；
　　——联锁电路（如果需要，见5.2.7.2）；
　　——防护的联锁（见5.2.7.2和5.2.7.3）；
　　——制动器（如果需要，见5.2.4）；
　　——能量输入中断时防护意外起动的防护（见GB/T15706.2-1995中3.7.2和本标准5.1.7的要求）。
　　这些控制应至少用被验证的元（零）件和原则予以设计和制造。
　　对本标准而言，被验证的元件和原则是指：
　　a)电气的元件应符合相应国家标准和行业标准规定。尤其是下列元器件：
　　——用强制切断的控制开关（其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器和用于辅助电路上的传感器）；
　　——橡胶绝缘导线；
　　——通过布线（例如机床床身内部）附加抗机械损坏的防护的PVC导线。
　　b)在电的原则方面，它是否符合GB/T5226.1-1996中9.4.2.1前面的4种措施。电子元件另外规定，不采用这原则；
　　c)机械的零部件是否符合GB/T15706.2-1995中3.5的规定。
　　d)用于防护装置的机械操作开关是否强制操作，它们的安排和联接以及凸轮设计和连接是否符合GB/T18831-2002中5.2.2和5.2.3的规定；
　　e)带防护锁的联锁装置，它是否至少符合GB/T18831-2002中四态联锁结构。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路图，在机床上检验，符合相应标准的证明。
　　5．1．2 操纵器的位置
　　用于机床起动、正常停止、工作模式的选择（如果提供）、急停和工作台高度调节（如果提供电机驱动）的主要电气控制操作件应是：
　　——当装有工作模式选择装置时，至少应包括：
　　在平刨操作位置应有一个起动控制和一个停止控制，在压刨装料位置有一自复位的压刨工作台机动升降的控制器（如果提供电机驱动）和一停止控制器。
　　——无工作模式选择装置时，至少应包括：
　　在平刨操作者位置有一个起动器和一个停止控制器；
　　在压刨操作者位置有一个起动器和一个停止控制器及自复位的压刨工作台机动升降控制器（如果提供电机驱动）。
　　注意：如果机床的尺寸很小，平刨和压刨的操纵位置可以是同一位置。
　　控制器的位置：
　　——在平刨操作位置是指：
　　机床上工件输入端，在平刨工作台下方一般为50mm，离地高度一般不低于600mm的位置上；
　　——在压刨操作位置是指：
　　在压刨工作台的工件输入端，离地高度不低于600mm，在平刨工作台面下方离平刨工作台一般至少50mm；
　　——悬挂式操作面板位置：
　　其上表面一般不高于地面1700mm，其前面与平刨和压刨工件输入端的工作台边缘距离一般不超过600mm，前面不应伸出平刨工作台操作者一侧的边缘。
　　检验方法：检查相应图样，在机床上作测量和检验。
　　5．1．3 起动
　　按GB/5226.1-1996中9.2.5.2，并附加以下要求；
　　——对本标准而言：“安全防护装置就位并起作用”是通过5.2.7.1，5.2.7.2和5.2.7.3规定的联锁安排来取得，而且“运转”是指刀轴的旋转和/或机动的调整（如果提供）；
　　——当所有5.2.7.1中规定的活动式联锁防护装置就位起作用时，平刨部分刀轴的驱动电动机才能起动；对于结构上使用可拆卸的机动进给装置的机床，只有在刀轴电动机起动后，进给电动机才能起动。
　　——当5.2.7.2中描述的防护装置就位并起作用时，并且刀轴的驱动电动机按预定的转速运转时，进给电动机才能起动。在只有一个电动机的机床上，只有当刀轴接通，进给才能起动；起动顺序必须通过相应控制电路的结构来实现。如果使用一继电器，那么，延时至少等于起动时间，延时器必须是固定的，或其调整装置是密封的。
　　——如果压刨工具台的高度调整是通过一电动机驱动的，那么其调整控制装置必须是自复位的。与此不同，在带电子预编程序的机床上，当前进给和后进给开口范围上设有防护装置（例如固定式防护装置，带自动停机装置的防护装置）或急停装置，且工作台的上升速度不得超过10mm/s时，可使用一个程序启动指令装置来控制工作台的调整。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．1．4 正常停止
　　应按GB12557-2000中5.2.5的规定，装有停止所有动力机构的正常停止操纵器。
　　正常停止应是：
　　a)1类按GB5226.1-1996中9.2.2，适用于装有电气制动器的机床；或
　　b)0类按GB5226.1-1996中9.2.2，适用于其他情况。
　　对于1类停止，停止顺序应是：
　　——如果机床的进给机构以是由单独的电动驱动，则切断到机械进给机构的能量输送；
　　——如果插头用来作为一个可拆卸的机动进给装置的连接，则切断一个插头的动力；
　　——切断刀轴驱动电机的动力和操作制动器；
　　——如果切断电气的制动器，则刀轴停止转动，例如通过一个时间继电器；
　　——刀轴停止转动后释放防护装置的联锁；
　　——切断机床各操作件的动力。
　　在带电子预编程序装置的机床，必须设有一个符合GB5226.1-1996中9.2.2规定的2类的停止指令装置。
　　如果一急停装置至少符合上述正常停止的要求，那么可以认为它执行了正常停止的要求。
　　正常停止的切断顺序必须通过相应的控制电路的结构来实现。如果使用一时间继电器，则延时至少等于最短的制动时间。延时器应是固定的，或其调整装置是密封的。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．1．5 紧急停止
　　必须在机床的前进给端设有一个从平刨操作者的操作位置可达的急停操纵器。
　　对于用单独的进给电机和/或加工宽度大于500mm的机床，第二紧急停止装置要求装在下料位置可达之处。
　　带机械制动器的机床紧急停止控制系统应符合GB5226.1-1996中9.2.5和GB16754-1997中0类的规定。带电气制动器的机床紧急停止控制系统应符合GB5226.1-1996中9.2.2和GB16754-1997中1类的规定，并应遵守GB5226.1- 1996中9.5.2.4的功能和要求。
　　起动紧急停止程序和正常停止相同（见5.1.4）。
　　急停要求必须通过相应的控制电路来实现。如果使用一个时间继电器，则延时至少应与最短的制动时间相同。延时器应是固定的，或其调整装置是密封的。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．1．6 工作模式的选择
　　提供一个两种位置的工作模式选择开关并应按如下操作：
　　——只有防护装置（定义在5.2.7.1）就位并起作用时，才能起动机床的平刨工作模式；
　　——只有防护装置（定义在5.2.7.2）就位并起作用时（见5.1.3），才能起动机床的压刨工作模式。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．1．7 能源的故障
　　对于用电驱动的机床，在电源中断的情况下，电源电压复原后，自动再起动的防护应符合GB/T5226.6-1996中7.5的第1段和第3段要求。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．1．8 控制电路故障
　　见5.1.1。
　　5．2 机械危险的防护措施
　　5．2．1 稳定性
　　机床的结构应具备将其固定在地面、台或其他稳定的结构上的措施，例如在机床底座有孔。
　　检验方法：检查相应的图样，检验。
　　5．2．2 运转中断裂的风险
　　对工作台唇板的要求按5.2.6.1。对刀具的要求按5.2.3的规定。对防护装置的要求按5.2.8。
　　5．2．3 刀夹和刀具的结构
　　机床的刀轴必须是装配式圆柱形的结构。用于手动进给和机械进给机床的装配式刀具的一般要求见GB18955-2003的相应要求。附加的要求和更改要求按本标准的附录B。
　　检验方法：检查相应图样。
　　5．2．4 制动
　　5．2．4．1 一般要求
　　当不制动的惯性运动时间超过10s，建议设置一个自动的制动器。
　　采用制动器制动的时间应是：
　　——小于10s，或：
　　——在起动时间超过10s的场合，应小于起动时间但不得超过30s。
　　检验方法：不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间的确定，见下列相应试验。
　　5．2．4．2 所有试验的条件
　　主轴组件按制造者的说明书进行调整（例如皮带的张紧）。
　　检验前，机床应至少作15min的空运转，以便刀轴组件的升温。
　　证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10%范围内。
　　当试验一个有手动星三角起动器的情况，应阅读机床制造者的关于起动的说明。
　　速度测量仪器的精度应为全读数的±1%。
　　时间测量仪器的精度应为±0.1s。
　　5．2．4．3 试验
　　5．2．4．3．1 不制动的惯性时间运转时间
　　不制动的惯性运转时间按以下测量：
　　a)切断主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间；
　　b)重新起动主轴，并使其达到正常转速；
　　c)再重复步骤a)和b)两次。
　　机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。
　　5．2．4．3．2 起动时间
　　起动时间按以下测量：
　　a)切断驱动电机主轴的动力，使主轴完全停止；
　　b)重新起动主轴，测量其起动时间；
　　c)再重复步骤a)和b)两次。
　　起动时间是上述三次测量的平均值。
　　5．2．4．3．3 制动时间
　　制动时间应按下列测量：
　　a)停止主轴驱动电机，测量制动时间；
　　b)使主轴停止1min；
　　c)重新起动主轴并空转1min；
　　d)重复a)和c)的试验9次。
　　10次测量的平均值为机床的制动时间。
　　5．2．4．4 制动释放
　　在装有一个控制器用以释放主轴制动器，以便用手转动和调整刀具的场合，制动器的释放只有当主轴已经停止运转才可进行。例如通过在控制操作和制动释放之间使用延时器。
　　检验方法：检查相应图样，在机床上进行功能试验。
　　5．2．4．5 制动装置的种类
　　对于只用一个单独的开关来起动、停止和作为总开关的机床，建议设置一个自动的机械式制动器。
　　当采用一个自动的电气制动器时，总开关不应设置在机床或悬挂式操纵台的起动和停止操纵器的同一边。
　　在采用反接电流的场合，刀轴停止时不得反向旋转。
　　检验方法：检查相应图 样，在机床上进行功能试验。
　　5．2．5 将抛射的可能性和影响降低到最小的装置
　　5．2．5．1 止逆器
　　机床上应装有指形的止逆器，并采用常闭式结构，在机床整个工作宽度上必须是足够的，并应经本标准附录D的试验。
　　如果止逆器安装在轴上，则轴的最小直径满足下列条件之一。
　　a)满足图1的要求；
　　b)经附录D的反弹试验，没有永久性变形。
　　止逆器的设计、制造和安装应满足下列要求：
　　a)止逆器必须安装在工件输入这一端的前进辊的前面；
　　b)止逆爪的头部冲击韧性应达15J/cm²，表面硬度应达100HB；
　　c)对于机床最大加工宽度大于或等于260mm的机床，止逆爪的工作宽度必须为8mm～15mm；对于机床加工宽度小于260mm的机床，必须为3mm～8mm。爪刃半径不超过0.2mm；α角和β角在各个位置上均应与图2的数值一致；
　　d)止逆爪在侧面的总移动量不得超过机床最大加工宽度的1%；
　　e)对于安装在轴上的止逆爪，爪与爪之间的距离必须在1mm和半个爪的宽度之间；采用其他固定方式的，该距离总计不得超过半个爪的宽度；
　　f)止逆爪必须能在自重作用下落至静止位置。应设有防止止逆爪绕轴超程转动的止动件（除了与机床最小和最大切削深度相应的角度扇形区域外）；
　　g)止逆爪的顶部在静止位置应至少比刀轴切削圆下水平切线低2mm；
　　h)止逆爪不起作用的固定装置是不允许的。
　　
　　图1 止逆器轴的最小直径
　　
　　图2 止逆器
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．2．6 工件的支承和导向
　　对于平刨工作台作旋转或移动后才能进行压刨加工的机床，进行平面刨加工的转换（反之亦然），工作台定位应能锁住（对于平刨加工和压刨加工）。该工作台的搬运的结构应符合GB12557-2000中5.4.5.2的规定。
　　不用拆卸、不借助于工具（例如扳手）就能完成从平刨加工到压刨加工的转换（反之亦然）。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路和图，在机床上观察和进行功能试验。
　　5．2．6．1 平刨工作台的要求
　　5．2．6．1．1 对工作台的要求
　　a)在刀轴端部进行裁口加工的机床必须在使用说明书中说明裁口加工的安全工作方法；
　　b)建议机床后工作台的垂直调整下限为零切削位置以下1.1mm；
　　c)切削深度超过1mm的机床应设置有前工作台垂直方向调整装置；
　　d)前、后工作台平面度应按GB/T14386的规定；
　　e)设置有前工作台垂直调整装置的机床，应在整个调整范围上保持与后工作台面的平行度，要求按GB/T14386；调整范围限制到切削深度不超过8mm（带裁口的机床除外）；
　　f) 工作台应用轻合金、铸铁或钢制造；其抗拉强度不低于200N/mm²；
　　1） 工作台唇板（做成与工作台一体或可拆卸的零件）应用钢、轻合金或铸铁制造；
　　2） 用轻合金、铸铁或型钢板制造的工作唇板应进行附录E中的试验；
　　3） 用钢制造的带孔和槽的工作台唇板最小的抗冲击韧性为35J/cm²。
　　g)工作台应是：
　　1）无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离应在3mm±2mm范围内（见图3）。
　　
　　图3 工作台唇板与切削圆之间的距离
　　2）工作台或工作台唇板有开槽的（为了降噪），槽宽度不得超过6mm，长度不得超过15mm。齿的宽度至少为6mm。在顶部齿的厚度最小值1.5mm，在槽的根部至少为5mm（见图4）；
　　
　　图4 开槽唇板
　　3）槽的长度超过15mm的工作台唇板应按附录E作试验；
　　4）工作台或工作台唇板有孔的（为了降噪），孔应是错开排列的，并且用直径为6mm的圆柱销不得通过。
　　h)工作台的尺寸的建议按表2的规定；
　　i)如果机床结构上带可拆卸的机动进给装置，则该装置应固定在导向板后面。
　　表2 工作台尺寸
　　
　　检验方法：检查相应图样、材料制造者的保证书测量、检验。
　　5．2．6．1．2 工作的导向
　　机床平刨部分应装有一个导向板。
　　导向板连接在机床上，对于最大加工宽度大于160mm的机床，导向板不使用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。
　　在装有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作面成90°，其运动应由一档块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置顺时针方向45°。
　　倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm，在导向板的所有位置上均是如此（例如定位在45°倾斜加工位置）。
　　倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。
　　导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸建议按表3。
　　表3 导向板的尺寸 mm
　　
　　在任意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5mm。（带裁口的机床除外）
　　在采用一整体的辅助导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上（见图5），其高度应不小于20mm，不大于25mm，其宽度不超过60 mm。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　
　　图5 辅助导向板与主导向板的连接
　　5．2．6．2 压刨工作台的要求
　　工作台的平面度应按GB/T14386的规定。
　　必须避免工作台与刀轴或进给辊接触，这可通过一个机械的极限来实现。止逆器在静止位置与工作台在最高位置时的间隔保证至少有0.5mm。
　　工作台的高度调整后必须停止在稳定的位置。为了避免超过切削量的工件进入刀轴，必须在机床上工件输入端装有一个最大切削深度限位器。为了使加工宽度适合刀轴长度，必须设有侧向导尺。
　　如果机床上使用分段的前进给辊，则各辊段的宽度均不得超过50mm。
　　工作台的宽度至少等于刀体的长度。并且长度必须至少从切削深度限位器至后进给辊的末端止。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上进行检验、测量和功能试验。
　　5．2．7 对进入机床运动零部件的防护
　　不同种类的防护装置和安全装置的定义和要求见GB/T15706.1-1995和GB/T15706.2-1995。
　　5．2．7．1 平刨加工时对刀具安全防护
　　导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。
　　对于压刨加工时平刨工作台需翻转或上升离开工作位置的机床，平刨时，刀轴防护装置和平刨工作台应与刀轴运转联锁。也就是防护装置和平刨工作台在工作位置时，刀体才能开始旋转。
　　5．2．7．1．1 在导向板前面的安全防护
　　刀具应由固定在机床上的防护装置来防护。该防护装置的形式可以是一个可调式或自调式的。例如固定在机床后工作台的床身上。
　　防护装置应满足下列要求：
　　a)不用工具就能对防护装置进行调整；
　　b)应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6mm，并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置无关；
　　c)防护装置应是形状中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表面应平滑滑突出物；
　　d)建议防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台面时其不能与刀轴接触；
　　e)防护装置的结构应使其不拆卸就能进行换刀。
　　5．2．7．1．1．1 防护装置的类型
　　在机床最大加工宽度小于等于100mm的机床上防护装置可采用桥式防护装置或扇形板式防护装置（扇形板式见图8）。
　　在最大加工宽度大于100mm的机床上可采用桥式防护装置。
　　5．2．7．1．1．2 桥式防护装置的特别要求
　　以下要求（见附录A）是对5.2.7.1.1要求的增加：
　　a)防护装置应经附录D的试验合格；
　　b)它应能在任何工作位置上不借助工具就能锁紧防护装置的调整装置，当受一个80N的轴向力作用时，防护装置能保持在锁紧位置上；
　　c)防护装置高度方向能在离后工作台面0mm～75mm（最大）无级可调；
　　d)防护装置被压下后应能自动返回到预先调整的位置；
　　e)在静止状态和整个调整范围上：
　　1） 当前、后工作台处于最大开口位置时，防护装置应能覆盖住与工作台唇板相切的两个垂直平面围出的区域；
　　2） 在前工作台一边的桥板的边与工件的上表面之间的距离最大值为2mm（见图6）；
　　3） 在后工作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm（见图6）。
　　f)防护装置的所有调整装置均应从操作者位置上可达的；
　　
　　图6 后工作台一边的桥板边与工件上表面的距离
　　g)桥板的上表面应是中凸的，下表面应做成不妨碍对工件通过整个机床；
　　h)防护装置突出机床不得超过550mm；
　　i）防护装置的最大宽度：
　　1） 刀体长度小于等于350mm的机床防护装置的最大宽度为100mm；
　　2） 刀体长度大于350mm的机床防护装置的最大宽度为120mm。
　　j)桥板在前工作台这边的引入边缘的形状应满足图7a)和图7b) 的要求；
　　
　　a) 形状a
　　
　　b) 形状b
　　图7 桥板引入边缘形状
　　k)自调式的防护装置应设计成能向导向板方向施加15N～30N的轴向力。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　5．2．7．1．1．3 对扇形板式防护装置的特别要求
　　a)防护装置应满足附录D中D1和D2的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的情况下刀体和防护板都不会破裂的材料制造（例如木材、铝）；、
　　b)防护装置应弹簧加载30N±10%，这力施加在将工件压向导向板的方向上；
　　c) 护板的厚度最大值为10mm；
　　d) 防护装置进给的接触角应超过15°（见图8）。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　
　　图8 扇形板式防护装置
　　5．2．7．1．2 导向板后面的防护装置
　　在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。
　　这防护装置应做成：
　　——随导向板移动；
　　——能覆盖刀体的全长和直径；
　　——不能与刀片相接触。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　5．2．7．2 压刨加工时对刀具和进给机构的防护
　　从机床侧面进入运动零部件（若这时有可能进入刀具），必须通过固定式防护装置可活动式与刀轴运转联锁的防护装置来防护。
　　对于平刨工作台作旋转或移动后才能进行压刨加工的机床，进入设置在切削深度限位器上方的运动零部件，必须通过压刨加工时与刀轴运转联锁的防护装置进行防护。该防护装置应置于刀体上方。
　　进给辊（如果有）和压紧器（如果有）必须不可能与刀轴接触。
　　联锁防护装置必须符合5.1.1d)的规定。在刀轴惯性运转时间超过10s的机床上，活动式联锁防护装置应带防护锁。[见5.1.1e）]。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　5．2．7．3 传动的防护
　　刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。在需进入传动装置进行维修或调整的场合，若采用遮盖运动部件的门进行防护，则门的要求应按GB12557-2000中5.3.7.3的规定。在可能进入刀具的场合，并且刀具惯性运动时间超过10s，则活动式防护装置应是带防护锁的活动式联锁装置。
　　检验方法：检查相应的图样，在机床上测量和功能试验。
　　5．2．8 防护装置的要求
　　刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外应用下列材料之一制造：
　　a)钢，抗拉强度大于等于350N/mm²，壁厚大于等于2mm；
　　b)轻合金，抗拉强度大于等于185N/mm²，壁厚大于等于5mm；
　　c)铸铁，抗拉强度大于等于350N/mm²，壁厚大于等于2mm；
　　d)硬木或胶合板，厚度至少8mm。
　　检验方法：检查相应的图样，测量、核对材料制造者的证明。
　　5．3 非机械危险的防护措施
　　5．3．1 火和爆炸
　　应满足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和防护火和爆炸的危险。
　　5．3．2 噪声
　　5．3．2．1 空载噪声声压级限值及测定
　　机床在空运转条件下，按JB/T9953测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4规定。
　　表4 空载噪声声压级限值
　　
　　测定时，机床的工作（运转）条件及操作者位置上噪声测定按JB3380-1999附录F中表F1和JB5727-1999附录C中表C1的要求。
　　环境修正值K_2A不小于等于4dB。
　　5．3．2．2 噪声声功率级的测定
　　在标准实施两年之内，应作一次噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率级连同工作（运转）条件及遵守的测定方法记入机床的使用说明书。
　　测定方法按GB12557-2000中5.4.2.2.2的规定。
　　测定时机床的工作（运转）条件按JB3380-1999附录F和JB5727-1999附录C的要求。
　　5．3．3 木屑、粉尘和气的排放
　　应提供一个整体的吸收和采集系统，或通过设置一个吸尘口能使机床被接入单独的木屑和粉尘的收集系统中。
　　注：为了保证木屑和粉尘从它们原始的点被输送到收集系统，吸尘罩、导管、挡板的结构建议基于抽出气体在导管中的速度为20m/s（木屑含水率小于等于18%）和28m/s（木屑的含水率在18%以上）。
　　检验方法：检查相应的图样和检验机床。
　　5．3．4电气设备
　　GB/T5226.1的要求是适用的，除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按GB/T5226.1-1996第6章，短路保护和过载保护应按GB/T5226.1-1996第7章。电气设备的接地应按GB/T5226.1-1996第8章的规定，电气控制零部件装置的外壳、电动机等的防护等级按GB/T12557.1中5.4.4的要求。
　　检验方法：检查相应的图样，电路图，检查制造者的保证和进行机床相应试验（规定在GB/T5226.1中）。
　　5．3．5 人类工效学和操作要求
　　操纵器的位置见5.1.2。其他要求按GB12557-2000中5.4.5的规定。
　　5．3．6 照明
　　不适合。
　　5．3．7 气动装置
　　见GB12557。
　　5．3．8 液压装置
　　见GB12557。
　　5．3．9 热危险
　　不适合。
　　5．3．10 危险材料
　　见5.3.3。
　　5．3．11 振动
　　不适合。
　　5．3．12 辐射
　　不适合。
　　5．3．13 激光
　　不适合。
　　5．1．14 静电
　　不适合。
　　5．1．15 装配错误
　　见6.3。
　　5．3．16 能量输送的切断
　　按GB12557-2000中5.2.1的规定。
　　电的能量的切断必须按GB/T5226.1-1996中5.3的规定，但总开关不按GB/T5226.1-1996中5.3.2的型式d)。
　　如果机床装有一个电的制动器，则总开关应带有一个锁定装置。只有当锁定装置手动脱开时总开关才能切断。
　　总开关不应设置在机床上起动和停止控制器的同一边，或悬挂式控制台上起动和停止控制器的同一边。
　　检验方法：检查相应的图样和/或电路图，在机床上检验和功能试验。
　　6 使用信息
　　按GB/T15706.2-1995第5章。
　　6．1 警告装置
　　不适合。
　　6．2 标志
　　5.2.7.1.1.2中桥式防护装置应永久地、清晰地标有表述其有效长度的标志。
　　刀体的标志见附录B。
　　标志的其他要求按GB12557-2000中7.2的规定。
　　检验方法：检查相应的图样，检验。
　　6．3 使用说明书
　　见GB/T15706.2中5.5，至少还应包含下列内容：
　　——有关遗留风险的警告；
　　——安全工作方法的建议（见附录C）。带有裁口加工的机床必须有裁口加工的安全工作方法；
　　——适用于本机床的刨刀片的范围、型式或尺寸；
　　——对采用可更换的刀具的机床的警告，内容是：
　　只能采用符合GB18955标有手动进给标志的刀具。
　　——安装和维修要求，包括一个记录表，记载检查的装置，检查频繁的程度和检查方法；尤其必须给出下列内容：
　　——止逆器应保持良好工作状态；
　　——止逆器必须至少每班检查1次。检查止逆爪接触表面是否受冲击面损坏，以及止逆爪是否处于在自重作用下能无阻碍地回落的安全状态；
　　只有这些符合条件，才能使用机床。
　　——安装说明中应叙述应进行的接地保护，尤其是有关吸尘装置连接说明；
　　——机床吸尘装置的下列信息：
　　——风量m³/h；
　　——在每一吸尘接头的压降（建议提供）；
　　——吸尘管中推荐的空气速度，m/s；
　　——每一连接管接头的断面尺寸和结构细节（建议提供）。
　　——按本标准5.3.2.2给定的方法确定机床气动力噪声声功率级的声明。声明中应记录所采用的测量方法、运转条件和环境修正值K_2A，例如：
　　一个声功率级L_WA=93dB（测量值）
　　环境修正值K_2A=4dB
　　按GB/T3768
　　如果要检查声明的放射值的精度，应使用与声明中相同的测量方法和运转条件。
　　机床操作手册（使用说明书）中的噪声声明应附带下列说明：
　　“所提供的数值只是放射值，不是必须的安全工作数值。尽管放射值与暴露值之间有一定的关系，但它不能可靠地用以确定是否需要进一步的防护措施，影响实际工作力暴露值的因素包括：工作间的特性，其他噪声源等，例如机床的数量和其他的邻近加工。但是这信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。”

　　附录A
　　（资料性附录）
　　桥板式防护装置设计指南
　　本附录中包括的信息是用以帮助这种型式的机床上的桥式防护装置的设计。
　　A．1 桥板支承的挠度
　　A．1．1 一般要求
　　——桥板支承调至下位置；
　　——力F施加于桥板支承的桥板轴线上，并平行于刀轴回转轴线。其方向，从操作位置上看从右至左，数值为135N（见图A.1）；
　　——挠度α沿着力F相同的轴线测量。
　　

　　图A.1 测量桥板支承挠度的试验
　　A．1．2 方法
　　a)朝力F的反方向向桥板支承施加20N的力，以消除装配游隙。达到的位置是测量的原始位置。
　　b)朝力F的方向，向桥板支承施加和移动一个力80N，测量游隙C与原始情况的偏差。
　　c)在桥板轴线上向桥板支承施加试验力135N，测量挠度α的大小。
　　A．1．3 试验结果
　　——力F去除后，防护装置的支承应返回在A.1.2.b)所获得的位置；
　　——如果满足表A.1的要求，则防护装置试验合格。
　　表A.1 桥式支承的挠度 mm
　　
　　A．2 测量桥板在其支承中的游隙
　　A．2．1 一般要求
　　——调整桥板至覆盖机床的整个加工宽度；
　　——在该装置设计使用的位置将桥板锁紧；
　　——在位于桥板终端10mm处，垂直于刀体轴线的平面上，平行于工作台面向桥板施加F₁和-F₁；
　　——力F₁等于10N；
　　——偏移量b在力F₁（或—F₁）的作用点上测量（见图A.2）。
　　
　　图A.2 桥板游隙测量
　　A．2．2 测量方法
　　——施加和去除力F₁。桥板所处的位置为测量的原始位置；
　　——施加和去除力—F₁；
　　——测量游隙b(相对于原始位置的偏差)。
　　A．2．3 检验结果
　　通过试验，检验防护装置是否符合表A.2的要求。
　　表A.2 桥板的游隙 mm
　　
　　A．3 桥板的锁定
　　A．3．1 一般要求
　　——用现有的操作件将桥板锁紧在支承上；
　　——试验力F₃施加于桥板轴线上，力的方向与F方向相同（见A.1.1），数值等于80N。
　　A．3．2 试验结果
　　桥板不得在其支承中产生滑动。
　　A．4 摩擦力试验
　　试验只适用于这样的防护装置，即装有一个能自动地使桥板返回到预先设定的装置的装置。
　　A．4．1 一般要求
　　——调整防护装置大约至机床能加工的工件最大高度的一半。
　　——认为摩擦力在交货时正确调整。
　　A．4．2 方法
　　——记下操纵杆的位置；
　　——手动地将桥板压到与工作台面接触；
　　——释放桥板，检查操纵器的位置，让桥板返回最初调整的位置，并检查释放后操纵杆的位置；
　　——进行上述相同的动作5次。
　　A．4．3 试验结果
　　如果去除在桥板上的压力后，操纵器的位置不改变，则该防护装置试验合格。
　　A．5 人类工效学特性
　　——桥板不夹紧的调整时，在其支承上移动桥板的力应小于等于5N；
　　——操纵杆最大角位移不应超过35°；
　　——移动桥板所需的力应小于等于35N。
　　A．6 冲击试验
　　A．6．1 桥板冲韧性
　　A．6．1．1 一般要求
　　试验包括将一载荷落到桥板上，同时检查桥板是否损坏。
　　图A.3给出了这试验装置的示意图。
　　
　　图A.3桥板冲击试验装置
　　载荷的接触直径为120mm，质量为8kg,桥板固定在一个稳定的钢表面。
　　A．6．1．2 方法
　　对于最大加工宽度小于等于310mm的机床下落载荷的高度为300mm（24J）。
　　防护较大加工宽度的机床的桥板应采用下落高度为500mm（40J）的载荷进行试验。
　　A．6．1．3试验结果
　　如果桥板没有会削弱其原始特性的开裂迹象，则其试验合格。
　　A．6．2 装置侧面抗冲击能力的试验
　　A．6．2．1 一般要求
　　试验是基于冲击防护装置前面的一个5kg工件的错误操作。
　　在冲击的瞬间的理论能量对于“业余类”机床定在6J，其他类机床为8J。
　　A．6．2．2 方法
　　调整桥板于上极限位置并在横向锁紧，冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm的全宽上（见图A.4）。
　　
　　图A.4冲击宽度
　　进行试验所需的能量可用在例如图A.5中所示的锤来获得。用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛榉木材的硬度。锤的重力G中心的下落高度A，对于“专业”类为163mm，对于“业余类机类”为122mm。
　　
　　图A.5 防护装置侧面冲击试验
　　A．6．2．3 试验结果
　　如果防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响，则认为试验是满意的。但是，允许桥板被冲击的点上有轻微损伤迹象。

　　附录B
　　（规范性附录）
　　对刀具附加的要求
　　B．1 一般要求
　　B．1．1 刨刀轴必须能承受按制造者提供的使用说明书使用和维修时预定载荷的作用。
　　B．1．2 刨刀轴应符合GB18955.1-2003和有关刀具标准的安全要求。
　　B．1．3 制造者应随机提供调刀器。
　　B．2 对刨刀体、刀片及压紧附件的要求
　　B．2．1 刨刀体必须是圆柱形的，刀体上装刀槽要加工成上底在外，下底靠近圆心的梯形槽，并应能保证刀片能在全长上被夹紧。
　　B．2．2 刨刀体采用GB/T699-1999中45钢或力学性能不低于45钢的材料制造。
　　B．2．3 刨刀体动平衡品质等级应达GB/T9239-1988中的G6.3级的要求；同一根刀轴上的压刀螺钉、压力条的质量差不得超过其平均质量的±0.25%，同一刀轴上刀片质量差不得超过2g。
　　B．2．4 压刀条应与刀体相应的装刀槽一起打印记。
　　刀片最小厚度及刀片径向伸出量应符合下列规定：
　　刀片最小厚度=1 0　　刀片最小厚度=0.25t+0.75 1　　式中：t——径向伸出量，mm。
　　B．2．5 刨刀片的材料和硬度应按JB/T3377的规定。
　　B．3 刨刀体与刀片的联结
　　B．3．1 采用压刀条压紧刀片的结构，各个压刀条所用压刀螺钉数目必须不少于2个。压刀条条结构应保证按制造者的说明书安装，刀片不能滑动出。
　　B．3．2 锁紧时，压刀螺钉应按设计的规定进行预紧。刀片紧固后压刀条端部（指不与刀片接触的端面）与刀体（指与压刀螺钉头部接触的部分）之间的距离不得大于7mm；压刀螺钉的拧入深度不应小于5个导程。
　　B．3．3 刀片径向伸出量不应超过1.1mm。
　　刀片紧固后的刨刀轴的动平衡品质等级应达GB/T9239-1988中的G40的要求。
　　B．3．4 刀片紧固后，其与刀体之间的结合面，用0.02的塞尺在径向检验不得插入。
　　B．3．5 刀片的最小夹紧长度不得小于15mm，并应在刀体上永久性地标明刀片夹紧最小长度。在机床使用说明书中应说明刀片的最小夹紧长度，刀片更换和调整的方法以及夹紧刀片的拧紧力。

　　附录C
　　（资料性附录）
　　安全工作方法
　　C．1 一般要求
　　下列的建议作为安全使用这种机床的实例。
　　C．2 培训
　　手动进给平刨的操作者必须受过足够的使用、调整和操作机床的训练，尤其包括下列：
　　a)机床的结构和操作基础，包括正确调整和使用工件的压紧装置、导向装置、防护装置和刀具；
　　b)在加工时工件的安全导向，例如使用合适工件的夹具、推块等装置；
　　c)正确调整带防护作用的工件装置，例如延伸工作台、推块等；
　　d)使用耳朵和眼睛的个人防护设施。
　　C．3 调整操作
　　在调整机床前应：
　　a)切断电源；
　　b)证实尤其是以下几点已正确遵循了制造者的维修说明：
　　——当需要清理和润滑防护装置时；
　　——保持调整装置和复位弹簧（如果有）良好工作的检查频次；
　　——当必须更换损坏零件以保持安全性时。
　　c)根据制造者的说明书定位和夹紧刀片。尤其注意工具制造者规定的锁紧压刀螺钉的力矩。
　　C．4加工
　　加工之前应：
　　a)每班工作前应检查导向板前面和后面的防护装置，证实其功能可靠有效；
　　b)正常调整前工作台或后工作台；
　　c)使导向板定位和锁紧在与工件宽度相适应的位置，以保证进行加工时刀具暴露面最小；
　　d)仔细检查影响工件加工的缺陷；
　　e）用诸如延伸工作台或辊轮支承来支承比前、后工作台长的工件。
　　C．5 平刨加工方法（防护装置以桥板式防护装置为例）
　　C．5．1 加工厚度不大于75mm厚的工件的平面和侧面
　　a)平面加工的准备工作：
　　用左手与停在后工作台上的防护装置一起，水平调整防护板至导向板，然后抬起防护装置至恰好适合于工件的厚度处。
　　用右手推工件（仅比防护板稍微低些）并让防护装置停在工件上。
　　b)平面加工：
　　用两手平放在件上，在前工作台上向前推，然后随一前一后的手滑移过或通过防护板。
　　在后工作台上尽量用两手连续把工件向前推进。
　　c)侧面加工的准备工作：
　　将工件靠在导向板上用右手使其向前移动到大约前工作台唇板的前边。
　　d)侧面加工：
　　用左手，拳头合拢，拇指放在工件上，将工件压向导向板和后工作台。用右手平稳地将工件向前移动（右手的拳头合拢，拇指放在工件上）。
　　C．5．2 厚度大于75mm的工件的平面加工和侧面加工：
　　a)平面加工：
　　将防护板降低到工作台上，然后水平地调整至工件处。
　　两手平放在防护板两边的工件上，沿着导向板，使工件加工平直。
　　b)侧面加工：
　　用双手使工件向前移动。在做这种操作时，左手，拳头合拢，将工件压向导向板和后工作台。右手放在工件上。
　　当推到后工作台时右手放在工件上。
　　C．5．3 小断面的工件的平面加工和侧面加工（例如凸缘加工）。
　　a)平面加工：
　　像加工厚度小于等于75mm的工件一样用平放的手将工件向前推。
　　b)侧面加工：
　　用双手（拳头合拢）将工件压向导向板和工作台，并将其向前推。
　　C．5．4 短料的平面加工和侧面加工：
　　a)平面加工：
　　用平放的手将工件压向前工作台并使其与在右手上的工作夹具一起向前移动。用左手滑动或能过防护板。当工件一进入后工作台就将左手的压力转变到后工作台上，应确保工作夹具的厚度不大于工件厚度。
　　b)侧面加工：
　　用左手（拳头合拢）将工件压向后工作台处的导向板和工作台，用推料夹具将工件向前推。
　　C．5．5 斜面加工：
　　a)在导向板处作斜面加工：
　　用右手将工件靠放在倾斜导向板上。
　　用左手水平地压防护板，使防护板刚好与工件接触，并用右手锁紧夹紧杆。这样，防护装置在侧面锁紧，工件就不会侧面滑出导向板。
　　b)用斜面加工夹具加工斜面：
　　斜面加工夹具是短料的斜面加工不可少的工具。它也可用于长料的斜面加工。
　　c)斜面加工的准备工作：
　　将斜面加工夹具拧紧在导向板上，将防护板水平地调整到夹具处并拧紧锁紧杆将其侧向锁定。
　　d)短料的斜面加工：
　　用专用的推料夹具进给工件进行斜面加工。
　　e)长料的斜面加工：
　　用手（拳头合拢）压工件并进给。
　　C．5．6 可拆卸的机动进给装置
　　使用可拆卸的机动进给装置进行平刨加工，操作者的手不需靠近旋转着的刀轴，因此能降低意外危险；
　　但是，可拆卸的机动进给装置一般是装在后工作台上，因此它不能防护刀轴，还应按一般情况安装防护装置。
　　C．5．7 危险的操作：
　　在该机床上不能采用下列操作，因为不安全：
　　a)间断面的加工，也就是，不是全部工件长度的切削；
　　b)加工弯曲的木材，因为与前工作台不能全部接触。
　　C．6 采用夹具等进行压刨加工
　　应遵照制造者关于使用夹具和类似装置的建议。
　　使用夹具支承工件加工斜面和槽并加工符合要求的角度。应提供一个较大的唇部以防止工件的侧向移动。
　　夹具的底板有效地安装在机床工作台两边的唇部上，在进给中限制工件。
　　C．7 吸尘
　　定期按照制造者使用说明书检查吸尘系统。
　　C．8 噪声
　　按照制造者的使用说明书，采用适合于机床结构的阻尼材料以降低噪声。

　　附录D
　　（规范性附录）
　　机床防护装置的试验
　　D．1 压力试验
　　将防护装置平放在一个工作台中凸的最高处，并通过一长度为75mm的平的表面向防护装置施加垂直力F=400N。
　　如果通过该试验后防护装置没有永久性变形，并能通过D.2和D.3给定的试验，以及满足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求，则认为它通过了该试验。
　　D．2 冲击试验
　　防护装置平放在一个工作台中凸的一边的最高处，并承受一个质量为8kg的试件从500mm下落所产生的冲击载荷。
　　试件的接触表面应用尺寸为200mm×100mm（200mm在与刀轴轴线一致的方向上）松木制造。试件的接触表面应平，边缘应有倒角。
　　如果防护装置试验后没有任何可见的损坏迹象，并能通过D.1和D.3的试验，以及满足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求则认为它通过了该试验。
　　D．3 桥式防护装置的强度试验
　　桥式防护装置的末端应施加一在工作台面内垂直于刀轴轴线的力F=135N，试验中防护装置的最大变形不得超过图D.1的规定的数值。
　　经此试验后防护装置变形量符合图D.1的要求并能通过D.1和D.2的试验并满足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求，则认为试验合格。
　　

　　图D.1 桥式防护装置的强度试验
　　D．4 止逆器检验
　　该检验是测定止逆器的静强度。检验是在刀轴静止的情况下进行。力的方向与进给方向相反。
　　用一个两侧面经刨床加工过的，宽度为60mm，厚度为D的硬杂木为试件。
　　机床工作台处于D+1.5mm的位置上。试件处于止逆器下方不同的加工宽度位置上。用一与进给方向相反的力F施加在试件上，时间为1s。
　　检验也可在工作台调整至D+最大切削深度处重复进行。
　　在刀轴的整个加工宽度上的各位置，止逆器均能夹住试件。
　　机床最大加工宽度及施加的力的要求见表D.1。
　　表D.1 机床最大加工宽度及施加的力
　　

　　附录E
　　（规范性附录）
　　工作台唇板的抗力试验
　　E．1 一般要求
　　试验适用于：
　　——任何最大加工宽度的平刨床和装置；
　　——工作台唇板，除了抗冲击韧性小于35J/cm²和/或抗断强度小于410N/mm²钢以外。
　　该试验是通过平刨加工一个特殊的工件，模拟在加工中木联结的射出，考验唇板齿是否损坏或变形。
　　E．2 工件
　　支承：优先选择软木；
　　含水率8%～14%
　　尺寸（mm）L×I×h=500×90×90；
　　支承四面均加工过。
　　插入物：山毛榉加工成直径为10mm的槽形销，长度为70mm；
　　（见图E.1）
　　

　　图E.1 插入物
　　插入支承的盲孔中
　　（见图E.2）；
　　用一个刀头厚度为3.2mm的标准硬质合金锯片垂直于轴线方向开槽，槽深度5mm。
　　E．3 测量
　　每次测量点标注在前、后工作台唇板上，如图E.3所示。用一个刻度值为0.01mm的指示器在各点上作测量。当唇板有齿时，指示器触及各齿中心。
　　E．4 试验
　　将导向板固定定位并在图E.3指示的各点作测量。
　　
　　图E.2 组件
　　
　　注：唇板有齿的情况，指示器触头触及各齿的中心上。
　　图E.3 测量点
　　将前工作台调整到切削深度4mm（或调至机床的最大切削深度位置）。
　　用6m/min±2m/min的进给速度进行试验。
　　在销可见到的表面进行刨床加工，槽沿刀轴的轴线方向。
　　在这条件下进行10次刨床加工。
　　在E.3指示的相同点上进行测量。试验前后所测的数值记入表E.1中。
　　E．5 结果
　　如果没有大于0.2mm的变形和明显的损坏，则试验合格。
　　试验报告应填写以下内容，数据见表E.1：
　　试验报告
　　——日期
　　——机床制造者
　　——机床型式
　　——系列号
　　——最大加工宽度（mm）
　　——最大切削深度（mm）
　　表E.1 试验前后测量值
　　
　　附注： 签名：