3.5.2 保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。
        3.6 液氮卸车操作
        3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。
        3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.
        3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。
        3.6.4 检查储罐区内储罐内压力，液位。
        3.6.5 按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。
        3.6.6 以上各点准确无误后，站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。
        3.6.7 卸车区至罐区的操作由站内操作员进行，槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中，巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况，作好记录工作，并注意避险；
        3.6.8 具体卸车操作：
        3.6.8.1 给槽车增压，将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。
        3.6.8.2 确认槽车压力达规定后，关闭气液相连通阀，正确开启进液阀门。
        3.6.8.3 观察进液管，如结霜并有流液声，表示卸车正常；如接头等泄露，立即停止卸车操作，排除险情。
        3.6.8.4 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况，通过储罐的减压及槽车增压操作，保持压差在0.2Mpa左右。
        3.6.8.5 待液氮卸完后，关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门，打开上部进液阀；
        3.6.8.6 给槽车降压，将槽车气相管接到卸车台气相管上，将槽车内气体送到储罐或外输管线，当槽车内压力降到0.3Mpa时，应停止操作。
        3.6.9 卸车完后，站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门，检查监督押运员：
        3.6.9.1 关闭槽车内相关阀门；
        3.6.9.2 如管内留有残掖应安全排除，切防伤人；
        3.6.9.3 卸下软管，收好接地线及防溜木块。
        3.6.10 将储罐上部进液阀处于开启状态，使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内；液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化，可关掉储罐顶部进液阀；
        3.6.11 双方签字并交接有关单据及必要的气质报告，槽车驶离站区。
        3.6.12 注意事项
        ? 槽车站内速度不超过5Km/hr。
        ? 槽车罐充装压力（增压器压力）控制在0.6Mpa±10%。
        ? 储罐内压力严禁超限高于0.4 Mpa。
        下列情况下不得卸车：
        ? 站内有动火作业。
        ? 雷雨天气。
        ? 站内有漏气现象。
        ? 站内其他不安全因素。
        ? 槽车无安全保护设施不得进入站区（防火帽、接地链等）。
        书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；；2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完；2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人；；2.4联锁值、报警值已经批准并公布；；2.5机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通；；2.7各岗位职责已明确，人员持证上岗；；2.8安全、消防、监控系统处于完好状态；；2.9保
        书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成；
        2.2 电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕；
        2.3 试车方案和有关操作规程已印发到个人；
        2.4 联锁值、报警值已经批准并公布；
        2.5 机、电、仪维护人员已到位，控制室已交付使用；
        2.6 劳动保护已到位、通讯系统已畅通；
        2.7 各岗位职责已明确，人员持证上岗；
        2.8 安全、消防、监控系统处于完好状态；
        2.9 保运队伍已组建并到位；
        2.10 根据技术规范和PID对配管和设备进行检查；
        2.11 对仪表、安全设施和联锁进行功能测试，这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试；
        2.12 所有的动机器，如电机、泵等单机试车已完成；
        2.13 配合试运转或在此之前，所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁；
        2.14 操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。
        2.15 吹扫、预冷工程已完成；
        2.16 防雷及接地工程已验收合格；
        三、 调试及试运行方案
        3.1 吹扫
        3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间歇性吹扫；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
        3.1.2 吹扫忌油管道时，应使用不含油的压缩空气。
        3.1.3空气吹扫的检验方法，是在吹扫管道的排气口，设有白布或涂有白油漆的靶板检查，5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。
        3.2 试压
        3.2.1 首先确保储灌根部法兰全关闭到位（无任何泄漏），连接撬体与储罐间的真空软管（要求密封圈要与管道对正，螺丝拧到位），连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。
        3.2.2 手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀，仔细对照整个撬体的工艺流程，确保各阀处于对应的开关状态（具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中，等待统计完后作详细说明）。
        3.2.3 开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀，同时关闭手动放空阀。
        试验前，应用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。
        试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异
        状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，应用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定；
        根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH
        3501-2011之8.1.20的规定，分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验；
        3.2.6 手动打开撬体上所有紧急切断阀（气动阀），要求开启管路中间的所有阀，将真空管两端的截止阀关掉，放空阀关闭，同时开启储罐根部气相阀；使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体，及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理，等待处理完后再重复上述操作进行检漏。
        3.2.7 首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连，要求法兰要拧到位，无泄漏现象，手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀，保持管道通路畅通，开启压力表对应的针形阀，用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫，吹扫完后，将加气枪头插入插枪口，打开储灌根部回气管截止阀，使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫，吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原，再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管，使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏，如果出现泄漏及时处理。
        3.2.8 要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜，开启储罐下进液口、上进液口、回液口，观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况，如有泄漏应当第一时间处理，如果无法立即处理的，应当立即关闭储罐下进液口，打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体，等待处理完后重复上述操
        作，确定无误后才能往下操作。
        3.3 空管气体置换
        3.3.1 站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气；当含氧量≤1%时，改用LNG直接置换。
        3.3.2 LNG加气机出厂前已用液氮置换，投入运行前可直接使用LNG置换。
        3.3.3 用皮囊取适量置换放散气体，远离放散点进行点火试验（选择上风口），燃烧火焰以黄焰为合格。
        3.4 潜液泵预冷操作规程
        3.4.1 此工作应于卸车前2小时进行。
        3.4.2 管道流液：轻微开启一储罐的底部进液阀，将罐内部分LNG缓慢流经泵池，打开泵池溢流口处的阀门至储罐。
        3.5 泵进口测温
        3.5.1 观察控制柜上的显示温度，如温度低于－100℃，则认为已达预冷状态。
        3.5.2 保持该状态，等液化天然气车到来后开始卸车。
        3.6 液氮卸车操作
        3.6.1液氮槽车进站后，引导监督其按指定卸车位停靠，接好接地线，垫好防溜木块。
        3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位，确定卸车方案：当储罐压力高于槽车压力时，宜采用顶部进液；否则反之。如压力相近，可用上部或下部进，也可同时进.
        3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。