1.确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时,应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。

2.大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计计算中应考虑满包负荷冲击系数(1.5~2)。大包回转台旋转时,包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距,应大于0.5m,大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。

3.连铸浇注区,应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。

4.大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台,以及易受漏钢损伤的设备和构筑物应有防护措施。

5.结晶器、二次喷淋冷却装置,应配备事故供水系统;一旦正常供水中断,即发出警报,停止浇注,事故供水系统启动,并在规定的时间内保证铸机的安全;应定期检查事故供水系统的可靠性。

6.高压油泵发生故障或发生停电事故时液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30~40min,并停止浇注,以保证人身和设备安全。

7.采用放射源控制结晶器液面时,放射源的装、卸、运输和存放,应使用专用工具,应建立严格的管理和检测制度;放射源只能在调试或浇注时打开,其他时间均应关闭;放射源启闭应有检查确认制度与标志,打开时人员应避开其辐

射方向,其存放箱与存放地点设置警示标志。

8.连铸主平台以下各层不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点,连铸平台上漏钢事故波及的区域,不应有积水与潮湿物品。

9.浇注之前应检查确认设备处于良好待机状态,各介质参数符合要求;应仔细检查结晶器,其内表面应干净并干燥,引锭杆头送入结晶器时,正面不应有人,应仔细堵塞引锭头与结晶器壁的缝隙,按规定旋转冷却废钢物料。浇注准备工作完毕,拉矫机正面不应有人,以防引锭杆滑下伤人。

10.新结晶器和检修后的结晶器,应进行水压试验,合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用中的结晶器及其上口有渗水现象,不应浇注。

11.钢包或中间罐滑动水口开启时,滑动水口正面不应有人,以防滑板窜钢伤人。浇注中发生漏、溢钢事故,应关闭该铸流。输出尾坯时(注水封顶操作),

人员不应面对结晶器。

12.浇注时二次冷却区不应有人;出现结晶器冷却水减少报警时,应立即停止浇注;浇注完毕,待结晶器内钢液面凝固方可拉下铸坯;回转台旋转区域内不应有人。

13.采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时,应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀;在氧气、乙炔和煤气阀站附近,不应吸烟和有明火,并应配备灭火器材切割机应专人操作。切割机开动时,机上不应有人。

14.钢锭(坯)堆放高度,大于3t的钢锭不大于3.5m;0.5~3t的钢锭不大于2.5m;大于0.5t的钢锭不大于1.9m;人工吊挂钢锭不大于1.9m;长度6m及以上的连铸坯不大于4m;长度6~3的连铸坯不大于3m;长度3m以下的连铸坯不大于2.5m。

15.钢锭(坯)库内人行道宽度应不小于1m;锭(坯)垛间距应不小于0.6m;进锭(坏)垛间应带小红旗,小红旗应高出钢锭()垛。有事故电源(直流驱动采用蓄电池,交流驱动采用UPS电源),供事故断电时将氧枪、副枪提出炉口。

17.氧气、乙炔、煤气、燃油管道,应有良好的导除静电装置,管道接地电阻应不大于10,每对法兰间总电阻应小于0.03,所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。氧气管道每隔90~100m应进行防静电接地,进车间的分支法兰也接地,接地电阻应不大于10

18.不同介质的管线,应涂以不同的颜色,并注明介质名称和输送方向;各种气体、液体管道的识别色,应符合GB7231的规定。

19.炼钢车间管道中氧气最高流速:碳钢管不大于15m/s;不锈钢管不大于25m/s。氧气管道的阀门,应选用专用阀门;工作压力大于0.1MPa时,不应选用闸阀。

20.煤气进入车间前的管道,应装设可靠的隔断装置。在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端,应设置放散管;放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m,且应引出厂房外。