5、 组合单元；
6、 复合材料的各向异性特性。
（三）玻璃钢制压力容器最低设计温度不应超过-54℃最高设计温度不应超过121℃或树脂热变形温度减去19℃，两者取其中较低值。
（四）玻璃钢制压力容器的铺层设计应当证明以下内容：
1、 纤维及制品类型；
2、 树脂体系及配比；
3、 铺层的次序、方向和层数；
4、 成型工艺（含固化工艺）；
5、 树脂及不溶份的含量（质量比）。
5.1.10全塑料制压力容器设计、制造、检验及验收应符合规程和HG20640《塑料设备》的规定。
5.1.11塑料材料的使用极限温度根据HG20640《塑料设备》中相关规定，以及相关材料标准中规定的极限使用工作温度进行确定。
5.1.12制造单位对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位做详细的记载。
5.2材料
5.2.1非金属压力容器用材料的质量及规格应符合相应的国家标准、行业标准的规定。材料制造单位应按相应安全技术规范、标准的规定向用户提供质量证明书(原件)，并在材料(或材料的包装)上的明显部位作出清晰、牢固的，至少包括材料制造的标准代号、材料牌号及规格、批号、材料生产单位名称及检验印鉴的标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料制造单位的质量检验章。
5.2.2非金属压力容器制造单位应对所获得的非金属压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。
非金属压力容器制造单位从非金属材料制造单位购买非金属压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检查公章和经办人章的有效复印件。应当通过对材料进行复验或者对材料供应单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的非金属压力容器材料符合相应安全技术规范、标准。在投用前应当检查有效的材料质量证明文件，并且核对《规程》第十条规定的材料有效标志，是否与质量证明书完全一致，不一致的不得使用。
5.2.3用于制造非金属压力容器的受压元件材料有以下情况之一的，应当进行复验：
(一)设计图样要求复验的；
(二)用户要求复验的；
(三)材料质量证明书中有缺项的；
(四)制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和成分有怀疑的。
5.2.4用于制造非金属压力容器的材料应当符合相应安全技术规范、标准，满足非金属压力容器安全使用要求，具体的要求见规程附件1。
制造单位自制受压元件材料或自行配制材料(如改性树脂、粘接剂等)的，也必须符合《规程》的要求，并对材料质量负责。。
5.2.5选用国外非金属压力容器用材料时，首先应选用国外非金属压力容器规范允许使用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书，技术要求一般不得低于《规程》和国内相应标准的技术指标。
5.2.6对于非金属压力容器主要受压元件采用新研制的材料(包括国外没有应用实例的进口材料)，材料的研制生产单位应将试验验证材料和第三方的检测报告提交国家质检总局认可的机构进行评审，并获得该机构出具的准许试用的证明文件(应注明试用条件)，并按《规程》第六条规定办理批准手续。
5.2.7用于制造受压元件的材料在下料(或加工)前，应当进行标记移植，在制造过程中具有可追溯性。
5.2.8非金属压力容器制造单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的批准，并由原设计单位出具设计更改批准文件。批准文件应归档备查，并在竣工图上标明。具有设计资格的制造单位对主要受压元件材料的代用，应有使用经验，且在证明代用材料性能优于被代用材料时，方可批准代用并承担相应责任。
5.3制造
5.3.1一般要求
5.3.1.1非金属压力容器制造（含现场组装，下同）单位应当建立非金属压力容器质量管理体系，制定质量管理体系文件（包括质量管理手册、管理制度或程序文件、作业指导书、通用工艺及特殊方法标准等）。单位主要负责人应当对制造的非金属压力容器安全性能全面负责。
5.3.1.2非金属压力容器制造单位应当取得国家质检总局颁发的A4级压力容器范围的特种设备制造许可证（以下简称非金属压力容器制造许可证），并按批准的范围制造。
5.3.1.3制造单位制造的非金属压力容器产品，其安全性能应当符合国家法律、法规、规章、安全技术规范及相关标准的要求，并在非金属压力容器明显的部位设置产品铭牌和注册铭牌（见附件2）
5.3.1.4非金属压力容器出厂时，制造单位应向用户提供以下技术文件：
（一）竣工图，竣工图样上应有设计单位资格印章（复印章无效），与实际产品情况一致，并加盖竣工图章，竣工图章上应有制造单位名称、制造许可证编号；
（二）质量证明书（见附件3）及产品铭牌的拓印件；
（三）非金属压力容器产品安全质量监督检验证书；
（四）安装、使用说明书。
5.3.1.5非金属压力容器受压部件和元件的制造单位，应当向非金属压力容器用户提供合格证书或质量证明书。
5.3.1.6从事非金属压力容器制造的作业人员，应当经过国家质检总局确定的机构考试，取得《特种设备作业人员证》。已经取得证的作业人员，连续6个月未从事作业工作，或者不能完成一个正常作业工作时，应当重新考试。作业人员应当按照相应的非金属压力容器制造工艺规程(作业指导书)进行作业。制造单位应当建立非金属压力容器作业人员技术档案。
5.3.1.7非金属压力容器制造单位的检查人员应当经过培训、考核合格后持证上岗。检查人员应当对实际的操作工艺参数和制造质量进行检查，做好检查记录或者出具检查报告，对检查结论的正确性和完整性负责，并监督作业人员做好各种施工记录。
5.3.2焊接
非金属压力容器的钢制部件受压时，钢制部件的焊接工艺评定和焊工的要求应当符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》。
5.3.3耐压试验
非金属压力容器的耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并经单位技术负责人和安全部门检查认可。
5.3.4石墨制压力容器
5.3.4.1石墨制压力容器受压元件的粘接和浸渍工艺应当分别按规程《石墨粘接工艺评定》(见附件4)和《石墨浸渍工艺评定》(见附件5)的要求进行评定验证，并应符合相应要求。
5.3.4.2石墨制压力容器的粘接工艺规程和浸渍工艺规程及材料修补工艺规程应当根据已评定合格的工艺编制。石墨制压力容器粘接浸渍工艺规程应当由单位技术人员编制、责任工程师审核后执行。
5.3.4.3材料进行修补应当有详细记录，其内容至少包括粘接型式、粘接部位尺寸、材料牌号、生产厂商、粘接工艺参数(接头间隙、表面质量、凝固温度和时间等)、粘接操作人员及修补时间等。
5.3.4.4受压石墨元件存在粘接接头时，应当同时制作粘接接头试件。
5.3.4.5粘接接头试件与试样应当符合以下的要求：
(一)试件的材料应与容器用材料同牌号同厂家；
(二)试件、试样的尺寸及其加工、试验、评定按HG／T2378《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的规定；
(三)试件的粘接应当由粘接该台非金属压力容器的人员完成，并采用与其粘接相同的条件与工艺。
5.3.4.6受压钢制壳体的检验，应当满足GBl50《钢制压力容器》或GBl51《管壳式换热器》的相关要求，还应满足图样上技术条件的要求。
5.3.4.7石墨零部件的外观检查应符合图样尺寸要求，其内外表面应光滑、无气泡、砂眼、凹坑和裂纹，不得有突变的尖锐划痕等缺陷。
5.3.4.8石墨管在组装前应逐根进行水压试验，水压试验的压力值应不低于设计压力值的2倍，保压10min，不渗漏为合格。
5.3.4.9块孔式换热器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试验，水压试验的压力为设计压力的1．5倍，保压10min，不渗漏为合格。
5.3.4.10制造单位检查员应对受压元件的材料标识进行确认，保证其可追踪性。
5.3.4.11石墨制压力容器应按设计压力的1．25倍或按图样规定进行耐压试验(液压试验)，或者按规定或图样规定增加气密性试验。耐压试验前，石墨制压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。压力试验必须用两个量程的并经过校正的压力表。试验用压力表的精度不低于1．6级，压力表表盘刻度极限值应当为最高试验压力的2倍左右，但不应低于1．5倍和高于4倍，压力表应安装在试验容器顶部便于观察的位置。
5.3.4.12石墨制压力容器耐压试验应当符合以下要求：
(一)耐压试验一般采用清洁水；
(二)容器中应充满液体，滞留在容器内的气体必须排净。容器外表面应保持干燥。当容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压；
(三)圆筒石墨容器和列管式换热容器每升高0．1MPa保压2—3min，达到试验压力后保压30min，然后缓慢降至设计压力，保压足够时间进行检查；
(四)块孔式换热容器其升压速度应极缓慢，一般每2～3min升高0．1MPa，达到试验压力后保压30min。然后缓慢降至设计压力，保证足够时间进行检查；
(五)保压检查期间其压力应保持不变，不得用连续加压来维持压力不变。石墨制压力容器液压试验过程中不得紧固螺栓或向受压元件施加外力；
(六)石墨换热器液压试验程序按GBl51《管壳式换热器》的相关规定执行；
特种设备安全管理规定
叉车管理规定
