化工企业应建立自己的危险化学品运输、装卸制度，遵守国家有关的法律、法规的规定，并对从业人员进行培训，培训合格后方可上岗工作。危险化学品的运输、装卸、贮存、生产使用各个环节都要有安全操作规程，所有从业人员都应严格执行。
        四、 生产过程是安全工作的关键。据统计，大多数事故都是在生产过程中发生的。新建化工项目一定要贯彻“三同时”的原则，即劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，这样才能确保项目建成投产后，符合国家规定的劳动安全卫生标准，保障劳动者在生产过程中的安全与健康。这是保障安全生产的前提条件之一。另外，企业应组织内行的技术人员制定详细的安全生产操作规程，包括从投料到产成品包装入库的全过程。对全体生产管理人员、技术人员和岗位操作工进行严格培训，培训不合格不得上岗。事实证明，严格遵守安全操作规程，使安全生产的重要保证。
        五、 完善巡检制度。化工企业应建立班组、车间、企业三级巡检制度，要求班组每小时巡检一次，车间管理人员每个班至少巡检一次，企业安全管理人员每天对全厂巡检一次。建立严格的巡检制度，严密监控，及时发现隐患，把事故消灭在萌芽状态。
        六、 对企业存在的危险因素进行分类管理。把企业存在的所有危险因素、可能发生的事故进行分类，明确哪些属于重大危险因素、较大危险因素和一般危险因素，据此划分为3-5个危险等级。对重大危险因素应重点管理、防范，做到杜绝重大事故，最大限度地减少一般的和较小的事故。危险等级的划分可由企业领导、技术人员、安全生产管理人员共同组成工作组进行综合评定打分，尽可能数量化，根据得分多少确定。可以把评定的分数填写在事先准备好的调查表中，还可以用调查的数据在直角坐标系中绘制成排列图，从而直观的找出主要危险因素，对不同等级的危险因素采取不同的管理措施，抓住主要矛盾，使安全管理工作更有成效。
        七、 企业应按照国家规定对全体从业人员进行经常性的安全培训，从企业主要负责人直至每一位岗位操作工。培训时间不能低于国家规定的最低要求。为了保证培训质量，还应经常对全体从业人员进行考试、考核。
        八、 企业应不断采用安全生产的新工艺、新技术，提高安全生产的保障程度，努力打造本质安全型企业。实践证明，科技的发展为安全生产提供了有力的保证。企业应加大安全方面的物质和技术投入，对安全生产极其重要。比如在涂料及粘合剂生产中，采用新工艺，用甲苯、脂肪族烃替代毒性较高的苯，就大大减小了发生中毒和火灾的危险性。
        九、 制度的落实是关键。无数次的事故教训证明，大多数事故本来是完全可以避免的，或者能够大大减轻损失程度。很多事故都是由于思想麻痹大意，没有严格执行规章制度，违反操作规程造成的。很多企业往往是制度也制定了不少，可执行起来就大打折扣。企业一定要经常对制度落实情况进行检查，制度不能停留在纸上，而应严格体现在实际工作中。制度的落实是安全生产的关键。
        十、 企业应建立完善的重大事故应急救援体系。尽管我们采取各种措施，有时由于技术条件的限制和危险因素的偶然性、突发性，还不能保证一些重大事故的绝对避免。所以，企业还应根据安全生产法的规定，建立应急救援组织，有应急救援预案，并组织好事故应急救援的演练。
        十一、 企业应服从政府安全生产管理部门的管理和工作指导、检查，并经常参加本行业有关安全生产方面的信息交流，不断总结本企业的安全生产工作，使安全生产管理水平不断提高。
          总之，化工企业应根据本行业的生产经营特点，认真执行国家有关法律法规，重视安全生产，真正树立安全第一的思想，加强管理，讲求科学，建立严格的安全生产规章制度并认真执行，重视安全新技术的应用，化工企业的安全生产工作就一定能搞得更好。
        [作者简介] 李玉良（1965-），男，注册安全工程师，现从事化工生产管理工作。