3 技术上的改进

    我们综合引起事故的原因及相关因素，提出技术措施，进行相应改进，保证了充填安全和产品质量。

3．1 充分利用防爆墙，增设充填卡具接头，以降低流速

    (1)液氧汽化充装后，缩短了充填时间，气体的流速提高了3~6倍。汽化采用前是每组充填排5个充填卡具接头；汽化采用后，改为每组10个充填卡具接头，就是在这种情况下，发生两起事故。说明气体的流速仍然很高。为了保证充填安全，还要保证产品的数量和质量，液氧泵电机转速还不能低于800r／min，唯一可行的技术措施就是增加充填卡具接头，等压分流，使气流的流速降下来。

    (2)在组装、连接液氧汽化设备过程中，增设了防爆墙，但由于原切换阀和压力表等没有移设，所以这个防爆墙没有发挥很好的作用。这次为从根本上解决问题，在增设充填卡具接头的同时，我们将两组切换阀、压力表等移到防爆墙北侧，发挥了防爆墙的作用。

3．2 改用聚四氟乙烯高压金属软管

    撤掉原内壁是可燃物质的高压橡胶软管，改换上内壁是聚四氯乙烯的高压金属软管，杜绝可燃物质。虽然高压金属软管价格贵一些(高压金属软管每根180元左右，高压橡胶软管每根98元左右)，但具有耐老化、耐腐蚀、耐弯曲、保安全等优点。

3. 3 修订操作规程

    调整操作方法，修订操作规程，以法规形式确定，避免操作上的失误。从事故原因之一看，存在操作方法不当的问题，过去的规程中没有提到，这次我们把正确的操作加到“注意事项”中：“在排风装置不灵或无排风装置时，应按如下方法进行卸压操作：

   (1)气瓶充满到压后，先缓慢关闭该组切换阀；

   (2)关闭每只气瓶的瓶阀，做到关阀有顺序，不丢、不漏、不忘；

   (3)操作工3人及以上把好充填卡具；

   (4)工长与之应答后；

   (5)操作工同时松开3个充填卡具及以上，管内余气从卡具嘴中排出卸压，压力表指针为“0”为止。

   这样就能消除事故中的人为因素。

   我们采取了上述三项技术措施后，经过一年多的充装实践，取得了较好的效果：生产效率提高了17％；气流的平均流速降低了39．3％；安全状况良好，操作工增强了安全感，我们也如释重负。请看表1所列改进前后对照表。

表1  技术改进前后的对照表

   注:改进前投产两个月,平均每月一次燃爆事故:改进后安全状况良好,一年无事故,改进后液氧泵电机转速为800~900r/min.

    总之，通过对两起事故的浅析和我们的改进，使我们体会到：一项新技术，不管技术含量高低如何，决不能马虎从事，必须严肃认真对待，同时也必须老老实实地向内行的人们学习，积极总结经验与教训，这是我们应取的态度。