2、加劲箍制作

钢筋一端放在加工盘横向钢筋上，令一端由两人进行逆时针或顺时针绕加工盘转动。另外，有两人站在加工盘两侧观察，主要注意加工的钢筋必须与固定点钢筋贴紧，并在尽量靠近横向钢筋，避免钢筋悬空造成加劲箍不圆顺；在钢筋搭头时，尽量延长搭接长度，避免接头扁平不圆顺。接头搭接圆顺后，用电焊进行点焊固定，然后切除剩余材料。为预防加劲箍局部受热变形，加劲箍接头焊接可在与主筋焊接完成后，再进行双面焊。

3、钢筋笼制作

纵向主筋必须顺直，与加劲箍焊接前在每一个加劲箍上按主筋跟数均匀布点，并用粉笔做好记号。加劲箍与主筋必须垂直，特别是与第一根主筋焊接时，必要时可采用线锤，用三角尺校核。

3、钢筋笼存放、移运

为预防钢筋笼存放时变形，必须存放在水平的枕梁或枕木上。枕木或枕梁间距一般4米一道，根据钢筋笼直径大小，可适宜调整，枕梁或枕木位置最好和加劲箍重合；钢筋笼移运至现场，必须采用平板车，钢筋笼每端悬出平板车的长度不宜长于钢筋笼长度的1/4。

4、钢筋笼吊装

桩基钢筋笼的安装采用吊车就位，吊装时选好吊点，防止钢筋笼变形。

具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快，待达到竖直后缓慢吊到放样墩柱钢筋笼位置处。再使用人中进行细部调整对中，确保与桩基顶面事先放好的墩柱中心点竖直对齐，以保证墩柱的垂直度。

二．桩接柱施工控制

1、桩头破除检测合格后，调制桩基预留钢筋，在桩接柱渐变段上口加设一道墩柱加劲箍，加劲箍内侧通过圆心垂直焊接两根直径12的螺纹钢筋，并在箍筋中心系上线锤与桩基中心点进行对中；对中后，对称调整桩基预留钢筋4根，并与箍筋焊接固定。

固定焊接后，再进行对中校核，校核合格后，把桩基剩余主筋对称焊接在加劲箍上。确保加劲箍的中心与桩基中心在同一垂直线上。

2、桩基钢筋笼吊起后，要调整钢筋笼的垂直度，可以采用线锤、钢卷尺进行校核。                  

垂直度合格后，再缓慢下放到桩接柱位置，并与桩基预留钢筋一一对应，然后，用两个自制钢筋扳手把墩柱钢筋与桩基预留钢筋搭接部分进行固定焊接。焊接时要采取对称焊接（通过圆心互相垂直的四根对称主筋）。所有主筋焊接完成后，钢筋笼必须再次与桩基中心进行对中校核。

3、桩接柱混凝土浇筑后，其顶面边缘要收光找平，以便确保墩柱模板安装后的垂直度。

b、承台、系梁、墩柱、盖梁、梁板钢筋施工 

结构钢筋首先应保证钢筋加工时尺寸控制在允许偏差范围以内，同时骨架绑扎成型后要求线形直顺 、整齐、稳固，必要时需搭设钢筋固定架，以保证钢筋整体性。骨架安装时工人尽量不站在钢筋上进行施工，可搭设简易操作平台。 

实际施工中因为施工队素质不高，责任心不强使得钢筋安装质量很难保证，主要从以下几点进行控制： 

2.1、钢筋下料尺寸不准确，绑扎成型效果差 

现象：在进行绑扎时，尺寸时大时小，过大放进去无法与主筋密贴，过小放不进骨架中； 

危害：无法真正让骨架形成一个有机整体，影响构配件结构受力 

防治方法：设计钢筋下料卡具、模具和定位器，提前计算和规划好下料尺寸，确保下料批次钢筋几何尺寸一致，消除人为误差。 

2.2、钢筋骨架外形尺寸不准 

现象：在模板外绑扎的钢筋骨架，往模内安放时发现放不进去，或钢筋划刮模板。 

危害：使钢筋在混凝土中无足够的保护层厚度。甚至造成结构承载力降低。 

预防措施：制作钢筋骨架加工模架，对每种规格的钢筋实行间距定位，模架的外形必须满足设计的钢筋外形尺寸，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲，绑扎过程中必须绑扎牢固，进行整体吊装，适当可将钢筋模架设计的比钢筋骨架外形小1cm左右。

2.3、钢筋混凝土结构（构件）保护层厚不足现象： 

（1）预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。 

（2）预制板制成后，板底出现裂缝，凿开混凝土检查，发现保护层厚度不足。 

危害：保护层厚度过小，易事受力筋过早锈蚀，危及结构安全。

防治方法： 

（1）检查砂浆或者塑胶垫块厚度是否准确，并根据模板面积大小适当垫够； 

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护偏差。 

（3）建议采用工厂生产的专业垫块用于施工控制，同时要人为对已合模板的钢筋保护层厚度进行检查，及时发现需要加垫块的地方，主要检查仔细即可。 

2.4、露筋 

现象：结构或构件拆模时，发现混凝土表面有钢筋露出。 

危害：钢筋露出，使受力筋没有了保护层，危及结构。 

预防措施： 

（1）砂浆垫块应垫得适量可靠，竖直筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。 

（2）严格检查钢筋的成型尺寸：模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。 

治理方法：范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆堵抹。为保证修复砂浆与原混凝土可靠结合，原混凝土用水冲洗、铁刷刷净，表面湿润，水泥砂浆中掺适量的环氧树脂加以修补；重要部位露筋经技术鉴定后采取专门补强方案处理，不合格的应进行报废处理。 

2.5主筋、分布筋间距不符合设计要求，绑扎不顺直。

现象：主筋分布筋因间距掌握不好，有大有小，且纵横不成直线。 

危害：使结构混凝土因受力钢筋不直，分布不均而不能有效抵抗主拉应力，而发生裂缝。 

预防措施：在模具上成型，配合卡具等定位器进行安装，然后逐点进行绑扎。

3．钢模板施工控制

模板采用的是定型钢模板，必须有足够的刚度，因为钢模要进行周转、起吊、运输及混凝土灌注时要承载，如果没有足够的刚度，模板在使用过程中易变形。同时，模板在制作时要严格其几何尺寸，几何尺寸过大过小都将直接影响保护层的厚度。特别是模板拼缝处，如果模板加工厂家技术不过硬的话，一般很容易出现扁平。

1、在模板使用前，要进行试拼，试拼后用钢卷尺校核其直径。对于钢模圆弧面的校核可根据墩柱的直径，用竹胶板做一个同直径的一段扇形面，在墩柱内侧面板上进行滑移检测其是否圆顺。

2、定型钢模验收合格后，进行模板安装。模板安装后，其底部根据自己以往经验可以采用不同的加固措施，一般是预埋钢筋加木楔；钢模上部采用缆风绳，对称布置四根，每根上设置一个花杆，可随时调整缆风绳长度。

3、钢模下部先对中固定，然后在钢模上口通过圆心垂直设置2根12mm的螺纹钢筋，并在圆心处系一线锤，长度离桩接柱顶2~5cm，根据线锤与桩接柱中心的偏差，前后左右调整模板上口位置，模板上口位置可以通过缆风绳松、紧来调整，确保模板上、下口圆心与桩接柱圆心在同一垂直线上。

4、模板安装完成后，用线锤及钢卷尺在钢模内侧进行模板垂直度校核。

四．保护层垫块的布置

安放、绑扎固定钢筋保护层垫块应作为钢筋保护层控制的一个重要环节。采用高强度水泥垫块，每块上有四个支撑点，避免混凝土浇筑后留有痕迹。当垫块与模板线接触时，可避免垫块外露缺陷和形成腐蚀通道，并确保垫块凹槽与钢筋能紧密接触，易绑扎牢固，不易脱落。布设间距0.8~1m设置一只垫块，如果钢筋直径较小或在变截面上，则还应适当加密垫块的间距。

五．砼浇筑控制

为减轻混凝土入模冲击力对钢筋与模板间垫块的影响，混凝土自由落体高度大于2m时采用串筒或加长混凝土输送泵车的软管，必要时设置减速板。另外人员上下通过专用梯子，禁止通过攀爬固定完毕的钢筋。振捣时严格控制振捣棒的落点位置在距离钢筋10cm～15cm处，禁止振捣棒碰触钢筋。

c、桥面铺装钢筋 

3.1、桥面铺装钢筋网片由于面积大，所以不容易固定，建议梁板预制时在梁顶预埋门形筋（高度、大小根据实际情况确定），预埋钢筋可经设计增加； 

3.2、铺装钢筋网片安装时与预埋门形筋焊接固定，以保证上部净保护层为准，最后整个桥面钢筋形成一个整体平面，无论是站人还是施工中都很难被扰动，因此可以有效控制保护层厚度。 

d、防撞墙钢筋 

4.1、防撞墙钢筋在应边梁预制时预埋连接筋，在实际施工过程中往往扰动教大，位臵偏移后使得防撞墙钢筋保护层无法保证，造成防撞墙砼表面裂纹较多。 

4.2、建议在边梁预制时将防撞墙钢筋绑扎成形，取消连接筋后直接与大梁翼板钢筋焊接固定，顶端用固定架进行固定，确保线形顺直，尺寸准确，梁板浇筑砼后钢筋自然稳固直顺，且可以免掉防撞墙钢筋焊接工序，使防撞墙质量更有保障。

五、组织管理方面控制

1、在作业前，对操作人员进行详细的技术交底，并进行现场操作示范和讲解；在交底时，不仅对钢筋组提出要求，还要对模板组、砼组等相关班组提出要求，强调钢筋保护层的重要性，提高人员的思想意识，化被动作业为主动作业、化被动防护为主动防护。

2、合理安排各工种的施工顺序，避免其他工种在安装好的钢筋上踩踏作业，如无法避免，则采取防护措施，可以在钢筋笼内设置临时爬梯。

3、严格实行“二级三检报验制”制度，即第一级为班组初检、项目部质检部复检，第二级为监理报检，用多重检查手段确保钢筋保护层厚度满足规范要求。