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水上娱乐中心主体施工方案

		点击数：	更新时间： 2025年11月28日
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上一篇：隧道衬砌模板台车的安装安全专项方案

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目   录
第一 章 概况	3
1.1编制依据	3
1.2工程概况	3
1.3施工条件	4
第二章 施工总体安排	4
2.1施工准备	4
2.2劳动力计划	5
2.3主要机具设备	5
2.4施工进度计划安排	6
2.5项目管理人员组织机构	6
第三章	施工方法	6
3.1钢筋工程	6
3.2模板工程	12
3.3砼工程	18
第四章 技术质量保证措施	22
4.1钢筋工程质量验收标准及保证措施质量要求	22
4.2模板安装质量验收标准保证措施	27
4.3砼质量验收标准及保证措施	31
第五章 节约材料措施	32
第六章 成品保护	33
第七章 安全、环保、文明施工	34
7.1安全	34
7.2环保与文明施工	36

第一 章 概况
1.1编制依据
设计图纸和设计说明及相关文件。
〈〈砼结构工程施工及验收规范〉〉           （GB502004-92）
〈〈建筑装饰工程施工及验收规范〉〉            （JGJ73-91）
〈〈地下防水工程施工及验收规范〉〉           （GBJ208-83）
〈〈建筑地面工程施工及验收规范〉〉          （GB50209-95）
〈〈地基与基础工程施工及验收规范〉〉         （GBJ242-82）
〈〈建筑工程统一质量评定标准〉〉             （GBJ300-88）
〈〈建筑分项工程施工工艺标准〉〉
〈〈钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程〉〉   （JGJ3-91）
〈〈建筑设计防火规范〉〉                      （GBJ16-78）
〈〈焊接网混凝土结构技术规程〉〉         （DBJ/T15-16-95）
〈〈冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程〉〉        （JGJ95-59）
〈〈混凝土结构设计规范〉〉                     （GBJ9-87）
〈〈建筑施工手册〉〉
1.2工程概况
水上娱乐中心由冲浪池、室内外戏水池、室内外水滑梯、漂流溪、壁球房等组成，抗震烈度设防为七度。地下一层为设备用房，地下建筑面积为1845m2，地下包括室内外水上娱乐设施、餐饮设施、商店、运动健身用房。地上二，地上建筑面积6200m2；总建筑面积8000m2。结构为钢筋砼框架结构，结构平面为109*53m，沿长向留设二条后浇带，详见图一。
    工程量表
序号	材料名称	单位	规格	数量
1	砼	m3	C10	428
			C20	170
			C30	982
			C30/S8	2736
2	钢筋	T	C10以内	91
			C10-C25	379
			C25以上	379
3	模板	m2		1000
4	架料	T		70
5	防水材料	m2		5861             
1.3施工条件
1.3.1现场设有一台提升架；
1.3.2地下室锚杆验收通过；
1.3.3现场道路畅通，保证大型车辆出入；
1.3.4施工管理人员及操作人员准备就绪。

第二章 施工总体安排
2.1施工准备
2.1.1测量准备
根据平面控制网线，将现场标高点引入坑中并测好外边缘线。
2.1.2材料随工程进度计划提前10天进场。
2.1.3审图
施工前认真查阅图纸（包括与建筑图、电气图、给排水图等对应情况）、方案、相关安全质量规范，找出工程中异形部位（柱和墙截面形状变化处、柱头处、所有水池等）、安全质量施工注意点等，作到施工中重点突出。
2.2劳动力计划
序号	工种	人数
1	钢筋工	40
2	木工	50
3	砼工	25
4	焊工	8
5	电工	2
6	提升架司机	2
7	测量工	3
8	架子工	8
2.3主要机具设备
序号	名称	规格	单位	数量	用途
1	提升架		台	1	垂直运输
2	砼输送泵		台	1	输送砼
3	砼罐车	6方	辆	4	砼运输
4	插入振捣棒	HZ-50型	根	8	砼振捣
5	平板刨		台	1	木模加工
6	圆锯机		台	1	木模加工
7	进口切断机	Ф40	台	1	钢筋切割
8	切断机	Ф60	台	1	钢筋切割
9	普通切断机	Ф40	台	1	钢筋切割
10	成形机	Ф40	台	2	钢筋弯曲成形
11	套丝机	Ф16	台	1	套丝
12	套丝机	Ф20	台	1	套丝
13	卷扬机	5T	台	1	拉钢筋
14	对焊机	100	台	1	钢筋焊接
15	电焊机		台	2	钢筋焊接
16	钢筋镦粗设备及螺纹加工设备		套	1	钢筋直螺纹连接
2.4施工进度计划安排
详见水上娱乐中心施工进度计划（表一）。
2.5项目管理人员组织机构
详见项目管理人员组织机构(表二)。

第三章	施工方法
3.1钢筋工程
3.1.1本工程采用Ⅰ（光圆）和Ⅱ级（月牙纹）钢筋及钢筋焊接网，必须选国家大型钢厂作为供货渠道，钢筋采购严格执行ISO9002质量标准和相关程序文件。
3.1.2配筋
3.1.2.1配筋的要求
除满足下列要求外，还应符合相关规范要求。
1、依据结构图纸，本工程受力筋保护层按下表执行（单位：mm）
序号	构件类别	保护层
1	桩	35
2	地下室底板的下部钢筋	35
3	地下室底板的上部钢筋	25
4	地下室外墙的外侧钢筋	25
5	地下室外墙的内侧钢筋	15
6	楼板、屋面板、楼梯板	15
7	梁、柱	25
8	所有水池       近水面
               背水面	25
15
2、钢筋的锚固（la）
依据图纸，受拉钢筋的最小锚固长度为：
钢筋类型	C20	C25	C30
	la	laE	la	laE	la	laE
Ⅰ级钢筋	30d	35d	25d	30d	20d	25d
Ⅱ级 钢  筋	d≤25	40d	45d	35d	40d	30d	35d
	d>25	45d	50d	40d	45d	35d	40d
A、la 为不考虑地震作用组合的构件的受拉钢筋的最小锚固长度，本工程指次梁、楼板；
B、laE 为考虑地震作用组合的构件的受拉钢筋的最小锚固长度，本工程指框架梁、柱、墙、地下室底板；
C、要任何情况下，受拉钢筋的锚固长度不应小于250mm。
3、钢筋的接头及搭接长度（ld）
本工程≥Φ22钢筋均采用电渣压力焊或直螺纹连接的方式，〈Φ22钢筋均采用绑扎或对焊连接，特殊情况除外。
依据结构图纸，钢筋最小搭接长度为：
钢筋类型	C20	C25	C30
	ld	ldE	ld	ldE	ld	ldE
Ⅰ级钢筋	36d	41d	30d	35d	24d	29d
Ⅱ级钢筋	d≤20	48d	53d	42d	47d	36d	41d
注：在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。
搭接接头任一接头中心至1.3 搭接长度范围内或焊接接头任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率见下表：
序号	接头形式	接头面积允许百分率（%）
		受拉区	受压区
1	绑扎骨架和绑扎网中搭接接头	25	50
2	焊接骨架和焊接网中搭接接头	50	不限
3.1.3楼板配筋、加工及安装
3.1.3.1板中受力钢筋：从距墙或梁边5cm开始配置，伸入支座≥10d且不小于120mm，且截面面积不小于跨中受力钢筋截面面积的1/3；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且过中心线不应小于5d（d为受力钢筋直径）。
3.1.3.2板中分布筋：配置在受力钢筋弯折处（楼梯板等）及直线段内，梁截面范围内可不配置；截面面积不应小于单位长度上受力钢筋截面面积的10%，且间距≤300mm。
3.1.3.3板的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接。底板上部钢筋不在跨中1/3范围连接，下部钢筋不在支座1/3范围连接。
3.1.3.4冷轧带肋钢筋焊接网要求：
A、焊接钢筋网长度不得超过12m，宽度不得超过3.4m；
B、最小锚固长度：C30为20d，当d>8mm，其锚固长度应增加5d，在任何情况下，受拉冷轧带肋钢筋焊接网的锚固长度不应小于200mm；
C、两片钢筋焊接网末端之间钢筋搭接接头的最小搭接长度为24d，且不应小于200mm；在搭接区内每张焊接网片的横向钢筋不得少于一根，两网片最外一根横向钢筋之间搭接长度不应小于50mm；
D、单向板的下部受力钢筋焊接网不宜设置搭接接头，双向板短跨方向的下部钢筋焊接网不宜设置搭接接头；
E、当楼板上开洞时，可将通过洞口的钢筋切断，按图纸要求进行加强处理。
3.1.4梁配筋、加工及安装
1、纵向受力钢筋：上筋净距≥30mm或1.5d（d为钢筋中最大直径），下筋净距≥25mm或d；下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍；
2、箍筋：从距墙或梁边5cm开始配置，箍筋间距及肢数见图纸；
3、梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接；底板梁上部钢筋不在跨中1/3范围连接，下部钢筋不在支座1/3范围连接；              
4、当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎；将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主筋架立筋、次梁立筋→隔一定间距将梁底与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。主次梁同时配合进行。
5、梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
6、梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
3.1.5柱配筋、加工及安装
1、柱箍筋在角部弯钩为135o，在中部弯钩应与模板成90o；箍筋接头上、下错开，框架梁应放在柱筋内侧。严禁在柱根、顶部设置端头。
2、柱纵向钢筋接头连接时，在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面800mm，第二次接头距第一次接头1000mm且应大于35d（d为柱纵向钢筋直径）。
3、当柱子变截面时，在施工下柱时应留出上柱的插筋，插筋锚入下柱长度≥ldE；
4、绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，采用电渣压力焊将钢筋连接好；
5、在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下绑扎；
6、柱保护层垫块绑在柱立筋外皮上，间距为1000mm，以确保主筋保护层厚度正确。
3.1.6墙配筋、加工及安装
1、墙钢筋布置一般竖向钢筋在内，横向钢筋在外，其它情况见详图；
2、墙纵向钢筋接头连接时，在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥35d，第二次接头距第一次接头35d且不小于500mm；
3、墙体水平钢筋从距楼板5cm开始配置，间距见图纸；
4、墙上预留孔洞时，≤200mm时，洞边不再设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断，当洞口尺寸大于200mm且≤800mm时，设置洞口加强钢筋，直径≥300mm的圆洞或套管除以上要求的附加钢筋外，还应设洞边环筋，详见结构施工图。 
5、先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋；
6、钢筋的弯钩及绑丝应朝向砼内侧；
7、在双排钢筋之间绑ф8拉筋，其纵横间距为450mm，以保持两排钢筋间距正确；
8、墙模板合模后，用直径14短钢筋焊接网片做临时定位筋，浇砼过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。
9、墙体保护层垫块间距为1000mm，呈梅花状摆放。
3.1.7楼梯筋绑扎
1、在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，则先绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋应锚固到梁内。
2、底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。
3、主筋接头数量和位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。
3.1.8后浇带
钢筋不得截断，且增设不小于原构件配筋15%的附加钢筋，伸入后浇带两侧各35d。
3.2模板工程
概况:本工程共分两个流水段施工，其中墙、柱模按一个流水段配制，梁板模按一层面积配制，采用18厚木胶合板模板，地下室底板侧模采用砖胎模，本工程墙、柱、顶板模板采用一次支设到位，砼一次性浇筑。工艺流程为：墙、柱钢筋绑扎→墙、柱支模→梁及顶板支模→梁、顶板绑扎钢筋→墙、柱、梁、顶板浇筑砼
3.2.1底板砖胎模
底板侧模采用砖胎模，240厚，高650mm，内侧抹1：3水泥砂浆。
3.2.2后浇带、施工缝模板
以上部位均采用快易钢板网挡封，见附图二。
3.2.3柱模
柱模采用18厚胶合板，背楞为50×100木方，每一套柱模制作为4片，夹具为钢管和对拉螺栓山形夹组合而成，夹具位置、对拉螺杆安放及模板支设详图见附图三。
1、材料准备
采用1830x915x18mm胶合板,50x100mm木方背楞竖向固定。
柱箍采用双根Φ48钢管及Φ16对拉螺栓通过大号山型扣固定，按规定间距(500-600mm)布置Φ16从穿心螺栓，纵横交差穿过柱，钢管斜撑采用Φ48钢管。
2、机具:锯、刨、电钻、线锤、靠尺板、方尺、水平尺、扳手、撬棍等。
3、模板拼装
模板在各作业队木工加工棚内拼装完成，柱模由4块板拼装完成。面板采用胶合板，高度范围内模板接缝不得超过三道，且接缝处两板高低差不得大于1mm，竖向木方背楞采用3m+3m木方，搭接长度≥550mm，进场木方必须刨平，且规格一致，并根据柱变化尺寸，将模板多余部分去掉。
模板拼装完成后按柱规格进行编号,并涂刷好脱模剂,放置于指定位置。
4、施工操作程序
放柱位置线、检查线→安装柱模→通过检查线校正柱模→安柱箍→ 安斜撑拉杆→质检→砼浇筑→模板拆除
测放轴线、模板边线、水平标高控制。模板底口做砂浆找平层，检查并校正支模用的地锚。
柱子钢筋绑扎完毕，预埋件安装完毕，水电交接，水电预埋施工完毕。绑好钢筋保护层垫块后，办理隐检手续。
安装柱模板
通排柱先支两端柱模，经校正、固定、拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小预拼成一面一片，人工安装到位，先安装对面两片并用钢管临时固定再安装另两面。
安装柱箍
柱箍间距从柱底开始为200+3@300+n（@300-@500）,详见图三
安装柱模的斜撑拉杆
采用Φ48钢管,柱底端采用可调支撑底座配合Φ48，水平支锚杆柱中部每边采用二道斜撑Φ48,柱顶部同样采用二道Φ48斜撑,所有斜撑均与脚手架相连，固定于地锚上（地锚采用Φ18钢筋，末端做弯勾，埋入板内不小于250mm）。
将柱模内清理干净,柱角处贴单面胶带防止漏浆，封闭清理口,填写好柱模预检及评定。
柱子拆模时，先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸撞柱箍，把连接每片柱模的卡件拆掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。
3.2.4墙模
1）墙模板强度及刚度的控制
木胶合板拼装成大模板时其方木内、外楞中距一般为400～500mm；截面尺寸60mm×80mm；水平外钢楞3道，为便于拆除外模，亦可在外钢楞与楼面支撑系统间加水平短钢管（以下简称钢顶管）用扣件连接；斜撑间距约1．5m；为保证模板的侧向刚度，同时采用穿墙螺栓。穿墙螺栓直径为14～16mm。详见图四，阴、阳角处理详见图五。
2）墙模板平面安装位置的控制
施工时先在楼面上准确弹出墙的轴线及300控制线，再根据墙截面与轴线间的几何尺寸关系在楼面上弹出剪力墙的外边线，即为模板的安装位置线。内模通过穿墙螺栓与外模连接牢固。
3）墙模板垂直度的控制
施工时，可在模板两端同时吊线，并在模板顶端拉一条水平线，此时外模可通过调整钢管斜撑的倾斜度或通过调整钢顶管的外伸长度来满足垂直度要求。垂直度满足要求后，立即用扣件连接斜撑及外模上的钢管外楞与楼面支撑系统；内模可通过调整钢顶管的外伸长度来满足垂直度要求。垂直度校核完毕，适当拧紧穿墙螺栓。
4）墙厚度的控制
墙厚度，可同时采用下述两种方法进行控制。
定型短钢筋控制：定型短钢筋直径14～20mm，长度等于剪力墙的厚度，施工时垂直焊接定型短钢筋与剪力墙的两排竖向钢筋（注意避免烧伤竖向钢筋断面），也可用铁丝扎牢。此定型短钢筋两端顶住模板，间距按双向＠600布置。
穿墙螺栓加套管控制：安装时尽可能使套管与模板面相垂直。
5）墙钢筋保护层厚度的控制
保护层厚度的控制采用在竖向与水平分布钢筋相交处绑扎预制的砼垫块及利用控制墙厚的短钢筋来进行，间距为1000*1000mm。另在模板上口处外露的竖向分布钢筋上，加焊或绑扎一排定型短钢筋，以防模板上口外露竖筋错位。
3.2.5梁模
梁模：采用18厚木胶合板，梁内侧模按梁高-板厚+20，外侧模按梁高+60下料，梁底板为18厚木胶合板，底板模用50×100木方纵向平铺加肋，间距250-300，预先制作成型，现场安装就位。梁模支设见附图六
剪刀撑：
为防止支撑系统的整体扭曲、变形，必须在适当部位加剪刀撑，根据本工程的实际情况，可在主、次梁跨内设一道通高剪刀撑即可，纵横向布置。
搭设要求：
剪刀撑斜杆与地面夹角为45°-60°，斜杆除两端用旋转扣件与立杆或横杆扣紧外，在其中间应与立杆或横杆相交点设置不少于2个联结点。不同部位使用不同扣件，不得用旋转扣件代替直角扣件，螺栓拧紧要适度，不得过松或过紧。
支撑及模板搭设顺序：
应先搭设主梁支撑及模板，后搭次梁、板支撑及模板。两部分模板支撑相互独立分开，但后搭的次梁、板支撑可连接在主梁的支撑上，按照先搭后拆、后搭先拆的程序，在拆除次梁模板时，对主梁的支撑系统无影响。另在主次梁下设置早拆体系，在梁中部搭设一个独立支撑架，当砼强度达到75%时，主梁其余部分支撑即可拆除，这个独立支撑直至上一层结构施工完毕并达到一定强度。
 3.2.6板模
板模采用18厚胶合板模板，碗扣支撑，碗扣脚手架系统由立杆、顶杆、横杆和可调支座组成，立杆间距为1200×1200，每排立杆下垫50*100mm木方，步距为1500，现场根据楼层情况选用立杆、顶杆和拉杆规格，详见图七。
模板施工注意事项：
a.当梁、板跨度≥4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的1-3/1000 ；
b.模板支撑系统要保证足够的刚度和稳定性。
c.模板拼装应严密，防止漏浆，模板支设前需刷脱模剂。
d.模板拆除：侧模（柱、墙）在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受到损坏后方可拆模。大于8米跨梁板砼强度达到100%、悬挑梁砼强度达到100%时方可拆模。
e.模板的安装必须保证工程结构和构件各部分外形尺寸和相互位置的正确。
f.模板的接缝不能漏浆，模板隔离剂不宜使用影响结构或妨碍装饰工程施工的油浆类物质。
g.木工翻样应根据施工绘制配模图，交木工班组集中配制，配置过程中应按不同部位做好编号，并注意方向正确以方便安装。
h.模板施工同时，各种预留孔洞、埋件、管道均应准确设置，安装牢固，并与安装专业人员共同验收。
模板安装后，应及时清理模板内杂物，砼浇筑前，浇水湿润。
3.3砼工程
本工程结构砼中均掺杜拉纤维，所有水池及后浇带、膨胀带砼中均掺HEA膨胀剂，我单位将选择距离工程较近、合作多年的利建砼搅拌站供应砼。
3.3.1原材料
杜拉纤维：采用美国希尔兄弟化工公司生产的产品；
使用部位：所有砼中，用量为0.8Kg/m3
为了有效的控制砼的有害裂缝的产生，降低水泥水化热，充分利用砼的后期强度，拟优先选用普通硅酸盐水泥（#525）。
采用II级粉煤灰
粗骨料粒径不宜大于40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，细骨料含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0% 
水胶比控制在0.41以内，坍落度控制在120-140mm
砼前应按各专业施工队提供报表检查水电、构件预埋情况。
本工程中采用预拌砼。预拌砼供应商必须有按时、连续供货能力并应得到监理工程师的书面认可。
搅拌砼的使用材料及配合比应符合施工现场的要求。
3.3.2墙、柱砼浇筑
1、墙柱砼浇筑时，严格控制下灰厚度及砼振捣时间，杜绝蜂窝、狗洞。每层浇筑厚度不得超过500mm，墙体较高时，砼振捣采用赶浆法，以保证新老砼接搓部位粘结良好。柱砼浇筑时要加强柱根部砼振捣，防止漏振，造成根部结合不良。
2、因本工程局部层高较高，为了避免发生离析现象，砼自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2米，如高度超过3米，应设置串筒、斜槽、溜管或振动溜管，或在柱模板上留适当孔洞进行浇灌。为了保证砼结构良好的整体性，砼应连续浇筑，不留或少留施工缝，如必须间隙时，间隙时间应尽量缩短，并应在上一层砼初凝前将次层砼浇筑完毕。
3、浇筑柱子时为避免柱脚出现蜂窝现象，在底部先铺一层50-100mm厚同标号水泥砂浆，以保证接缝质量；
4、振捣砼时，振捣棒应插入下层砼内的深度应≥50mm;
5、砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋移位或预埋件脱落。
6、砼的养护：拆模后，将柱子挂麻袋浇水养护，并保持砼表面湿润。
3.3.3梁板砼浇筑	
砼浇筑施工采取全过程控制、全方位的质量管理方法，从砼搅拌、运输、入模、振捣到养护，每一环节均派专人负责、专人管理，达到以中间过程控制保证结果控制的目的。
1、搅拌过程：
本工程砼为商品砼，为保证砼质量符合设计要求，满足施工需要，我司将派名管理人员驻搅拌站负责监督搅拌过程，保证砼配合比及膨胀剂掺量符合设计要求。搅拌站派专人来现场监督控制砼的坍落度。
根据运输路线和运输时间，确定砼缓凝时间为120min，施工时再根据现场实际情况通知砼搅拌站调整砼缓凝剂的掺加量。
2、浇筑前准备：
现场临水、临电接至施工操作面。
砼地泵安置位置见总平面布置图，泵管沿外围护脚手架接至楼板向上布置，泵管架设于马凳上，泵管接头处必须铺设两块多层板，防止堵管时，管内的砼直接倒在顶板上，难以清除。预备两个塔吊上灰料斗，配合砼施工。
楼板板面抄测标高。用短钢筋焊在板筋上，钢筋上涂红油漆或粘贴红胶带，标明高度位置，短钢筋的纵横间距不大于1000mm，浇筑砼时，拉线控制砼高度，刮板找平。
砼班组人员安排应分工明确，有序进行，每个砼班组应配备一名专职电工、六名木工和两名钢筋工，跟班作业，以保障施工正常进行。
浇筑砼前，各工种详细检查钢筋、模板、预埋件、预应力钢绞线是否符合设计要求，并办理隐、预检手续。高压水冲洗模板内遗留垃圾、碎屑及柱头处的砼碎渣，同时保持模板板面湿润、无积水。
根据砼浇筑路线，铺设废旧木模板或脚手板通道，防止已绑完钢筋在浇筑过程中被踩踏弯曲变形。
3、浇筑顺序：
砼浇筑顺序遵循，先浇低部位、后浇高部位的原则，先浇砼与后浇砼之间的时间间隔不允许超过砼初凝时间，不允许有砼冷缝出现。先低后高即先墙、柱、梁砼到板底后，再浇楼板砼。
4、浇筑过程中注意事项：
A、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要排列均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，移动间距不宜大于其作用半径。
B、浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间不允许超过90min，在砼初凝前，必须将此层砼浇筑完毕。如遇砼供应无法保证或现场停电。
C、砼浇筑过程中应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等是否移动、变形或堵塞，发现问题及时处理，并应在砼初凝前修整完好局部补振。
D、柱头、梁端钢筋密集、下料困难，浇筑砼应离开梁端下料，用振捣棒送至端部和柱头。对此部位采用小直径振捣棒仔细振捣，保证做到不漏振、不过振，振捣棒不得触动钢筋和预埋件以及预应力筋。振捣后用钢叉片检查梁端及柱头砼是否密实，不密实处人工叉捣到密实。
E、梁板砼浇筑时从一端开始用赶浆法连续向前进行。
F、梁板砼浇筑时砼虚铺厚度可略大于板厚，但是不应超过300mm，可用振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，但不允许用振捣棒铺摊砼，必须用铁扒将泵管口处堆积砼及时扒开、摊平。
G、砼浇筑过程中，要加强成品保护意识，施工操作面铺设跳板，不得直接踩踏钢筋，不得碰动预埋铁件和插筋。
H、砼泵管必须用马凳支撑，不得直接放在钢筋上，浇完砼后，及时将马凳移走并用振捣棒补振密实。
I、为防止向楼层输送砼时重力作用使泵管内砼产生逆流现象，泵车与垂直管之间水平管的长度不应小于15m，并在砼出料口附近的输送泵管上加一逆向止流阀。
J、砼振捣完毕，用刮板及时刮平。砼初凝后用木抹子搓毛、压实两遍，消除表面微裂缝。柱插筋上污染的水泥浆清除干净，柱根砼表面在砼初凝后终凝前清除浮浆、划毛。
K、应急措施：
砼浇筑过程中设专人在模板下巡视，如果有顶板、梁沉陷严重或坍塌现象发生时，看模人员必须马上通知相关管理人员，并根据现场情况采取支顶措施。现场应配备不少于4人的模板看护人员；加固用架料、扣件若干；10吨千斤顶4只，以满足应急要求。

第四章 技术质量保证措施
4.1钢筋工程质量验收标准及保证措施质量要求
4.1.1原材方面
1、进场热扎光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热扎圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013-91）的规定；进场热扎带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499-91）的规定。
2、每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。
半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。
原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。原材试验报告单下部结论栏必须填上“根据××标准该组钢筋力学性能符合××（如填：RL335等）技术条件：δb/δs=××≥1.25  δs/δs标=××≤1.25（一级抗震时填1.25，二级抗震时填1.4）。”
3、进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。
4、原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。
4.1.2配料加工方面
1、配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
2、进场钢筋通过原材试验鉴定的抗拉强度必须≥设计强度，抗弯强度符合相关规范。
3、进场钢筋不得有马蹄形断口和起弯现象。
4、进场钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。
5、进场钢筋成型后与配筋单上尺寸相比较允许偏差为：全长±10mm，弯起点位移±20mm，弯起点高度±5mm，箍筋边长±5mm。
6、进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有符合公司《产品标识及可追溯性程序》和工地文明施工要求的标识。标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。
4.1.3进场钢筋验收方面
进场钢筋由物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。
4.1.4现场钢筋绑扎安装质量标准
4.1.4.1钢筋绑扎安装必须符合〈〈钢筋砼施工验收规范〉〉（GBJ50204）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）要求。
4.1.4.2保证项目和基本项目
钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定（同时也得满足核定正确后的配筋单要求）；直螺纹机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。
4.1.4.3允许偏差项目
见下表：
项次	项目	允许偏差（mm）
1	网眼的长与宽	±10
2	绑扎网眼	±20
3	骨架宽度、高度	±5
4	骨架长度	±10
5	受力筋间距	±10
6	受力筋排距	±5
7	钢筋弯起点位移	20
8	箍筋、横向钢筋间距	绑扎骨架	±20
		焊接骨架	±10
9	焊接预埋件	中心线位置	5
		水平高差	+3，-0
10	受力筋保护层	基础	±10
		梁、柱	±5
		墙、板	±3
4.1.5  钢筋焊接质量标准
1、钢筋对焊完毕后对全部焊接接头逐个进行外观检查，接头外观应焊包均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。钢筋与电级接触处，应无烧伤缺陷。接头处钢筋轴线的偏移不得大0.15d，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4度。对外观检查不合格的接头，应切除重焊；
2、强度检验以500个同类型接头作为一批，取3个试件作拉力试验。
允许偏差项目
项次	实测内容	允许偏差（mm）	检查方法
1	同直径钢筋两轴线偏移量	<0.15d	尺量
2	不同直径钢筋两轴线偏移量	<4mm	目测
3	镦粗最大直径	<1.4d	尺量
4	镦粗区长度	<1.2d	尺量
5	镦粗区顶部与压焊面最大距离	<0.25d	尺量
6	两钢筋轴线弯折	<40	尺量
4.1.6其它
1、钢筋绑扎，缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
2、所有受力主筋不应点焊。
3、预埋件不要漏放（如：构造柱）或放置不规范。
4.1.7质量管理与措施
1、工程部根据实际进度计划牵头提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
2、较为复杂的墙、柱、梁节点由配属队伍技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。
3、代换钢筋必须征得设计单位同意和监理工程师的认可，并符合相关规范规定。
4、底板每层网片进行焊前自检，确保钢筋排放无误、无偏位、端头符合要求后方可施焊。钢材端头如有不直情况，在不影响焊接后总长度前提下，把不直部分用无齿锯切掉后再进行焊前自检。
5、底板每层网片单独自检，确保本层符合要求后方可进行第二层施工。
6、钢筋移位处理办法
框架柱及墙竖向钢筋在施工过程中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或钢筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，或砼中的骨料挤压钢筋；或振动棒振动钢筋等使钢筋造成位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患：
施工过程中针对其原因采取预防措施，一旦发生错位应及时处理，才能进行上层钢筋的绑扎。
A、移位≤40mm时，可采取按1：6的比例弯折进行搭接；
B、移位>40mm时，应用加垫筋或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理。
4.2模板安装质量验收标准保证措施
4.2.1模板的拆除
1、拆模条件
钢筋混凝土结构强度条件（通过制作同条件试块并作试验来确定）
结构类型	结构跨度	砼强度值

板	≤2	≥设计砼强度标准值百分率50%
	＞2，＜8	≥设计砼强度标准值百分率75%
梁	≤8	≥设计砼强度标准值百分率75%
外墙、柱		7.5Mpa
内墙、柱		1.2Mpa
2、拆模注意事项
拆模顺序与支模顺序相反（应自上而下拆除），后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。
拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，拆除困难，可用橇杠从底部轻微橇动；保持起吊时模板与墙体的距离；保证砼表面及棱角不因拆除受损坏。
模板验收质量标准保证措施
4.2.2进场胶合板质量标准
4.2.2.1技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
4.2.2.2外观质量检查标准（通过观察检验）
1、任意部位不得有腐朽、酶斑、鼓泡。
2、公称幅面内不得有板边缺损。
3、每平米单板脱胶≤0.001m2。
4、每平米污染面积≤0.005m2。
5、每400平方毫米最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。
4.2.2.3规格尺寸标准
序号	项    目	偏差标准
1	厚度	δ=18mm	±0.8mm
2		±3mm
3	对角线长度差	≤5mm
4	翘曲度	≤1.0%
厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。
对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
4.2.2.4其它
四周缝边涂料涂刷必须均匀、牢固、无漏涂。
4.2.3进场钢管碗扣式脚手架必须符合相应质量标准。
4.2.4模板安装质量标准
必须符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）及相关规范要求。
4.2.5保证项目
模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。
基本项目
1、接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。
2、模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观察检查）。
3、允许偏差项目
序号	项          目	允许偏差（mm）	检验方法
1	轴线位移	基础	5	尺量检查
		柱、墙、梁	3	尺量检查
2	标高		+2，-5	水准仪
3	截面尺寸	基础	±10	尺量检查
		柱、墙、梁	+4，-5	尺量检查
4	每层垂直度	3	2m托线板
5	大模内部相邻两板表面高低差	1．5	直尺和楔形塞尺
6	表面平整度	5	2m靠尺和楔形塞尺
7	预埋钢板（管、孔）中心线位移	3	拉线和尺量
8	预埋螺栓	中心线位移	2	拉线和尺量
		外露长度	+10，-0	尺量
9	预留洞	中心线位移	10	拉线和尺量
		截面内部尺寸	+10，-0	尺量
4.2.6其它
4.2.6.1安装在结构中的预埋件、预留洞等按图纸和洽商不得遗漏，且安装必须牢固。
4.2.7.2阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检验）。
4.2.8模板工程质量控制
4.2.8.1质量控制程序
模板成型交验班组内实行 “三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目区域责任师、质量总监进行核定，并按公司颁发的《建筑工程施工技术资料管理实用手册》（1999年版）及《技术资料管理方案》填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量、技术标准及相关规范），视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。
4.2.8.2质量控制注意点
1、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
2、砼吊斗不得冲击顶模，造成模板几何尺寸不准。
3、所有接缝处加粘海绵条（包括柱墙根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。
4、上墙前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。
5、柱、墙模下部加垫软塑料管，以防漏浆。
4.3砼质量验收标准及保证措施
4.3.1原材料
水泥采用普通525#硅酸盐水泥。
杜拉纤维：拟采用美国希尔兄弟化工公司生产的产品。
4.3.2保证项目：
1、砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合相关标准及有关规定，必须具备出厂合格证或试验报告。
2．砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。
3、每100m3砼留置试块一组，每组三块试件应在同盘砼中取样制作。
4、每车砼送至现场，经快速搅拌后，应检测其坍落度，坍落度应满足120-140mm要求。
4.3.3基本项目
砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
允许偏差项目
序号	  项目	允许偏差 mm	检验方法
1	轴线位移	8	尺量检查
		层高	±10	用水准仪或
2	标高	全高	±30	尺量检查
3	梁板截面尺寸	+8-5	尺量检查
4	表面平整度	8	用2M靠尺和楔型塞尺检查
5	预埋钢板中心线位置偏移	10	尺量检查
6	预埋管预留孔中心位置偏移	5	尺量检查
7	预埋螺栓中心线位置偏移	5	尺量检查
8	预留洞中心位置偏移	 15	尺量检查
4.3.4砼质量控制程序
砼质量控制程序见附表三。

第五章 节约材料措施
5.1在使用钢管作支撑和横杆时，要以大局出发，精心规划、计算，钢管长切短时，应满足一定的工程模数，并根据工程具体结构高度和尺寸进行施工。
5.2不得放置好的木模上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。
5.3根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝，以胶合板要切、锯损失。
5.4安装多余扣件和钉子要装入专用背包中按要求回收，不得乱丢乱放。
5.5模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。
5.6拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限
5.7严格按照钢筋下料单进行配筋，控制钢筋的下料长度。

第六章 成品保护
1、加工成型的钢筋或骨架应分别按部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过长，以免钢筋重遭锈蚀。
2、在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。
3、在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料。
4、楼板等的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形在浇筑砼时设专人负责整修。
5、绑扎钢筋时，防止碰动预埋件及洞口模板。
6、模板内表面涂刷隔离剂时，避免污染钢筋。
7、安装电线管、暖气管等其他管线时，避免任意切断和碰动钢筋。
上操作面前模板上的脱模剂不得有流坠，以防污染结构成品。
8．为防止破坏模板成品工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好顶板模上焊接钢筋（固定线盒）或要垫起，并在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料；在支好顶板模上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。
9．砼浇筑完后，待其强度达到1.2Mpa以上，方可在其上进行下道工序施工。
10．砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋位移或预埋件脱落。

第七章 安全、环保、文明施工
7.1安全
1、钢筋运输由持证司机进行，符合相关安全操作规程。
2、在现场焊接操作必须有操作架（特别是绑扎、焊接梁钢筋时），操作架上必须铺跳板，绑好防护拦杆及踢脚板。在极特殊情况下（如焊接柱筋或墙钢筋的特殊部位），难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。
3、电焊机一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。焊机一、二次侧必须有防护罩。二次线必须双线到位，二次零线、焊把线严禁用钢筋或钢管代替。所有电缆线、电焊把线不得拖地，不得被钢筋、钢管压砸，电缆须架空。
4、乙炔、氧气瓶不得放置在焊点下方，它们之间保持安全距离。
5、钢筋工程的其它操作必须符合相关安全操作规范要求。
6、安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。
7、现场施工的照明电线及砼振动器线路不准直接挂在钢筋上。
8、为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚10：30至第二天早6：00在现场卸钢筋。堆料场钢筋由主配属队伍按计划用提升架将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。
9、支拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
10、支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。
11、在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全通道应用钢管、安全网封闲，并挂“禁止通行”安全标志，操作人员不得此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有拌勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。
12、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。
13、经常检查支设模板吊勾、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。
14、电梯井筒模每层施工完后，安装封堵式防护门，并且筒内每三层设置水平安全网（通过在墙体上预埋钢筋固定）。
15、木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
16、砼浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。
7.2环保与文明施工
1、夜间22：00-6：00之间现场停止模板加工和其它模板作业。
2、现场垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。作到各工种施工、工完场清。

方   案   交   底
出席人员：

交底地点：经理部会议室            交底时间：1999年7月18日
 1.施工中加强测量放线控制
根据平面控制网线，在垫层（包括防水保护层）上放出底板控制轴线。板（包括底板）砼浇注完成支设竖向模板前，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。
2. 剪力墙模板
采用整体式大钢模板，面层钢板厚δ=6mm，竖肋（副龙骨）为8#槽钢布置（中距300mm），横背楞（主龙骨）为并排两根10#槽（中距1000mm），并与副龙骨焊接成整体，竖向布置四道横背楞(见方案附图5)。
模板后部配置堆放、支撑用的钢斜支架，长度≥2m(≥5m每块配置三套)每块配置两套斜支撑，长度≤2m每块配置一套斜支撑(见方案附图6、7、8)。
阴角模结构形式、材料与大模板相同，阴角模不与对面角模、模板拉接,与大模子母口搭接20mm，并留2mm空隙（见方案附图5、9）；其它阴角模见方案附图10、11。较长直墙处模板用子母口接缝，先用螺栓（M-16）联接，后用直芯带加固校直（见方案附图12）。
模板后上部操作平台架与竖向背楞连接，水平间距1.2米，用脚手板连成整体后铺跳板(见方案附图7、8)。
用φ30大直径锥形穿墙螺栓（一端为螺母，另一端为销板），间距900mm，不加套管（见方案附图13）。
3.其它墙体模板
采用面层厚δ=15mm双面覆膜竹胶板、50×100mm2木方作竖向背楞（间距20cm）的拼装大模板，横背楞为2×φ48钢管（间距50cm）（见方案附图15、16、17）。
采用φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm一道，上部不足1500mm也加一道（见方案附图16）。
阴角模见方案附图18。
穿墙螺栓采用φ14螺杆梅花型间距为600mm。
地下室外墙及消防水池墙体，穿墙螺栓采用内直径φ20钢管内置φ14螺杆，并灌与砼同配比干硬性膨胀砂浆，外焊三道80×80×5止水钢板（见方案附图19）；梅花型间距为60cm。
4. 柱模板
方柱钢模为400×400mm2 -1000×1000mm2截面可调钢模，每50mm设一调节孔，高4850mm；构造为：6mm钢面板，8#槽钢横肋，直径φ=16通扣拉接螺栓（见方案附图21）。圆柱钢模和方柱木模见方案附图22、23、24。
柱模支撑同墙体模板支撑方法。
5. 顶板、梁模板
面板为厚δ=12mm（1200×2400mm2）单面覆膜竹胶板，截面50×100mm2木方次搁栅间距40cm，下方垂直其平铺的方钢管主搁栅间距为100cm。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管（内直径φ48）脚手架相结合（见方案附图25、26）。
6. 底板模板
   底板采用砖砌模（防水卷材外贴）和导墙模板相结合，后者用普通竹胶模板,见方案附图30。
7. 模板支设
梁板部分:支设前模板班组应事先依据图纸、本方案、洽商等画出本班组施工范围内梁板模板的拼板图（要有拼板编号），并据此加工好模板（在背面用白粉笔编号），需调整误差模板（梁中部模和板角部模）应留出1-2cm余量。安装模板时要依据编号支设。
根据下层平面控制轴线，用钢卷尺、铅锤、水平尺等确定柱上口中心线，并把每边中心线标注在柱的四个侧面上；从钢筋上标高控制点用卷尺量出主梁底模（先确定背楞标高）竖向位置，并结合柱中心线固定柱端第一块主梁底模；依此类推固定多块柱端主梁底模；然后补齐柱网之间主梁底模(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)，并在底模上放出主梁中心线，依此和主梁底模标高用同样方法支设次梁底模。依据梁底模用钢卷尺量出板底标高，并固定第一块顶板模（最好不在每块板角部，应先确定背楞标高）；依此标高向板角部铺模，待每块板大部分中间模铺好后，由专业测量人员(见本工程测量方案)用校核一次梁、板底模标高、平面位置。后结合柱中心线用钢卷尺、铅锤、水平尺等定出角板和梁侧模位置，并两者结合考虑(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)完成顶板和梁的模板支设。
主梁与次梁底标高不同交接处封堵12mm厚小块竹胶板。
梁、板跨度≥4m时，在加工背楞时应起拱（要均匀），高度为全跨长度的1/1000。
背楞找平后，在能固定面板的情况下尽量少钉钉子。
墙柱模板:依据控制轴线放出要支设模板表面的平面位置线。墙、柱都为大模板，必须按编号支设。
将要支墙模房间的四个角模安装牢固后，再吊放墙体中部一侧大模就位（用斜支撑暂时放稳）及另一侧对应大模就位（外墙模增设临时承重架，待对拉螺栓栓好后再撤吊），并用斜支撑调整模板位置及垂直度。电梯井及2#楼梯筒体施工下层时，在墙上预留φ60洞作为上层模板支设的固定穿墙用。
将一个柱的所有模板依据平面位置线初步吊装就位（给灯笼架附加斜支撑暂时放稳，且与对面模板用铁丝暂时拉接），利用柱箍及斜支撑调整模板位置及垂直度。

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