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双体系建设风险分级管控及隐患排查治理

		点击数：	更新时间： 2021年06月03日
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安全第一预防为主综合治理
双体系建设
风险分级管控及隐患排查治理
安全生产,生产日上:文明建设建设欣欣向荣,不紧安全的强,就弹不出生产的调安全花开把报生产
效益节节高。忽视安全生产是火中取票脱离安全求效益如水中捞月,“安全”二字,我们要水记心中!
目录页 CONTENTS PAGE
2
风险分级管控目录
隐患排查治理
双体系建设--弄清楚
事故
为什么?
纵深预防
过程安全
是什么?
管理
识别危险源
干什么?
管控风险
排查治理隐患
有组织
怎么干?
有系统、有规范
H
风险分级管控
隐患排查治理
基于风险的非强制性思维
基于后果的强制性思维
管控过程
管控结果
H
第一章》
风险分级管控体系
 RSK
术语与定义
基本程序、风险辨识评价方法介绍
第一节术语与定义
风险
风险是指生产安全事故或健康损害事件发
生的可能性和严重性的组合。
可能性,是指事故(事件)发生的概率。
严重性,是指事故(事件)一旦发生后,
将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性严重性
H
风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设
施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,
或以上两者的组合。
H
危险源
第一章
可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状
态或行为,或它们的组合。
根具有能量或产生、释放能量的物理实体
人身
源如起重设备、电气设备、压力容器等等
伤害
危险
健康
行决策人员、管理人员以及从业人员的决策行
源
损害
为为、管理行为以及作业行为
财产
损失
状)包括物的状态和作业环境的状态
H
危险有害因素
在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素
时,危险源可称为危险有害因素,分为人的因素、物的因素、环境因素和管
理因素四类。
人的因素
物的因素
环境因素
管理因素
H
风险分级管控
风险评价:对危险源导致的风险进行分析、评估、分级,对现有控制措施的充分
性加以考虑,以及对风险是否可接受予以确定的过程。
风险分级:通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价,
根据评价结果划分等级。
风险分级管控:按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及
难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
风险分级管控的基本原则:风险越大,管控级别越高;上级负责管控的风险,下
级必须负责管控,并逐级落实具体措施。
风险级别:四级“红橙黄蓝”(红色最高)
H
风险分级管控过程
排查风险点》辨识危险源风险评价
制定实施
与分级
风控措施
排查伴随风按照人、物、
按照工程技术
险的部位、
环境和管理四
对危险源进行管理、防护和应
场所、设备、个层面进行危风险评价确急处置逻辑顺序
设施或区域。险源辨识。
定风险等级。制定实施完善的
风险控制措施。
全面系统辨识
风险分级与管控
H
1、排查风险点
·排查风险点是风险管控的基础,对风险点内的不同危险
源(与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素)进
行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是
风险分级管控的核心。
H
(1)排查风险点--风险点识别(单元划分)
风险点的识别过程
作业活动生产工艺
装置装备
流程
设施
生产场所多种结合
区域
2
2
H
(2)排查风险点--风险点确定
根据以上系统的划分,可明确到特定的部位、设施、场所和区
域,以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过
程,作为危险源辨识的基本单元,即确定的“风险点”。
要求:以分厂为单位,分厂再按照车间或班组为单位进行排查,
对排查出的风险点里所有涉及的每项工作任务(作业活动)进行确
认。要求作业步骤的划分要合理,每个作业步骤均应有明确的范围
界定,作业步骤的一般限定在3-10步为宜。
H
(3)排查风险点--风险点确定
风险点名称
风风险点位置
险
风点
险基
诱发事故类型
本伤亡财产损失
点情
登况风险管控责任部门
责任人
记表
手机号码
采取管控措施情况
应急处置主要措施
监管管理部门
监督人
手机号码
H
2、危险源辨识
识别危险源的存在
根源
状态
危
能量(能源或能量载体)
物的不安全状态
危险物质
人的不安全行为
确定其特性
H
危险源辨识
使人体或物体具有较高势能的装置设备场所一旦失控可能产生巨大能量的装置设备场所
(如人员高处作业、吊装物等)
(如易燃液体换热器等)
第
类
危
险
源
产生、供给能量的装能量载体(如压缩气体、运有毒、有害、易燃、易爆等
置、设备(如供电转的皮带、运转的球磨机等)危险物质(如高炉煤气、转
设备、压力容器等)
炉煤气等)
H
危险源辨识
人的因素(人的失误)
第二类危险源
物的因素(物的故障)
环境因素(作业条件)
管理因素(管理缺陷)
根据GB/T138612009《生产过程危险和有害因素分类与代码》,危险
有害因素可分为人的因素、物的因素、作业环境因素和管理因素四类。其中,
涉及人的因素具体表现共计23项;涉及物的因素具体表现共计87项;涉及作业
环境的因素具体表现共计45项;涉及管理因素具体表现共计10项。
H
(1)危险源辨识--步骤
针对每个作业步骤可能伴随的危险源进行分析,并对每个危险源
可能导致的潜在事故类型进行确认。
要求:考虑到分析表格使用的方便,针对车间/班组的每个风险点
进行工作任务划分和作业步骤分解,并对每个作业步骤伴随的危险
源进行分析。
作业步骤危险源分析应从以下两方面分析:
(1)确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型(第一类危险
源及可能导致的后果);
(2)从人、物、环、管等方面,分析导致危害发生的途径及原因
(第二类危险源)。
H
危险源识别、评价、管控措施表
序号作业步
风险评价
(风险点)第一类危险源
第二类危险源
事故类型典型控制施
R风险等
煤气生产区域未按规定分防火。防爆区域,人其他伤害按要求分区域井挂4
员误进入危险区域
警示牌
站区布置煤气生产区域
设备。阀未按工艺流程图号,其他伤害按工艺流程图要求
16
挂牌,人员误操作
号、挂牌,严格按照
操作规程操作
饱和空气管道最低点无排水口,机水过多易造成空气爆炸在最点安装水口
8级
管道堵塞,产生负压
19设施设备焦油道煤焦油未采用封闭式输送系统,未采用火、爆炸采用封闭式输送系统
39
蒸汽保温的管道输送
采用蒸汽保温管道输
送
37电气安全电气调控电柜未可靠接地
电可靠接地
248级
煤气生产区域无有气体检报装置
火灾、爆炸按要求配置有气体5420
检测报警装置
检测装置
煤气炉间未按要求设置进炉空气空气
46
电气设备管空气饱和空气炉出口煤气发生炉其他伤害按要求配备相应测量3412m级
汽包或发生炉水套蒸汽的流量,压力、温
仪表
度,水位方面的测量仪表
无防雷,静电接地施
火、爆炸按要求配置雷,5525
48
静电设施
防雷、防静电煤气生产区
城
门口未设静电消除设置
火灾、爆炸按要求安装静电消除4312Ⅲ级
H
(2)危险源辨识-要求
·尽可能自下而上地开展;
·必要的准备,包括有关安全法律法规、标准规范、事故案例等的资
料收集和学习;工作表格等的准备等;
·案例引导;
·及时对成果进行确认、指导、调整。
H
(3)危险源辨识--方法
常用的辨识方法包括但不限于以下几种:
·询问、交淡;
·查阅有关址录;
·现场观察
以动态作业活动进行危险源识别可选用“工作危
·获取外部信息
害分析(HA)法”
工作危害分析(HA)
以静态设备设施为基础单元进行危险源识别可选
·安全检查表(SCL)
用”安全检查表法”
·危险与可操作性研究
 HAZOP);
事件树分析(ETA)
H
危险源辨识--工作危害分析(A)
特点:
·方法简单易行。工作危害分析方法较为直观,分析过程
简单,没有复杂的理论推理,便于在班组基层推广。
·该方法不进行风险大小的判定,只需找出危险源并提出
治理措施和补偿措施。
·作危害分析实现了对工作场所和作业活动的全面覆盖。
工作危害分析是基于工作分析的基础之上的,因此能够
全面地识别出生产作业活动中所有可能的风险,并针对
可能风险采取相应的控制措施。
H
工作危害分析(JHA)的工作步骤
分解
说明
后果
现有措施
风险评估
把正常的工作用3-4个词说识别每一步识别现有的进行风险评
分解为几个主明一个步骤,骤的主要危安全控制措估,确定风
要步骤,即首只说做什么,
害后果。
施。
险等级
先做什么、其
次做什么等等
而不说如何做。
工作步骤
H
工作危害分析(JHA)注意事项
分解时应注意:
-观察工作
---与操作者一起讨论研究
--运用自己对这一项工作的知识
结合上述三条
对于每一步骤要问可能发生什么事故,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;
他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如高温、毒气、辐射、焊光、酸
雾等等。
H
工作危害分析(JHA)举例
作业活动辨识对象
危险源
事故类型
典型控制措施
作业人员出铁时未戴面罩
灼烫
戴好面罩
作业人员堵铁口时泥炮头未预
热爆炸
其他爆炸
作业前对头进行预热
作业人员跨越渣铁沟
灼烫
严禁跨越
铁口和铁沟铁口泥套、铁沟潮湿
其他爆炸
充分烘烤
铁沟盖板渣铁沟盖板损坏其他伤害、灼烫
日检查及修复
高炉炉前
作业环境沟头冲渣水蒸汽
职业病
戴好防护用品
作业环境粉尘浓度大
职业病
佩戴好防护用品
安全管理
单罐出铁
其他伤害、其他爆炸
联系确认
安全管理
铁罐过满
灼烫
盛装的铁水、熔渣液位
离罐沿至少300mm
H
使用安全检查表法(SCL)的注意事项
1简明扼要,突出重点,抓住要害。
2各类检查表各有侧重,各有使用范围和对象,不能混淆。
安全检查表是基础,应着眼于对操作与操作有关的工艺、设备、
3环境条件的具体案情检查,不能混同于安全操作规程。
检查中要注明检查时间、地点,检查人和负责解决问题的
4人都应签名。
5凡是检查出的问题,检查者能够解决的应立即解决。
H
安全检查表法(SCL)表格样式
序号检查项目检查内容依据标准危险源
H
3、风险评价与分级
常用的风险评价方法:
·安全检查表法
·故障假设分析/检查表分析方法;
·专家评议法;
·危险和可操作性研究;
危险指数法;
·故障类型和影响分析;
危险性预先分析方法:·作业条件风险程度评价(MES)
故障树分析
作业条件危险性评价法(LEC)
·故障假设分析方法;
·事件树分析;
从方便推广和使用角度,建议采用作业条件风险程度评价(MES)或作业条件危
险性评价法(LEC)
H
3、风险评价与分级
·重大危险源
·根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)判断是
否存在重大危险源,如存在,按照法规要求登记备案重点
管控。
·风险级别划分
·将识别的风险按照作业条件风险程度评价(MES)或作业
条件危险性评价法(LEC)进行分级,按照鲁政办发『2016』
36号要求,为便于下一步更好的开展工作,风险统一列为
四级风险(1级最危险,依次降低)。
·风险级别:四级“红橙黄蓝”(红色最高)
H
风险矩阵评价法(LS法)适用于规模较小的中小型企业风险分析
风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法,它给
出了两个变量,分别表示该危险源潜在后果的可能性(L)和后果(S)。
识别出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果
及产生这种后果的可能性,二者相乘,得出所确定危害的风险。然后进
行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应的风险控制措施。
 R=LxS
R代表风险值;
L代表发生伤害的可能性;
S—代表发生伤害后果的严重程度。
风险矩阵评价法(LS法)
(1)确认危害事件发生的可能性(L)
判定危害事件发生的可能性,可从两个角度:
1.固有风险:指该危险源现实如果存在,该危险源导致后果发生的
可能性。如:皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果
在没有防护罩的情况下,发生事故的可能性。
2现实风险:是指现场实际状态下,该危险源存在的可能性有多少。
即:皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性。
对照下表从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、
控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值,取五项
得分的最高的分值作为其最终的L值。
H
确认危害事件发生的可能性(L)取值表
值差发生率
安全检查
操作规程
员工任程度
(意识,技能经验)
(监控、联、报警应急措)
每次作每月发生无查(作业标准成不按标准无操作规成从不执行操作不任(无上,无任何培无任何监或有从未投用:无成急提
5
无作技
4每李度都有发生检查(作业)标准不全操作规不全
不够任有上岗格证没有有控但不能定控制
有效培,操作技能差)
,部分用或有时用:有应急想但不完
很少标准检查(作业
少行操作规程
控制要求,但经常
发生变更后检查(作业)标住来及发生交更后及时想订操作一般任(有上格证受培停用发生变后不能及时恢
3每年都有发生
时修订或多数时候不按标准检查规程或多数操作不执行操作但经验按能不足,多次出磁)有应急末据变更及时修订或作业人员
(作业》
规程
不清
2每年都有发生或调经标准完偶尔不按标准检查,作操作程齐全但尔不执行经验能较好
,接好,要有效尔失电或有应但每年只
发生过
,但尔出
演一次
离度胜任(有上美格证
监控控制要求,优电
1从发生过
标准,按标准进行检查作业操作规程齐全,严格执行并接受有效培、经验丰富
联他从未失电或动作
有记录
,能安全意)
有应急后每年至少二次
H
风险矩阵评价法(LS法)
(2)确定危害事件发生的严重程度(S)
·严重程度的确定应充分考虑风险点的相关的风险类型和程
度;
对照表从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环
境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评
价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的S值,S值的确
定应与风险点的风险类型和风险程度相适应。
H
危害事件发生的严重程度(S)取值表
等级法律法规符合性
人员伤害情况财产损失
停工
企业形象
万元
5违反法律、法规和标准死亡
>50部分装置(>2套)重大国际影响
或设备
2套装置停工或设备行业内、省内
4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>25停工
影响
不符合上级公司或行业的截肢、骨折、听力
3安全方针、制度、规定丧失、慢性病101套装置停工或设备地区影响
2不符合企业的安全操作程轻微受伤、间歇不<10受影响不大,几乎公司及周边范
序、规定
舒服
不停工
围
1完全符合
无伤亡
无损失没有停工
形象没有受损
H
(3)确定风险度(R)
严重性1
2
S
可能性
L
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
H
安全风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
需要立即停止作业,在采取措施降低危害前,不能继续作
20-251级关键风险业,对改进措施进行评估
立刻
需要消减的风险,采取紧急措施降低风险,建立运行控制
15-162级重要风险程序,定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-123级中度风险需要特别控制的风险,可考虑建立目标、建立操作规程,2年内治理
加强培训及沟通
有条件、有经费
4-8
4级低度风险需要关注的风险,可考虑建立操作规程作业指导书但需
定期检查
时治理
<4
5级轻微风险接受或可容许风险,无需采用控制措施
需保存记录
H
作业条件危险性评价法(LEC)
在具有潜在危险环境中作业的危险性,以所评价的环境与某些作为参
考环境的对比为基础,将作业条件的危险性作为因变量(D),事故或危
险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程
度(C)作为自变量,确定了它们之间的函数式。
 D=Lx ExC
作业条件危险性评价法,根据实际经验得出3个自变量的各种不同情
况的分数值,采取对所评价的对象根据情况进行“打分的办法,然后
根据公式计算出其危险性分数值,再按危险性分数值划分的危险程度等
级表,查出其危险程度的一种评价方法。
H
事故事件发生的可能性(L)判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10完全可以预料
相当可能;或危害的发生不能被发现(没有监测系统);或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;
6或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差
可能,但不经常:或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或保护措施(如没有保护装置、没有个人
3防护用品等),也未作过任何监测或未严格按操作规程执行或在现场有控制措施,但未有效执行或控制
措施不当;或危害在预期情况下发生。
可能性小,完全意外或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾经作过监测;或过去曾经发生类似事
1故、事件或偏差;或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5很不可能,可以设想危害一旦发生能及时发现,并能定期进行监测
0.2极不可能;有充分、有效的防范、控制、监测保护措施;或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程
0.1实际不可能
暴露于危险环境的频繁程度(E)判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6每天工作时间内暴露1
每年几次暴露
H
3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露
发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则
分值法律法规及其他要求
人员伤亡财产损失(万元)停工
公司形象
100严重违反法律法规和10人以上死亡或50人5000万以上直接经济公司停产重大国际、国内影
标准
以上重伤
损失。
响
3人以上10人以下死亡,1000万以上5000万以
40违反法律法规和标准或10人以上50人以下重下直接经济损失
装置停工行业内、省内影响。
伤。
15潜在违反法规和标准3人以下死亡,或1人100万以上1000万以部分装置地区影响
以下重伤
下直接经济损失。
停工
不符合上级或行业的丧失劳动力截肢骨10万
0万以上100万以下部分设备
7安全方针、制度、规折、听力丧失、慢性病。直接经济损失。
停工公司及周边范围
定等。
不符合公司的安全操
1万以上10万以下直接1套设备引人关注,不利于
2作程序、规定羟微受伤、间不舒服经济损失
停工基本的安全卫生要
求
完全符合
无伤亡
1万以下直接经济损失没有停工形象没有受损
H
风险等级判定准则及控制措施(D)
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
>320不可容许,巨大风在采取措施降低危害前不能继续作业对改进措刻
险
施进行评估
160-320高度危险,重大风采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期
检查、测量及评估。
立即或近期整改
可考虑建立目标建立操作规程,加强培训及沟
70~160中度中等
通
2年内治理
可考虑建立操作规程、作业指导书,但需定期检有条件、有经费
20~70轻度,可接受查
时治理
V轻度或可忽略的风
<20险
无需采用控制措施,但需保存记录
H
风险等级判定准则及控制措施(D)举例--检维修作业
序
危害因素或潜在
风险
号工
步事件(人、物、主要后果控制措施
ECD等级
作业环境、管理)
接到检修任务单
泄漏、爆炸人身伤害有规程,严格执行16212
个人防护用品完好并正确佩戴砸伤,机械伤人身伤害有规程,严格执行16742
准备符合安全规范的工器具超温、灼伤人身伤害有规程,严格执行16212V
准备检修项目的备件
机械伤害
人身伤害有规程,严格执行16212V
5与工艺联系,工艺处理并签字后工艺处理不完全人身伤害有规程,严格执行16212V
进入现场
消除消除管线漏点及振动异响振动泄漏人身伤害有规程,严格执行16742V
6789
7更换泄漏的阀门填料或阀门更新泄漏机械损坏人身伤害有规程,严格执行16742
运转设备的日常维护
泄漏
人身伤害有规程,严格执行16742V
消除各类跑、冒、滴、漏
泄漏
人身伤害有规程,严格执行16742Ⅳ
10检修结束后工艺人员确认并签字检修处理不完全设备损坏有规程,严格执行16212V
H
作业条件风险程度评价(MES)
基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与
危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。即
将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差
距的数值来表示,然后用两者的乘积反映风险程度R的
大小,即R=LS=MES。
H
控制措施的状态M判别准则
对于特定危害引起特定事故(这里“特定事故”一词既包含“类型”
的含义,如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等;也包含
“程度”的含义,如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳
动能力、仅需急救、轻微设备损失等)而言,无控制措施时发生的可能性
较大,有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小,有预防措施时发生的
可能性最小。
分数值控制措施(包括体系文件、防护措施、警示装置等)
5无控制措施
3有减轻后果的应急措施,包括警报系统、个体防护用
1有预防措施、控制文件,如机电防护装置,但须保证
有效
H
人体暴露或危险状态出现的频繁程度E判别准则
人体暴露于危险状态的频繁程度越大,发生伤害事故的可能性越大;危
险状态出现的频次越高,发生财产损失的可能性越大。
分数值E1(人身伤害和职业相关病症):E2(财产损失和环境污染):
人员暴露于危险环境的频繁程度
危险状态出现的频次
10
连续暴露
常态
6
每天工作时间内暴露
每天工作时间出现
3
每周一次,或偶然暴露
每周一次或偶尔出现
2
每月一次暴露
每月一次出现
1
每年几次暴露
每年几次出现
0.
更少的暴露
更少的出现
备注:
1:8小时不离工作岗位,算“连续暴露”危险状态常存,算“常态”。
2:8小时内暴露一至几次,算“每天工作时间暴露”;危险状态出现一至几次,
算“每天工作时间出现”。
H
事故的可能后果S判别准则
按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果
分数值
可能的后果
伤害
职业相关病症财产损失(元)
环境影响
10有多人死亡
>1千万
有重大环境影响的不
可控排放
8有1人死亡或多职业病(多人)100万-100万有中等环境影响的不
人永久失能
可控排放
4永久失能(1人)职业病(1人)
10万-100万
有较轻环境影响的不
可控排放
2需医院治理,缺职业性多发病1万-10万
有局部环境影响的可
控排放
1轻微,近需急救职业因素引起的<1万
无环境影响
身体不适
注:表中财产损失一栏的分档赋值,可根据行业和企业的特点进行适当调整。
H
风险程度(R)
根据可能性和后果确定风险程度R=l=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度(E1或E2)、一旦发生事故会造成的
损失后果S分别分为若干等级,并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件,恰当选取M、E、S的值,根据相乘后
的积确定风险程度R的级别。
R值
风险程度(等级)
>150
级
80—150
二级
40—79
三级
≤39
四级
注:风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程
度的大小时,从数学上讲,乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的
一个倍数,不影响不同乘积间的比值也就是说,不影响方向程度的相
对比值。因此,为简单起见,将系数取为1。
H
风险分级
风险等级巨大(很高)重大(高)中度(中)轻度(低)忽略(较低)
方法
采用LEC法
级
级
Ⅲ级
Ⅳ级
V级
采用LS法
1级
2级
3级
4级
5级
采用MES法
1级
2级
3级
4级
危险色度
红色
橙色
黄色
蓝色
不可容许的(巨大风高度危险(重大风中度(显著)危险,需要控
险),极其危险,必须险),必须制定措施制整改车间应引起关注
立即整改,不能继续作进行控制管理。生产
业。公司监督。
厂对重大及以上风险
危害因素应重点控制
轻度(一般)危险,可
管理安环部监督
以接受(或可容许的)
工段、班组应引起关注
H
风险等级判定
重大(D级/2级/橙色)风险
开停车作业、非正10人以上的检维修作
厂区外公共区域的危
常工况的操作
业及特殊作业
险化学品输送管道
涉及重点监管的主要
同一爆炸危险区域内,现
装置
场作业人员10人以上的
构成重大危险源
的罐区
4、风险分级管控典型控制措施
·风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管
控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
风险分级管控的基本原则是:风险越大,管控级别越高;上级负责管
控的风险,下级必须负责管控,并逐级落实具体措施。
如:一级、二级风险可由公司直接监管,风险点所在车间总体管控,
班组、岗位负责责任范围内容的危险源管控;三、四级风险点可由车
间级监管,班组、车间管控四级可由班组或岗位管控或因风险较小
可直接忽略。
H
典型控制措施的制定
第一章
应急控制
个体防护控制
管理(行政)控制
工程控制
工程控制
本质安全
(1)消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的
设计来实施;
(2)密闭—对产生或导致危害的设施或场所进行密闭;
(3)隔离—通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域
隔开;
(4)移开或改变方向—如危险及有毒气体的排放口。
H
管理(行政)控制
(1)制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等;
(2)减少暴露时间(如异常温度或有害环境);
(3)监测监控(尤其是使用高毒物料的使用);
(4)警报和警示信号
(5)安全互助体系;
(6)风险转移(共担)
(7)安全培训,提高从业人员的操作技能和安全意识。
H
个体防护
(1)个体防护用品包括:防护服、耳塞、听力防护罩、防护
眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等;
(2)当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时,均应
采取防护措施;
(3)当处置异常或紧急情况时,应考虑佩戴防护用品;
(4)当发生变更,但风险控制措施还没有及时到位时,应考
虑佩戴防护用品。
H
应急控制
(1)应急风险的控制属于“现实风险”控制,是风险控制中
难度最大的一类,关键原因在于“急”,“急”到无法进行
充分的风险分析,“急”到人容易判断和决策失误;
(2)做好应急风险的控制,重要的是对自身可能发生的应急
事件进行事前的分析和应急准备;
(3)编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件
所在位人员的应急能力;现场处置方案是应急预案体系中非
常重要的环节。
H
英国应用的TRA提供的风险控制措施
个体防护
个体防护
降低风险
管理控制
工程技术控制
局限危害
隔离人员或危害
消除风险
修改程序以减轻危害性
改使用危害性较低的物质
停止使用该危害性物质,或以无害物代替
H
第二章》
第二章隐患排查治理
·隐患排查治理体系
·现场隐患排查实例
H
事故隐患【《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》总局令16号】
事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标
准、规程和安全生产管理制度的规定,或者因其他因素在生产经营活
动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理
上的缺陷。
隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为
标准的,可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。
一般事故隐患是指危害和整改难度较小,发现后能够立即整改
排除的隐患。
重大事故隐患是指危害和整改难度较大,应当全部或者局部停
产停业,并经过一定时间整改治理方能排除的隐患,或者因外部因素
影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。
H
隐患排查、隐患治理、隐患信息
·隐患排查是指企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人
员对本单位的事故隐患进行排查,并对排查出的事故隐患,按照事故隐患的
等级进行登记,建立事故隐患信息档案的工作过程。
隐患治理是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患
按照职责分工明确整改责任,制定整改计划、落实整改资金、实施监控治理
和复查验收的全过程。
隐患信息是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重
程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。企业对事
故隐患信息应建档管理。
H
·危险源包括事故隐患;
·事故隐患是危险源,危险源不一定是事故隐患。
危险源
危险源失控会演发成事敀
名
隐患
隐患,事故隐患得不到治理就
会发生量变到质变的过程,质
隐患
变到一定程度,就会导致事故
2
(财产损失或人员伤亡)。
事故
危险源一事故演变图
H
示例:
1、该龙门吊是危险源,因为它带有能量
(电能),同时它能使物体带有势能的功能。
2、良好的设备是危险源,但没有构成隐患。
3、但当钢丝绳出现断丝现象时,就出现了
隐患,但断丝数较少时(尤其载荷小时),虽
然存在隐患,但不会发生事故。
4、当断丝数目增加到一定的量,尤其是载
荷过大时,就会产生断绳事故。
H
风险分级管控体系与隐患排查治理体系的关系
风险分级管控体系是隐患排查治理体系的“基础”。
·根据风险分级管控体系的要求,企业组织实施风险点识别、危险源
辨识、风险评价、典型预防控制措施制定和风险分级,确定风险点、
危险源为隐患排查的对象,即“排查点”。
通过隐患排查,可能发现新的风险点、危险源,进而对风险点和危
险源信息进行补充和完善。
指导
风险分级管控体系
隐患排查治理体系
补充完善
H
风险点识别
风险点
危险源辨识
若干危险源若干危险源若危险源若干危险源
风险评价分级
一级风险点
二级风险点
三级风险点
四级风险点
典型控制措施
制定控制措施)(制定控制措施)(制定控制措施制定控制措施
分级管控
厂级、车间级、班组级
工程措施、管理措施、应急措施、个体防护
隐患排查
厂级、车间级、班组级
隐患分级排查
A
隐患治理
厂级、车间级、班组级
隐患分级治理
H
事故隐患排查治理程序
隐患排查流程
编制完善隐患排查
明确职责
治理制度
及要求等
明确隐患排查依据
收集、整理法规
及标准规程
确定隐患排查方法
如分专业、分层
次、分区域等
实施隐患排查
编制隐患信息
统计表
下发隐患整改通
编制事故隐患
知单
整改方案
隐患整改效果验证
隐患整改销号
隐患排查治理档案
第一步:编制隐患排查清单或标准依据
·编制隐患排查清单是非常细致的工作,是对风险分
级管控结果的具体应用。到位的隐患排查依据是将
针对风险分级管控过程中的“典型控制措施变成本
表1:隐排查清单样表
单位名称:
级别:
序排查范围区域部位场所等隐排查标准
排查方法排查周期隐主等级责任划分备注
H
第二步:实施隐患排查
按照指南要求,各部门和单位对照开展隐患排查。
第三步:隐患排查治理公示
各部门、各单位应在厂区安全宣传橱窗或其它明显部
位,对每次排查出的事故隐患进行公示。
第四步:隐患排查治理通知单
每次隐患排查工作结束后,尽快下发隐患排查治理通知单。
涉及重大事故隐患的,在“备注”栏内,注明”重大“字样。
H
第五步:事故隐患整改反馈信息表
被通知单位应根据隐患排查治理通知单要求完成隐患整改,并填
写事故隐患整改反馈表。尤其要对隐患存在原因进行分析,以便
制定整改措施的系统性,形成闭环管理。
第六步:事故隐患管理台账
建立健全事故隐患管理台账,填写事故隐患分类汇总表。
H
隐患的排查的几点说明
一生产厂是件查不治理的绝对上体
一2等外发现的往是事的因,更多的是发现的物的不安全状态,作业环境的不安
全因
一导故的主因是人的不安全行为,而这一点恰恰是各门检查过程中发现的:
一管理的缺后的发现能力,尤其是体制不全方面又是当公时的板,
需要警一这就是我们当通过各监部门药隐患件来从根本上无法长喜的也是尔出现
事故的困所在
H
隐患排查
隐患排查可以为:
日常安全排查:
定期安全排查
综合性排查
专业性排查
专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查,企业可委
托外部专业机构实施,如避雷系统检测、特种设备检测、煤气
报警仪校准等。
H
隐患排查
第二
专业性安
全检查
综合性安
定期安
全
日常安
全检查
对易发生事故
全检查
的设备、场所
组织有关职能
和操作程序,
总经理每季度至少部门及专业人组织专业人员
带队检查一次;分员,联合进行或委托专业检
车间主任及安全队检查一次;生产面的检全
管副总每月至少带
认真细致
查单位进行安
全专项检查
员巡回检查,带
厂长、安全环保部
班长、操作者的
每周组织一次检查;
现场检查
厂安全主任、安全
员、带班长天天至
少检查工作现场一
次
H
注意事项
车间、班组的隐患排查内容,可根据所管辖区域隐患排查的数
量、风险等级、分布等因素,进行重点关注,侧重于风险较高
的风险点隐患排查,并应确保区域内所有风险点及危险源均能等
到监控。
外部专业机构实施—公司可委托外部专业机构实施,
如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。
专职安全主任、安全员等日常安全监督检查时,可参照已
识别的风险点中的危险源控制情况进行全面检查,并形成记录。
H
隐患排查
第二
级风险点厂车班
Ⅱ级风险点厂级间
级组
级风险点
级
Ⅳ级风险点
H
隐患排查的内容
“风险点、危险源”即为隐患排查的对象。
根据危《危险源识别、评价、管控措施表》的“风险
点”、“危险源”为隐患排查的对象,即“排查点”。
风险点明确了排查的方向,危险源明确排查的细节。
该“排查点”是公司内分级排查和日常安全检查的关注
点,并重点对I、I级风险点的控制情况进行监督检查。
H
排查周期
根据风险点特性及危险源风险确定检查周期(隐患排查的实施时
间间隔),包括:
总经理每季度至少带队检查一次
分管副总每月至少带队检查一次
生产厂长、安全环保部、安全主任每周至少组织一次检查
安全主任、安全员、带班长、调度长每天至少检查工作现场
一次
隐患排查周期可根据安全形式的变化、上级主管部门要求等
情况,增加隐患排查的频次。涉及季节性、节假日、检修、抢修、
H
开停机等间断性出现的风险点、危险源,可针对其特点制定专项排
隐患分级治理
岗位纠正、
班组治理、
车间治理、
厂部治理、
公司治理。
由隐患发生单位确定治理责任人,如确认无能力实施
治理,则应向公司申请实施专业治理。
H
反馈评价
评价本次隐患排查是否覆盖了风险点、危险源;
·做出本次隐患排查治理工作的结论,填写隐患排查治理标准表格。
确定本次隐患排查发现:确定隐患清单隐患级别以及分析隐患的分布(包
括隐患所在单位和地点的分布、种类)等;
·向上级报送排查结果,最终汇总到厂部安全办及公司安环部处;
·对在隐患排查过程中,如发现的隐患所对应的排查点未在《隐患排查表》中
体现(即未曾识别的“风险点、危险源”),应及时进行补充,并调整风险点、
危险源信息,同时应调整《危险源识别、风险评价表》,增加、完善风险点
危险源信息,从而实现以隐患排查不断完善风险点、危险源信息的良性循环。
H
现场安全隐患排查问题
一、个体安全防护用品PPE
1安全帽无老化,无破损,无人为维修改造。
2正确佩戴安全帽:帽子佩戴端正,系紧帽带。
现场
3佩戴合格的安全眼镜。
4脸部防护罩正确佩戴。如打磨、切割、破碎等作业。
安全
5焊接作业同样要戴安全眼镜。焊接助手也要使用墨镜。
通病
6根据不同工种选择和佩戴合适的保护手套,每个班组必
检查
须保证你的员工有手套。
7工作服衣袖不要卷起,不要敞开衣服,防止皮肤直接暴
露危害。
8司机等应使用保险带,下车时必须戴好PPE和关上车门。
日常隐患排安全检查
查不治理
主要方法
安全通病检查
H
二、高处作业
1安全带不合格,有破损,没有检查标识,如班组有不合格安全带或没有标
签的必须及时更换。
2移动脚手架上工作超过1.8米没有正确使用安全带,安全带应挂在高处。
3堆放、装卸材料时,超过1.8米没有使用防坠落保护。
现场
4高处作业下方没有设立警示区,或警示区安全范围不足(2倍),以及警
安全示区没有封闭留有缺口
通病
5高处作业时安全带没有高挂低用,没有考虑到缓冲带的坠落安全距离。
6安全带悬挂点不可靠,不牢固,如系挂在钢结构下方,脚手架管边缘等。
检查
7工具设备在高处没有防坠落保护措施,如使用工具袋或绑扎等措施
8交叉作业,下方人员没有得到保护。
9人员在高处移动时没有做到100%防坠落保护,应使用双钩交替使用。
10高处作业材料没有及时清理,没有防坠落保护。
11作业前没有考虑到进出高处作业层的安全通道。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
三、动火作业
1电焊机作业前没有检查,焊把线接头(端子)接触不良。
2动火作业前没有对四周安全距离范围内进行检查清理,留有易燃物
3动火作业没有配备合格灭火器,灭火器放置位置不当
现场·4必须有动火监护人,作业过程中出现危险能及时消除
。
安全5.气瓶没有固定,固定位置不正确,应固定在气瓶上方2/3处。
通病
6.不适用的气瓶没有保护钢帽。存放在气瓶笼中的气瓶没有固定。
检查
7存储气瓶处没有安全标志和警示标示,炔和氧气存放距离不够。
8热切割作业,乙炔和氧气瓶之间的距离不到5米,气瓶距离动火点不足10米。
,。
9.气瓶出线软管老化严重,氧气瓶没有防回火装置,没有使用专用软管卡具
10高处作业时没有使用接火盆,或下方未设立禁区
11.在周围环境中出现易燃物体时,使用电动工具或动火作业。
日常隐患排
12在易燃物可燃物存放点附近吸烟,没有必要的警示标记和禁烟标示
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
四、脚手架
1.脚手架没有标签,标签背面没有检查日期。
2跳板未铺满,不能满足施工需要,缺少跳板造成孔洞。
现场
3跳板绑扎铁丝过细,跳板绑扎方式不正确,每块跳板分开绑扎。
安全
4.上下爬梯设定位置不正确,与施工工件冲突。
通病
5.爬梯只安装到平台处,应超出平台两个踏步以上。
检查
6没有正确安装踢脚板,平台四面没有全部安装踢脚板
7跳板头开裂未用铁丝绑扎固定。
8移动脚手架搭设的地面不平整。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
五、吊装
1吊物吊在空中,吊车操作员离开吊车。
2.禁止吊车操作员离开驾驶室,不带个人PPE。
现场
3作业半径没有警戒、设立安全警示牌。工人在吊装作业区走动。
安全
4起重指挥人员无旗、无哨、手语。
通病
检查
5吊物不使用溜尾绳或使用的溜尾绳太短
6.吊带使用不正确:吊装棱角物体,没有使用保护措施。吊带没有使
用卡扣连接。
7工作人员从吊物底下穿过,吊起吊物在吊物底下加工。
日常隐患排
查不治理
安全检查
主要方法
安全通病检查
H
六、电气
1电动工具没有定期检查并张贴设备检验标签。
2非电工私自接线,修理电动工具。
3没有定期检查并及时发现和更换失效的开关电器。
现场
4电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。
安全
5开关箱支架安装不稳固,现场使用放置不牢,有时倾倒在地上使用,使用当
通病
中箱门未关闭、固定配电箱没有填写每日检查记录单并张贴详细的联系标志牌
检查
以及检查色标。
6电缆线架设凌乱,未使用绝缘S钩或三角支架,通过马路和通道的线路没有
进行保护或者架设高度过低不低于4.5米或加上醒目的安全警示带
7电气插座破损没有及时更换,开关箱内断路器或插座固定不牢。
8照明装置防护外壳破裂,玻璃外罩缺失。
日常隐患排9配电箱安装位置不合适,缺少良好的操作空间
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
七、开挖作业
1挖掘机与临边的安全距离。(1.5-2m)
现场
安全
2未按要求配备旗手。
通病
3开挖好的基坑临边未及时设立路障。
检查
4人员进入基坑工作没有合适安全通道及基坑无塌方措施。
5工作人员在装载机前面工作时,装载机未关掉发电机。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
八、文明施工
1作业完毕没有及时清理工作现场。
2施工现场材料摆放混乱,材料没有分类存放,并且码放整齐。
现场
3现场通道被施工材料挤占。
安全
4现场线路/气管没有2米高挂或者采取防通行人员被绊倒的措施
通病
检查
5现场没有垃圾箱,或者垃圾箱内垃圾没有及时清理。
6脚手架钢管及木板没有及时堆放到指定地方。
7有水或者其它液体可能泄漏/溢漏的部位没有使用滴水盘或防泄漏盘,
现场泄漏/溢漏的化学品液体没有及时处理。
8气瓶随意丢弃现场,没有按规定存放在指定地点。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
九、工具设备
1电工工具没有定期检查并张贴颜色识别标签。
2电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。
现场
3使用自制工具进行作业。
4电焊机使用时没有进行接地,接线端子裸露。
安全
5压缩机皮带/圆盘踞/打磨机及砂轮机和其它转动部位防护罩缺失
通病
6高空作业工具没有使用工具袋而是随意摆放,工具易于坠落伤人。
检查
7.A字梯脚没有防滑处理,或者使用A字梯的顶层及以下2层进行作业。作
业
时,没有人员扶梯子;背对着梯子进行作业。
8人员站在脚手架上时移动脚手架。
日常隐患排
9.灭火器等消防器材超期未检,失效。
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
十、材料操作使用及文明施工
1.气瓶应分类存放在气瓶笼内,并按名称标识并和MSDS一起张贴在气瓶笼
上;氧气和乙炔气瓶笼上必须张贴“禁止吸烟”标志,配备灭火器。
现场
2.空瓶和满瓶应区分,挂空瓶和满瓶标识牌,并用两根铁链或棕绳将空瓶
安全
和满瓶分开捆绑。
通病
3.气瓶在没有装着减压阀的情况下使用。
检查
4.气瓶运输应使用推车,路况不适宜推车的应两人搬运,不得单人肩抗。
5气瓶必须竖直放置,并用铁链或棕绳将气瓶与固定点绑固牢靠,应绑气
瓶的中上部,不得绑瓶嘴。
6氧气瓶和乙炔气瓶间距不应小于5米,与作业地点不应小于10米。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
7油漆必须存放在指定的化学品库房内,库房门口张贴名称标识、防火标识、
MSD,并配备灭火器。
8现场每日使用的油漆,现场存放的必须远离动火点,并设警示带围护,并
现场张贴名称标识、防火标识、MSDS,配备灭火器,且必须在下班时,收回指定的
安全
化学品库房。
通病
9现场油漆桶及其它化学品容器空桶必须及时盖上桶盖、瓶盖,必须每日收
回化学品库房,现场禁止出现丢弃的化学品空桶、空瓶。
检查
10.油漆桶作为它用时,如盛装扣件、螺栓、盛水或收集垃圾,必须将油漆桶
内的剩余油漆清理干净,并将防火标识打磨掉或覆盖掉,同时必须张贴标识,如
“工具桶”、“垃圾桶”
11运到现场使用的模板、木方不得有钉子,必须将钉子去掉。
12模板、木方现场摆放,必须成方、成垛。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
13拆除的模板、木方,必须拆除一块,清除一块上面的钉子,并码放整齐
并及时运离现场。
14化学品必须存放在指定的化学品库房内,库房门口张贴名称标识、SDS
现场
15现场每日使用的化学品,现场存放点设警示带围护,并张贴名称标识、
安全
MSDS,且必须在下班时,收回指定的化学品库房。
通病
16化学品容器必须盖好盖子,即使是空桶也同样要求。
17.化学品运输存放,应参照MSDS要求,禁止酸碱摆放在一起;车辆运输时,
检查
应将化学品摆放平稳,不得堆放,并检查容器口是否封好。
18化学品应存放在二次保护容器内,防止滴漏,禁止直接将化学品容器放
在地面。
19各班组必须做到材料堆放整齐,及时清理垃圾。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
十一、受限空间
1所有受限空间必须有“受限空间,未经授权禁止进入标识,并将入口人
孔关闭、封带封堵。
现场
2工作许可证、气体测试记录表和人员进出登记表应悬挂在受限空间入口处。
安全
3受限空间需要准备通风,气体测试合格,12v照明。
通病
4进入人员和监护人必须接受过受限空间进入培训,将标签贴在安全帽上。
检查
5受限空间入口处必须设置救援设施,如搭设三脚架,挂滑轮,拉救援绳
救援绳一端固定在受限空间外,一端与进入人员安全带系牢。
6进入的电线必须与金属绝缘隔离,整齐悬挂,同时防止人员被绊倒。
7监护人必须穿反光背心,没有监护人监护,禁止受限空间作业。
日常隐患排
查不治理安全检查
主要方法
安全通病检查
H
安全第一预防为主综合治理

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