催化裂化装置是重要的原油二次加工装置，它以常压渣油为原料，使用超稳分子筛催化剂，生产高辛烷值汽油、普通柴油并副产液态烃、干气。催化裂化装置对于提高炼厂的轻油收率和经济效益，起着重要的作用。
一、设备腐蚀与防腐措施
吸收稳定系统存在严重的设备腐蚀，腐蚀部位主要出现在各塔的塔壁、塔板、支撑梁及其它内部构件、富气冷却器、气液平衡罐、部分工艺线弯头和富气水洗注入部位。而腐蚀的程度与原料性质密切相关，以加工胜利、孤岛油的装置腐蚀更甚。
由于稳定系统含有大量硫化氢和氰化氢，在有水存在的条件下，就构成了由硫化氢•氰化氢•水(HS-HCN-H2O)组成的腐蚀环境，于是在硫化氢和氰化氢的低温电化学腐蚀作用下，不仅使钢材的一般性腐蚀加剧，出现点蚀，坑蚀和穿蚀，甚至出现更为严重的氢渗透、氢鼓泡和应力腐蚀开裂。有的部位腐蚀物堆积厚达7~8mm，致使浮阀卡死；有的使器壁、塔板减薄，浮阀阀孔扩大，降液管线减薄、穿孔、以至下缘全部腐蚀掉，更有甚至，塔体纵缝出现裂纹、开裂等。
针对这些问题，工业上相应采用材料防腐工艺措施。在设备上应尽量采用抗氢脆、氢渗透、氢鼓泡性能较好的材料。也可采用喷铝或渗铝钢，有的炼厂解吸塔整塔采用12Cr2AlMoV钢更新塔体，有的衬以1Cr18Ni9Ti钢，有的采用20R复合0Cr13Al复合钢材，有的采用16MnR复合0Cr13Al复合钢材并对所有焊缝进行焊后热处理。尽量少用16MnR作为稳定系统部位塔或容器，因为锰元素在钢材和焊接过程中易产生偏析，形成富锰带，导致马氏体／贝氏体组织增加，使钢材硬度增加，当处于湿硫化氢环境下容易发生应力腐蚀开裂，在此环境下十分敏感易成为潜在的裂纹源。油气分离器，塔板及浮阀也大都采用不锈钢。在工艺上应尽量采取“三注”措施。即a采用水洗法，以脱除硫化氢和氰化氢，如在气压机出口冷却器的压缩富气线注水；b注缓蚀剂以阻碍硫化氢和氰化物腐蚀介质的渗透；c分馏塔顶挥发线和回流罐出口富气线上注氨，以改变腐蚀介质组成。
吸收稳定系统吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔塔体采用16MnR复合0Cr13Al钢材；气压机出口油气分离器(V302)采用16MnR并整体热处理，稳定塔顶回流罐(V303)采用20R并整体热处理，解吸底重沸器，稳定塔底重沸器壳体选用16MnR，要求焊后热处理，管程选用0Cr18Ni10Ti,防止湿硫化氢环境下发生的应力腐蚀开裂。
工艺上采取分馏塔顶挥发线上注氨；气压机压缩富气出口入空冷前注水，防止吸收稳定系统设备的腐蚀。
主要产品及其组成：
液态烃：主要由C3、C4组成。
汽 油：主要由C5~C11的各种组分组成。
轻柴油：主要由C12~C20的各种组分组成。
干 气：主要由H2、CH4、C2H4、C2H6以及CO、CO2等组分组成。
产品用途：
液态烃主要用作化工原料或民用燃料。
汽油的主要用途是以点燃式发动机为动力的各种机车的燃料。
柴油主要用作压燃式发动机的燃料。
干气为燃料气，可作炼厂内各装置加热炉和锅炉燃料开工准备