②煤气中氧含量过高；
        ③操作不当使气缸压力高达极限以上，发生爆炸；
        ④发生严重液击；
        ⑤检修中未用盲板将开车部分与检修部分隔开，使空气混入煤气系统，检修后开车即发生爆炸。
        14、压缩机活塞被卡、拉毛
        原因: ①气缸落入异物;
        ②气缸润滑油质量差或润滑油中断；
        ③气缸冷却效果；
        ④确保安装检修质量。
        15、压缩机各级压力不正常
        原因：①进出口活门坏；
        ②气缸活塞环坏；
        ③冷却效果差；
        ④各级安全阀、排污阀以及各级回路阀漏气；
        ⑤止回阀失灵或出口阀阀头脱落；
        ⑥外工段阻力大；
        ⑦误操作。
        16、压缩机各级出口温度超指标
        原因：
        ①水冷却器冷却效果差；
        ②气缸夹套冷却效果差；
        ③气缸活门坏；
        ④润滑油质量差，油量少或中断；
        ⑤压缩比大。
        17、压缩机一入压力猛将
        危害：轻者造成压缩机打气量减少，使系统气量波动，影响生产，甚至造成压缩机连锁停车；重者一旦连锁失灵，水封内大量水带入压缩机造成液击，损坏压缩机，甚至从水封内抽入空气造成压缩机爆炸。
        原因：脱硫风机突然跳闸。
        预防措施：
        ①岗位间加强联系；
        ②当班加强巡检。巡检时要全面、认真、到位，发现不正常现象及各压力指标有波动情况，要及时对相关的指标做相应的调节。
        18、高压阀门阀杆打出、阀门爆裂伤人。
        危害：可能撞击伤人，危及人身生命安全。若系统阀门出现事故，就造成全厂停车；重者泄漏的高压可燃气体，在空间发生着火爆炸，造成重大人员伤亡和财产损失。
        原因：
        ①阀门质量存在问题，阀体存在伤痕；
        ②操作不当，用扳手用力猛开猛关，超过阀门的抗压极限。
        处理措施：发生阀杆打出、阀门爆裂事故，应作紧急停车处理，并迅速关闭各系统阀门，若系统阀门爆裂，应作全厂停车处理，并迅速发出全厂停车信号，关闭其它系统阀门，若在事故过程中发生着事故，应先卸压，在保证正压得情况下，用蒸汽灭火。
        预防措施：
        ①严把进货质量关，保证阀门质量；
        ②阀门安装前，严格打压试漏；
        ③操作阀门时，严禁猛开、猛关，卸压时要缓慢；
        ④严禁用F扳手敲击阀门，更不能用套筒硬关阀门；
        ⑤开关阀门时，身体严禁正对阀门。
        19、四入压力严重超标
        危害：
        ①易造成净化系统气量波动大，操作不稳；
        ②高压气体窜入低压系统，造成憋压，使阀门、管道爆裂。
        原因：
        用六回四卸压时，阀门开度过大、过快，使四进压力严重超标。
        处理措施：在停车、倒车操作，用六回四卸压时，注意四进阀门和六回四阀门的开启度，操作时注意协调配合，并严格控制各项压力指标，严禁超压。
        预防措施：
        ①严格按照车间停、倒车操作规程操作，停、倒车过程中，全开一回一，全关四入，用六放卸压；
        ②无特殊情况严禁用六回四卸压。
        20、正常生产时，关闭高压段油分根部阀门
        危害：
        ①关根部阀门，给排油操作造成困难，使工作量加大；
        ②根部阀门常开常关，易造成根部阀门内漏，使工段更换阀门困难，一旦根部阀门泄漏，需停车更换；
        ③在排油操作时，在一楼操作时，开启度不当，易使阀门、管道液击、振动。排净时，高压气体又可能排入低压系统，造成一进压力大幅波动，甚至使低压设备管道憋压操作。
        预防措施：
        ①排油操作时，按工段正常排油操作规程进行，要用操作阀进行排油操作，排油时严格控制排油压力在0.3MPa以内，严禁排油压力过高；
        ②正常生产时，排油操作阀不漏的情况下，严禁关闭排油根部阀门；
        ③对排油操作阀内漏的阀门，工段将及时更换处理。
        21、一进压力过高或过低
        危害：一进压力过高能将脱硫安全水封冲开，造成大量跑气，一旦处理不及，造成一进压力低联锁跳闸；过低时一旦联锁失误灵，会使气缸内带水液击，轻则损坏压缩机，重则易由水封吸入空气造成爆炸事故。
        22、三、六级油水不排放对外工段影响
        危害：三段油水不排放会增加系统管道阻力。
        六段油水不排放：
        ①会造成分析管堵塞，无法分析成分；
        ②影响氨冷氨分效果。
        23、合成超压时压缩处理方式
        ⑴、超压危害
        当发生系统加量过急，合成反应不好，循环机跳闸等合成系统压力上涨很快，系统压力就有可能超压，合成压力达到30MPa时，压缩就有可能跳安全阀，从而使压缩六出压力迅速下降，由于六出止回阀密封不严，导致合成压力迅速下降，这样容易使合成系统形成反压差，损坏循环机等运转设备，以及使各设备内件受到损坏，会酿成重大设备或工艺事故，非常危险。
        ⑵、压缩处理方式
        当合成岗位、合成主控以及班长、调度或其它人发现合成压力上涨很快或超压时，应立即通知有关人员，压缩岗位人员接到通知应立即做好减量卸压准备；若压缩岗位人员发现六出压力上涨很快超压时，一面通知班长、调度、一面做好减量卸压准备。压缩岗位严密监视六出压力，用放空控制，决不能超过32MPa，然后再根据调度指令做下一步的工作。
        24、本岗位发生明火、燃烧事故的处理
        ⑴、原因：
        ①岗位泄漏点较多，处理不及时，大量可燃气体外泄，因焊接、敲击等原因引起可燃气体着火燃烧；
        ②岗位高压气体泄漏，高压气体因静电摩擦，着火燃烧。
        ⑵、处理措施：压缩机正常生产时突发着火、爆炸事故，应采取如下措施：当班操作工中首先发现着火爆炸点，应在迅速判断发生爆炸、着火的方位后，对发生事故的压缩机做紧急停车处理：
         ①两机或两机以上生产时，首先向其他岗位发出减量信号（单机生产时需迅速向其他岗位发紧急停车信号），并一面向班长、调度汇报，一面对压缩机紧急停车；
        ②按照紧急停车步骤，先按下停车按钮，迅速关闭六出、三出、四进、一入大阀，并停掉循环油泵；
        ③通知调度组织人员处理；
        ④压缩岗位灭完火后，可将已停机放空卸压。一面检查其它机运行情况，一面开始着手调查事故原因。
        ⑶、预防措施：
        ①岗位严禁出现明火，维修作业时，严禁敲打、撞击。动火作业时，做好动火分析，并把防范措施落实到位；
        ②严查岗位泄漏，杜绝岗位跑、冒、滴、漏现象。
        25、一号机四段出口压力超高
        处理措施：缓慢打开四段放空阀间DN20截止阀向四段入口卸压保证四段出口压力在指标之内,卸压时注意四段落入口压力变化情况，必要时通知调度减量处理。
        26、本工段在什么情况下需减量生产
        ①上一工段供气不足；
        ②后一工段发生故障；
        ③本机压力超出指标；
        ④电压过低。
        27、压缩机的正常操作要点
        ①确保压缩机的正常运转；
        ②控制各段压力、温度，保证压缩机打气正常；
        ③按规程进行开车、停车、倒车的操作，及时调节输气量；
        ④防止压缩机抽成负压，及气体带水带液。
        28、关于二段三段管道结晶物处理办法
        当二出与三出压差增大（＞0.018MPa）时，关闭二段冷排上水阀门，控制三段入口温度在55～60℃，时间约二十分钟。期间加强油分的排放，及时将结晶物排出。
        在处理过程中，若二段超压，可稍开二回一，控制压力＜0.9MPa。
        提温过程中，注意观察二出与三入的压差，恢复正常后，缓慢开启冷排冷却水。
       
        九、 其他要求。
        1、压缩机开停机、大幅度加减量，必须与相关岗位联系；
        2、禁止带负荷启动；
        3、保持集油槽回气阀常开，严禁憋压；
        4、气缸水加套断水时，严禁立即补加冷却水，应停车自然冷却后再进行处理；
        5、严格控制润滑油的油位及加油量；严禁油压低于指标，严防注油器油管倒气；
        6、更换压缩机气缸活门，必须确认压力卸尽方可作业。更换过程要加强通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆炸事故；
        7、排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故；
        8、开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故；
        9、定期校验各段安全阀、三出、六出止回阀以及各联锁报警装置；