②煤气中氧含量过高;
③操作不当使气缸压力高达极限以上,发生爆炸;
④发生严重液击;
⑤检修中未用盲板将开车部分与检修部分隔开,使空气混入煤气系统,检修后开车即发生爆炸。
14、压缩机活塞被卡、拉毛
原因: ①气缸落入异物;
②气缸润滑油质量差或润滑油中断;
③气缸冷却效果;
④确保安装检修质量。
15、压缩机各级压力不正常
原因:①进出口活门坏;
②气缸活塞环坏;
③冷却效果差;
④各级安全阀、排污阀以及各级回路阀漏气;
⑤止回阀失灵或出口阀阀头脱落;
⑥外工段阻力大;
⑦误操作。
16、压缩机各级出口温度超指标
原因:
①水冷却器冷却效果差;
②气缸夹套冷却效果差;
③气缸活门坏;
④润滑油质量差,油量少或中断;
⑤压缩比大。
17、压缩机一入压力猛将
危害:轻者造成压缩机打气量减少,使系统气量波动,影响生产,甚至造成压缩机连锁停车;重者一旦连锁失灵,水封内大量水带入压缩机造成液击,损坏压缩机,甚至从水封内抽入空气造成压缩机爆炸。
原因:脱硫风机突然跳闸。
预防措施:
①岗位间加强联系;
②当班加强巡检。巡检时要全面、认真、到位,发现不正常现象及各压力指标有波动情况,要及时对相关的指标做相应的调节。
18、高压阀门阀杆打出、阀门爆裂伤人。
危害:可能撞击伤人,危及人身生命安全。若系统阀门出现事故,就造成全厂停车;重者泄漏的高压可燃气体,在空间发生着火爆炸,造成重大人员伤亡和财产损失。
原因:
①阀门质量存在问题,阀体存在伤痕;
②操作不当,用扳手用力猛开猛关,超过阀门的抗压极限。
处理措施:发生阀杆打出、阀门爆裂事故,应作紧急停车处理,并迅速关闭各系统阀门,若系统阀门爆裂,应作全厂停车处理,并迅速发出全厂停车信号,关闭其它系统阀门,若在事故过程中发生着事故,应先卸压,在保证正压得情况下,用蒸汽灭火。
预防措施:
①严把进货质量关,保证阀门质量;
②阀门安装前,严格打压试漏;
③操作阀门时,严禁猛开、猛关,卸压时要缓慢;
④严禁用F扳手敲击阀门,更不能用套筒硬关阀门;
⑤开关阀门时,身体严禁正对阀门。
19、四入压力严重超标
危害:
①易造成净化系统气量波动大,操作不稳;
②高压气体窜入低压系统,造成憋压,使阀门、管道爆裂。
原因:
用六回四卸压时,阀门开度过大、过快,使四进压力严重超标。
处理措施:在停车、倒车操作,用六回四卸压时,注意四进阀门和六回四阀门的开启度,操作时注意协调配合,并严格控制各项压力指标,严禁超压。
预防措施:
①严格按照车间停、倒车操作规程操作,停、倒车过程中,全开一回一,全关四入,用六放卸压;
②无特殊情况严禁用六回四卸压。
20、正常生产时,关闭高压段油分根部阀门
危害:
①关根部阀门,给排油操作造成困难,使工作量加大;
②根部阀门常开常关,易造成根部阀门内漏,使工段更换阀门困难,一旦根部阀门泄漏,需停车更换;
③在排油操作时,在一楼操作时,开启度不当,易使阀门、管道液击、振动。排净时,高压气体又可能排入低压系统,造成一进压力大幅波动,甚至使低压设备管道憋压操作。
预防措施:
①排油操作时,按工段正常排油操作规程进行,要用操作阀进行排油操作,排油时严格控制排油压力在0.3MPa以内,严禁排油压力过高;
②正常生产时,排油操作阀不漏的情况下,严禁关闭排油根部阀门;
③对排油操作阀内漏的阀门,工段将及时更换处理。
21、一进压力过高或过低
危害:一进压力过高能将脱硫安全水封冲开,造成大量跑气,一旦处理不及,造成一进压力低联锁跳闸;过低时一旦联锁失误灵,会使气缸内带水液击,轻则损坏压缩机,重则易由水封吸入空气造成爆炸事故。
22、三、六级油水不排放对外工段影响
危害:三段油水不排放会增加系统管道阻力。
六段油水不排放:
①会造成分析管堵塞,无法分析成分;
②影响氨冷氨分效果。
23、合成超压时压缩处理方式
⑴、超压危害
当发生系统加量过急,合成反应不好,循环机跳闸等合成系统压力上涨很快,系统压力就有可能超压,合成压力达到30MPa时,压缩就有可能跳安全阀,从而使压缩六出压力迅速下降,由于六出止回阀密封不严,导致合成压力迅速下降,这样容易使合成系统形成反压差,损坏循环机等运转设备,以及使各设备内件受到损坏,会酿成重大设备或工艺事故,非常危险。
⑵、压缩处理方式
当合成岗位、合成主控以及班长、调度或其它人发现合成压力上涨很快或超压时,应立即通知有关人员,压缩岗位人员接到通知应立即做好减量卸压准备;若压缩岗位人员发现六出压力上涨很快超压时,一面通知班长、调度、一面做好减量卸压准备。压缩岗位严密监视六出压力,用放空控制,决不能超过32MPa,然后再根据调度指令做下一步的工作。
24、本岗位发生明火、燃烧事故的处理
⑴、原因:
①岗位泄漏点较多,处理不及时,大量可燃气体外泄,因焊接、敲击等原因引起可燃气体着火燃烧;
②岗位高压气体泄漏,高压气体因静电摩擦,着火燃烧。
⑵、处理措施:压缩机正常生产时突发着火、爆炸事故,应采取如下措施:当班操作工中首先发现着火爆炸点,应在迅速判断发生爆炸、着火的方位后,对发生事故的压缩机做紧急停车处理:
①两机或两机以上生产时,首先向其他岗位发出减量信号(单机生产时需迅速向其他岗位发紧急停车信号),并一面向班长、调度汇报,一面对压缩机紧急停车;
②按照紧急停车步骤,先按下停车按钮,迅速关闭六出、三出、四进、一入大阀,并停掉循环油泵;
③通知调度组织人员处理;
④压缩岗位灭完火后,可将已停机放空卸压。一面检查其它机运行情况,一面开始着手调查事故原因。
⑶、预防措施:
①岗位严禁出现明火,维修作业时,严禁敲打、撞击。动火作业时,做好动火分析,并把防范措施落实到位;
②严查岗位泄漏,杜绝岗位跑、冒、滴、漏现象。
25、一号机四段出口压力超高
处理措施:缓慢打开四段放空阀间DN20截止阀向四段入口卸压保证四段出口压力在指标之内,卸压时注意四段落入口压力变化情况,必要时通知调度减量处理。
26、本工段在什么情况下需减量生产
①上一工段供气不足;
②后一工段发生故障;
③本机压力超出指标;
④电压过低。
27、压缩机的正常操作要点
①确保压缩机的正常运转;
②控制各段压力、温度,保证压缩机打气正常;
③按规程进行开车、停车、倒车的操作,及时调节输气量;
④防止压缩机抽成负压,及气体带水带液。
28、关于二段三段管道结晶物处理办法
当二出与三出压差增大(>0.018MPa)时,关闭二段冷排上水阀门,控制三段入口温度在55~60℃,时间约二十分钟。期间加强油分的排放,及时将结晶物排出。
在处理过程中,若二段超压,可稍开二回一,控制压力<0.9MPa。
提温过程中,注意观察二出与三入的压差,恢复正常后,缓慢开启冷排冷却水。
九、 其他要求。
1、压缩机开停机、大幅度加减量,必须与相关岗位联系;
2、禁止带负荷启动;
3、保持集油槽回气阀常开,严禁憋压;
4、气缸水加套断水时,严禁立即补加冷却水,应停车自然冷却后再进行处理;
5、严格控制润滑油的油位及加油量;严禁油压低于指标,严防注油器油管倒气;
6、更换压缩机气缸活门,必须确认压力卸尽方可作业。更换过程要加强通风,不得撞击,严防煤气中毒及发生着火和爆炸事故;
7、排油水时,严禁过猛过快,防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水,以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故;
8、开停机、倒机过程中,升压或卸压必须缓慢,各段压力要平稳,防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故;
9、定期校验各段安全阀、三出、六出止回阀以及各联锁报警装置;