1.  酸浸沉银工序
1.1. 工艺参数：
1.1 加入适量的工业硝酸，并配适量的水。
1.2 温度95-100℃。
1.3 液固比适量控制，理论值为3～5:1。
1.4 浸出时间3小时(指投料完毕后温度95度开始)。
1.5 浸出次数  2次。
1.6 沉银液量:不超过2/3槽容积。
    1.7沉银反应温度30～60℃。
   2.2. 操作步骤：
2.2.1酸浸工序
   2.2.1.1在监护人员监护下，从仓库计量提出所需冶炼金泥(银泥)，送往精炼车间生产现场准备投料，并由当班人员填写《酸浸投料称重登记表》，保卫签字。
   2.2.1.2检查反应釜、管道阀门等设备是否正常。反应釜禁止有污染，在投入之料应确保清洁；管道禁止有滴漏的现象，确认阀门的正确位置。排除安全隐患。并开启抽气系统。
  2.2.1.3各班组配酸时，必须按照保证硝酸浓度在35%左右；必须根据金（银）泥的量，确定加酸量。将配好酸先投入反应釜中。
  2.2.1.4投料过程中，必须严格防止冒槽，出现反应激烈时，要控制投料速度，用勺子替代铲子缓慢投料必要时停止投料。
  2.2.1.5投料结束后，必须放置金泥钛槽用清水清洗干净，并返回反应釜内酸浸。
  2.2.1.6投料结束升温反应，反应温度必须控制95-100℃，反应时间达到2.5小时以上。
  2.2.1.7酸浸反应结束后，必须再将地槽的气雾分离器内的水放出，用桶装好，倒入2#过滤槽过滤。
  2.2.1.8酸浸反应结束后，温度控制在60℃左右，先将酸浸液虹吸到过滤槽过滤，水洗后再将反应釜内的料液放槽过滤。过滤前开真空系统，铺好滤布，过滤时要控制放液的速度，并及时将滤出的酸浸液打至高位槽，将酸浸滤液打入高位槽后，静置。酸浸液必须一槽打满后再打入另一槽，不得相互混打。放槽期间，要严防滤布破裂，勤注意观察每次入槽内液体的澄清度，确保不发生跑滤现象；放槽时要防溅、防冒、防滤布被抽入滤槽，并勤注意观察真空负压是否正常。
  2.2.1.9放槽结束后，称重做好标识，准备王水岗位操作。
  2.2.1.10精炼班组在执行酸浸作业时，做好《投料酸浸工艺控制记录》表。
2.2.2沉银工序
2.2.2.1所有酸浸液在高位槽内沉降8小时后，通过虹吸经板框过滤，将高位槽的酸浸液放到5#反应釜内，液位不能超过反应釜的2/3容积，准备沉银；
2.2.2.2沉银时，缓慢加入工业细盐，加盐过程中要防止盐不溶化现象，快到反应终点时，应勤加少加，防止过量造成成本浪费。
2.2.2.3沉银结束后，取样化验AU含量，达标后用清水洗涤4-5遍，进行王水溶金岗位操作。
2.2.2.4沉银结束后，填写好《沉银工序工艺控制登记表》。
2. 操作注意事项
2.1反应釜配酸时，应先加水，开搅拌后缓慢放酸入反应釜，决不能先加酸后加水，且加酸时温度不宜超过60℃。
2.2投料时要缓慢而均匀，同时注意釜中液面变化情况，若液面上涨趋势大，立即停止投料，严重时关闭进气阀，停止搅拌，同时加入冷水降温。
2.3每槽完毕均应仔细清洗工具，含金物料全部入釜。
2.4若投料期间发生渣液溅出，应及时用拖把清理并清洗回收，杜绝金属损失。
2.5给计量槽打酸，应先联系分厂外人员检查管路是否正常，并打开酸罐总阀门，再打酸，保持通话正常，完成操作后再联系分厂关闭总阀门。
2.6操作现场严禁火种，以防爆炸。
2.7浸出期间由专人监守反应釜，防止冒槽事故。