明确铸锭铣面的作业方法、程序和技术要求。

本规程适用于铝深加工熔铸分厂SNK铣面机及其辅助设备等。

表一 铣面机技术指标与参数

内容		数据	备注
铸锭厚度		330mm-640mm
铸锭宽度		960mm-2410mm
铸锭长度		4500mm-8650mm
铸锭重量		≤35700kg­­
腹部鼓起		≤28mm
锥度（宽度方向）		≤1/30
角度（宽度方向）		≤200°
曲面	宽度方向	≤15mm
	厚度方向	≤15mm
	综合	≤15mm
铣削深度	厚度方向 （上下面）	15mm	单侧自动 ≤20mm 单侧 ≤30mm
	宽度方向 （侧面）	10mm	单侧自动 ≤20mm 单侧 ≤22mm

（一）双机架联动作业

1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常。

2、锯床下游辊道将铸锭输送到加紧工作台。

3、启动工作台对中装置对中扁锭，对中完成后启动夹紧装置。

4、启动测量装置，通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量，利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离，计算出加工前铸锭的宽度和厚度，并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度，并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。

5、测量完成之后，夹紧工作台返回初始位置，主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。

6、启动工作台，在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面，共4 面进行加工。在加工完成后，夹紧工作台对中和卡紧松开。

7、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进，在此，操作人员进行目测检验、按下OK或NG 按钮并将铸锭移送至翻锭机，在宽度方向上对中卡紧后翻转180度，然后对中和卡紧松开。

8、启动中间辊道，把铸锭从翻锭机经由中间辊道移到用于下表面加工的2号机夹紧工作台上，再次对中并夹紧。

9、与第4步类似，利用传感器测量传感器与铸锭上表面的距离，计算出主铣刀盘的加工位置，并根据1号机的相关测量结果计算出侧铣刀盘的加工位置。

10、在夹紧工作台移动过程中，对剩下的4个面（原下表面、2 个下侧倾斜面、侧立面）进行加工。加工方法与第6步相同。加工完成之后，夹紧工作台对中和夹紧松开。

11、启动输送辊道，将铸锭从夹紧工作台移送至出口辊道1。每次当加工完毕的铸锭移送至出口辊道1后，夹紧工作台立即快速退回到铣削开始位置，以接收下一个工件。

12、加工后的铸锭被移送至出口辊道1后,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验，然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置，打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。（同时将相关数据上传到上位计算机）。

13、加工好的铸锭在完成打标之后，进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时，相关铸锭随之进入出口辊道3。

14、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后，通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。

（二）单机架作业

当出现其中一个机架检修维护、机械故障的原因无法工作时，参照本规程进行作业。

1、确保一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常，将铸锭输送到加紧工作台（二号机单独作业时，直接用天车将扁锭吊至二号机夹紧工作台）。

2、启动工作台对中装置对中扁锭，对中完成后启动夹紧装置。

3、启动测量装置，通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量，利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离，计算出加工前铸锭的宽度和厚度，并进一步根据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度，并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。

4、测量完成之后，夹紧工作台返回初始位置，主铣刀盘、侧铣刀盘则根据测量结果各自进入相应最佳铣削位置。

5、启动工作台，在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面，共4 面进行加工。在加工完成后，夹紧工作台对中和卡紧松开。

6、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进，在此，操作人员进行目测检验、按下OK或NG 按钮并将铸锭移送至翻锭机，在宽度方向上对中卡紧后翻转180度，然后对中和卡紧松开。

7、启动中间辊道，将铸锭返回至一（二）号夹紧工作台。

8、对剩余几个面进行加工，按上述第2步至第5步的顺序操作。

9、加工后的铸锭移送至出口辊道1,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验，然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置，打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。（同时将相关数据上传到上位计算机）。

10、加工好的铸锭在完成打标之后，进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时，相关铸锭随之进入出口辊道3。

11、进入出口辊道3的铸锭在旋转90度之后，通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。