1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产品的直缝焊离线超声波探伤检验。
3、工作程序
3.1 进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、喷枪、耦合水系统进行全面检查与调试。
3.1.1 仪器性能测试采用CSK-ⅠA试块进行，并应满足以下要求：
      a) 水平线性误差不大于1％
      b) 垂直线性误差不大于5％
      c) 动态范围≥26dB
      d) 报警闸门位置和宽度任意可调
3.1.2 探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.1.3 探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管之间能良好耦合。
3.2 探头的选用。
3.2.1 焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。
3.3灵敏度调校
焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调校灵敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位置。进行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托辊，调整探伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”调整探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限信号。
3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格极限的规定。
3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置自动跟踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头工作正常。
3.5 焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支架，运走对比样管。
3.6检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺卡”和检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。
3.7 焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，使跟踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通道反射波情况。
3.8 如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，在焊缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写“质量信息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。
3.9 探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。                   
3.10 “超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交质量检验站资料室存档。
3.11  检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告” 和“交接班记录”，送交质量检验站。
3.12本岗位安全操作要求:
1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）离线焊缝超声波探伤报告