建筑机械技术试验规程

标准号： JGJ34-1988

替代情况：替代 $False$

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更新日期： 2008年10月05日

第一章总则
　　第1．0．1条为加强机械管理，保证安全生产，充分发挥机械应有功效，提高经济效益。特制订本规程。
　　第1．0．2条本规程适用于建筑机械，在投入使用前的全面技术试验，以考核整机基本性能和安全可靠性。
　　第1．0．3条凡新购、大修、重新装置或经技术改造的机械设备，均应按照本规程进行技术试验，取得合格签证后，方可交付使用。
　　第1．0．4条长时期停用的起重、桩工机械，启用时为确保安全，亦应参照本规程进行必要项目的试验。
　　第1．0．5条附属于主机的电气装置，如未随同主机大修或解体重新组装时，可视情况按本规程进行必要项目的试验。
　　第1．0．6条新购机械设备的技术试验，由机械设备管理部门负责组织，安全部门参加会同进行。大修或重新装配及技术改造的机械设备，由承担任务单位负责组织，在委托单位参与下进行。
　　第1．0．7条总试验程序分为：试验前检查、空载试验、额定载荷试验、超载试验。试验必须按顺序进行，上一步试验未经确认合格，不得进行下一步试验。
　　第1．0．8条试验前应检查各主要总成、工作装置和整机装备情况，并须具有下列资料：
　　一、新机械设备，必须有产品合格证，使用说明书；
　　二、技术改造的机械设备，须有上级有关主管部门批准的报告书、方案、图纸与出厂检验证明；
　　三、大修或重新装配及技术改造的机械设备，须有大修或装配记录、质量检查记录。
　　第1．0．9条进行试验前应注意：
　　一、必须熟悉技术文件，了解机械的技术性能，制定方案，做好准备，条件具备方可进行试验；
　　二、必须选择适合试验要求的道路、坡道、场地或有条件的施工现场；
　　三、必须做好机械的清洁、检查、调整、紧固和润滑作业，新机械应清除各部防锈剂和积沉杂物，要求机械具备正常技术状况，以保证试验结果的正确性。
　　第1．0．10条试验中必须严格遵守《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—86）和机械使用说明书中有关规定。
　　第1．0．11条在试验中如发现不正常现象时，应立即停止试验，排除故障后再继续试验。
　　第1．0．12条试验后应对试验过程中的技术状况或故障，进行认真分析与处理，确认符合本规程要求后，填写技术试验报告表，由参加试验人员共同签字，并经企业主管机械工程师签证、存档、交付使用。
　　第1．0．13条凡机械上装用的内燃机、电气系统、液压系统，应参照本规程第二章有关各节的规定进行试验。
　　第1．0．14条本规程未列的机构设备和未提到的试验要求，由机械设备管理部门参照有关技术文件，制订技术试验方案，并经企业主管机械工程师批准后进行试验。
　　第1．0．15条本规程各类机械的试验规定，是通用技术条件和试验方法，所订指标均为基本要求。因此，在试验时除原厂有特殊规定外，均应按本规程执行。
　　第1．0．16条本规程如与国家有关标准、规程、规定等有抵触处，应以国家有关文件、法规为准。
　　第二章动力机械
　　第一节内燃机
　　第2．1．1条试验前检查
　　一、各部零件、总成、仪表，必须装配齐全。
　　二、机体安装牢固，各传动皮带应松紧适度。
　　三、燃油、润滑油和冷却水，应符合原厂规定。
　　四、各部管路和接头安装正确，电、气线路完整、包扎、卡固良好。
　　空载试验
　　第2．1．2条空载试验应在冷却水温达75℃~85℃时进行。
　　第2．1．3条试验时间，如原制造厂家无特殊规定，应按表2―1―1所定时间进行。
　　重新装配（包括大修）的内燃机（时间单位：min）表2―1―1
　　

　　新内燃机（包括重新启用的）续表
　　

　　第2．1．4条对空载试验要求作下列检查：
　　一、在下列环境温度，应能顺利起动：
　　1．柴油机不低于5℃。
　　2．汽油机不低于－5℃。
　　3．汽油起动或用汽油机起动的柴油机不低于0℃。
　　4．用电机起动，最多不超过3次，每次连续时间不得超过10s。
　　二、起动后怠速运转稳定，在低速、中速、高速均应运转均匀，突然加速或减速时，不熄火、不断火，化油器、消声器不应有回火或突爆声，排气烟色正常，无过热现象。
　　三、在常温下运转时，不应有下列不正常响声：
　　1．主轴承及连杆轴承的敲击声。
　　2．活塞与缸体的敲击声。
　　3．活塞销敲击声。
　　4．齿轮与滚动轴承的剧烈响声和不均匀敲击声。
　　5．水泵叶轮和泵壳敲击声。
　　6．燃烧不正常的敲击声，漏气声。
　　四、冷却水温最高不应超过90℃。
　　五、机油压力，须符合原厂规定。
　　六、各部管道及各密封面的接合处，不应有漏水、漏油、漏气等缺陷，电气线路必须保证绝缘良好。
　　七、加速过程中，机油加油管及通气管口，不应有不正常的喷气、喷油现象。用于已实行环保控制地区的内燃机，噪声及排放标准须符合国家规定要求。
　　八、最高和最低转速应符合原厂规定，其允许误差：最高转速不应超过额定的±5%，最低转速不应高于额定怠速5%。
　　九、汽缸压力应符合原厂规定，在起动机正常转速下（内燃机为100~150r/min时），汽油机各汽缸压力相差不应超过5%，柴油机各汽缸压力相差不应超过8%。
　　第2．1．5条对空载试验中存在的问题，必须排除或进行必要的拆检。
　　额定载荷试验
　　第2．1．6条额定载荷试验，一般应在测功器上，按表2―1―2要求进行：
　　表2―1―2
　　

　　第2．1．7条新的和重新装配的内燃机，如已有出厂检验合格证者，可不再进行额定载荷试验。
　　第2．1．8条已装在机械上的内燃机，应结合机械进行额定载荷试验，并测定燃油消耗量。
　　第2．1．9条额定载荷试验应达到上列第2.1.4条中的一至八项要求。
　　第2．1．10条额定载荷试验后，当热机时检查：
　　一、复核汽门间隙和汽缸盖螺栓扭力。
　　二、曲轴箱内机油，如发现金属屑或渗漏的冷却水，则应拆检排除，并更换机油。
　　（技术试验报告表见附表一）
　　第二节空气压缩机
　　第2．2．1条试验前检查：
　　一、检查储气罐所有焊缝、封头过渡区及受压元件，不得有裂缝、变形、锈蚀、泄漏等缺陷，并须有耐压试验合格证明。
　　二、安全阀、控制阀、操纵装置、防护罩、联轴器等必须齐全完整。
　　三、各部管路及所有密封面的接合处，不应有漏水、漏油、漏气、漏电现象。
　　空载试验
　　第2．2．2条打开各级进、排气阀，起动压缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再进行30min的从低速到额定转速的空运转。
　　第2．2．3条空载试验中要求：
　　一、运转中无异常敲击声，各紧固部位不松动。
　　二、离合器工作灵敏、可靠，无打滑、发热现象。
　　三、柴油机怠速运转时，离心式离合器应能自动分离，不带动空气压缩机运转。
　　四、机油压力应符合原厂规定。用滴油装置润滑的，在常速运转时，一般每分钟应为25~30滴。
　　额定载荷试验
　　第2．2．4条关闭各级进、排气阀，空运转30min。
　　第2．2．5条额定载荷运转时，压缩机应逐步达到额定压力，在额定压力下进行不少于30min的运转。
　　第2．2．6条额定载荷试验中要求：
　　一、各仪表工作正常，指示准确。
　　二、各部位不应有松动、过热、卡滞、漏水、漏电、漏气、漏油等缺陷。
　　三、安全阀应灵敏、可靠，压力应符合原厂规定。
　　四、电动空压机的压力调节器、减荷阀和机动空压机的额定载荷调节器，工作应正常可靠。
　　第2．2．7条微型空压机的技术试验，可参照本节规定进行。
　　第2．2．8条空压机的动力部分，应参照本规程有关章节的试验规定进行。
　　（技术试验报告表见附表二）
　　第三节液压系统
　　第2．3．1条试验前检查：
　　一、各部零件、总成、附件，应完整齐全，系统中的主要液压元件，应具有制造厂的合格证或试验报告。
　　二、液压元件及管路安装，应符合原机出厂设计。
　　三、液压系统各部连接可靠、无渗漏，各部管道不得有锈蚀、凹陷、揉折、压偏及破裂、扭曲等现象。
　　四、液压油应符合规定。
　　五、各液压操纵部分应运动灵活、连接可靠，起动前应停止在零位，或卸荷位置，并应有防止过载和液压冲击的安全装置，安全溢流阀的调整压力，不得大于系统额定工作压力的110%，系统工作压力不得超过油泵的额定压力。
　　六、工作执行机械全部焊接部位，不应有开焊现象。
　　七、液压缸、活塞杆表面光洁、无损伤。防尘圈及防尘套，应密封良好，无破损。
　　八、液压缸活塞杆端部的交接关节，连接可靠。
　　空载试验
　　第2．3．2条空载试验应在原动机怠速运转10min后，进行：
　　一、液压行走机构：前进、后退、左转、右转。
　　二、液压工作机构：工作循环的各种动作。
　　第2．3．3条空载试验中要求：
　　一、液压控制系统操作灵活、可靠，各仪表工作正常，管路不得有任何渗漏。
　　二、液压执行元件动作平稳，无冲击、换向灵活、准确无卡滞、无异响。
　　额定载荷试验
　　第2．3．4条额定载荷试验，应结合液压机械的作业进行，试验连续时间：
　　一、单独动作试验，不应少于20min。
　　二、作业循环试验，不应小于1h。
　　第2．3．5条额定载荷试验要求：
　　一、额定载荷时，工作装置的各液压缸沉降量：没有液压锁或单向阀装置的液压缸沉降量应小于1mm/min；靠换向阀控制的液压缸沉降量应小于设计值。
　　二、液压执行元件应能满足作业要求，动作平稳，灵敏可靠，无异响。
　　三、连续作业后，液压系统各连接处无松动。
　　四、连续作业使油温达到稳定后，测量冷却器入口和出口，或液压油温，温升应不超过40℃。
　　五、检查油箱油面应在油标中位。
　　六、油箱油液无气泡产生，或乳化现象。
　　第2．3．6条整机技术试验完毕后，须清洗滤油器。必要时抽取油样化验油质变化情况。
　　（技术试验报告表见附表六）
　　第三章电气装置
　　第一节发电机
　　第3．1．1条试验前检查：
　　一、电机的组装状况良好、部件完整、无锈蚀之处。
　　二、铭牌字迹清楚，引出线端标志明确。
　　三、电机的换向器（或同步电机的集电环），应符合下列要求：
　　1．电刷架安装牢固，刷握与换向器（或集电环）表面距离为2~4mm，电刷接触面不得小于75%。
　　2．电刷编织引线连接可靠，不得与弹簧及任何转动部件有接触。
　　3．电刷在刷握中上、下活动自由，其间隙应不大于0.10~0.20mm。
　　4．电刷弹簧（或压簧）无任何损伤，压力均匀。
　　绝缘电阻测定及耐压试验
　　第3．1．2条电机绝缘电阻的测定部位如下：
　　一、电机绕组对外壳。
　　二、绕组相互之间。
　　三、电枢与扎箍之间，电枢绕组对铁芯之间。
　　四、换向器紧固圈与换向器片之间。
　　五、刷杆与外壳之间。
　　第3．1．3条测定的绝缘电阻值，不得低于下式计算的结果：
　　绝缘电阻MΩ（兆欧）R=U/（1000+P/100）
　　式中 U——电机额定电压（V）；
　　P——电机额定功率：对直流电机及交流电动机（kW）；对交流发电机及补偿机（kVA）。
　　第3．1．4条测试绝缘电阻所使用的兆欧表，应符合表3―1―1所列要求。
　　测试电机采用的兆欧表规格表3―1―1
　　

　　第3．1．5条电机应能承受耐电压试验，而绝缘不被击穿，其试验施加的电压，参照表3―1―2所列数值，历时一秒钟。
　　电机局部耐压试验电压表3―1―2
　　

　　直流电机空载特性试验
　　第3．1．6条直流电机的空载试验：是以电机在空载发电方式，在其额定转速下运行时，量取电枢电压对励磁电流的关系曲线，增加励磁电流至电枢电压达到额定电压的130%，于此上升曲线共量取9~11点后，再逐步减少励磁电流，做下降曲线的量取。
　　第3．1．7条空载试验过程中电刷位置，必须放在中性位置线上，调节励磁电流时不得突然反向调节。
　　额定载荷试验
　　第3．1．8条直流电机的额定载荷试验，应额定功率、额定电压、额定转速下，加额定载荷进行试验。试验应符合该类型电机出厂规定：
　　一、测定电枢电压，电枢电流值。
　　二、励磁电流及转速。
　　三、电机换向器与火花等级。
　　四、震动及噪声。
　　第3．1．9条电机运行稳定时，量取各部温度不应超过表3―1―3所列：
　　电机的允许温升温度表表3―1―3
　　

　　注：①对于封闭式电机可再提高5℃。
　　超载试验
　　第3．1．10条直流电机的超载试验，应能承受下列超载，在15s内不应出现异常现象。
　　一、直流发电机在承受150%额定电流时，其电压应接近额定值。
　　二、直流电动机在额定电压值及其励磁调节保持不变的情况下，应能承受150%额定转矩。对多速电机调节转矩，应在最高转速和最低转速，分级按其不同转数量取。
　　三、电机换向器与电刷间产生的火花，不得超过1.5级，火花等级如表3－1－4所列标准。
　　电刷下火花等级表表3―1―4
　　

　　第3．1．11条直流电机超速试验：直流电机的超速试验应能承受120%额定转速，历时2min不应出现异常现象，超速试验要有安全措施，以防止发生意外事故。
　　同步电机额定载荷试验
　　第3．1．12条同步电机在额定转速、额定功率因数进行空载试验，测量三相线电压与额定值偏差不超过±5%（同步电机做电动机试验时，三相线电压和线电流与原出厂试验比较，相差不应超过±5%）。
　　第3．1．13条额定载荷试验时，应采用逐步分段增加额定载荷如表3―1―5进行试验。试验中电压、电流、温升、效率、转速，应稳定无异常变化，与出厂规定偏差不超过5%。
　　同步电机逐步增加负荷表3―1―5
　　

　　第3．1．14条同步电机的超速过载试验，同步电机在热状态下，应能承受150%额定电流，历时15s，不应出现异常现象，此时电压应接近额定值。
　　第3．1．15条同步电机的绝缘强度耐电压试验，应参照第3.1.5条及第3.2.2条有关规定。
　　第3．1．16条同步电机旋转励磁机，按照直流电机试验规定进行试验，其他类型（如硅整流式）励磁设备按其出厂技术规定试验。
　　（技术试验报告见附表三）
　　第二节电动机
　　第3．2．1条试验前检查：
　　一、参照第三章第一节第3.1.1条规定，进行试验前检查。
　　二、参照第三章第一节第3.1.2~第3.1.4条规定，进行绝缘电阻测定。
　　一般检查试验
　　第3．2．2条电动机应能承受耐电压试验，耐电压试验时，按照表3―2―1规定的电压值施加于电动机绕组与机壳之间，或绕组的各相组与机壳之间，历时5min应不被击穿。
　　第3．2．3条电动机应根据其出厂规定的绝缘等级，进行温升试验，规定在额定功率下（直接负载法），直到电机各部分的温度达到稳定状态，记录温度。
　　电动机绝缘耐电压值表3―2―1
　　

　　第3．2．4条测试温升，允许采用温度计法，或电阻法量测。量测结果应符合表3―2―2规定的数值。
　　电动机允许最高温升表表3―2―2
　　

　　续表
　　

　　注：①为温度计法；
　　②为电阻法。
　　空载试验
　　第3．2．5条电动机空载试验时，应在电动机绕组上加上电机的额定电压，偏差不得超过±5%。
　　第3．2．6条绕线式电动机，空载试验时必须将转子的引出线端（或集电环）予以短接。
　　第3．2．7条空载试验时测得的三相线电流与原机出厂时（或上次试验时）所测数值比较，不得超过±5%。
　　第3．2．8条空载试验时应符合下列要求：
　　一、铁芯的温升应均匀，无过热现象。
　　二、转速符合铭牌规定，运转正常无异响。
　　三、电动机的振动双振幅，应不大于表3―2―3的规定。
　　四、绕线式转子电动机在空载试验后，应将转子集电环电刷抬起，量取转子绕组的三相电压值，此值与电源的电压变压比值，不得超过铭牌规定的5%。
　　五、空载试验运行时间不得少于30min
　　电机的振动标准表3―2―3
　　

　　载荷试验
　　第3．2．9条电动机额定载荷试验，采用的电源电压与额定值偏差，不大于±5%。三相不平衡不大于±5%，频率偏差不得大于±1%。
　　第3．2．10条额定载荷（或超载）试验时施加的载荷，允许采用直接测定法（即制动法或输入一输出法）。
　　第3．2．11条为使电流高于额定电流3倍试验时，应将电源电压逐渐降低到表3―2―4规定值，但经过时间不得超过10s，并测量下列数值：
　　1．三相电压；
　　2．三相电流；
　　3．输入功率；
　　4．输出功率；
　　电动机制动电压表表3―2―4
　　

　　5．转速；
　　6．最初起动电流；
　　7．最初起动转矩。
　　第3．2．12条载荷试验的结果，必须符合下列要求：
　　一、转矩最初起动转矩容差为保证值的－10%，最大转矩容差为保证值的－10%。
　　二、转差率在额定功率和正常工作温升时，容差为保证值的±20%。
　　三、效率50kW以下的电动机效率容差为－15%，50kW以上的容差为－10%。
　　四、总损耗不大于保证值的+10%。
　　五、功率因数容差范围为2%~7%。
　　六、最初起动电流不应高于保证值的+20%。
　　第3．2．13条短时定额的电动机，试验持续时间应符合标定的定额数值。
　　第3．2．14条断续定额的电动机，每一周期为10min，应按其标定的额定载荷持续试验。
　　第3．2．15条多速电动机，应在每一额定的转速，分别进行试验。
　　第3．2．16条特殊类型的交流电动机，应参照原厂的技术规定进行试验。
　　第3．2．17条直流电动机，交流同步电动机，应参照第三章第一节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表四）
　　第三节电气系统
　　第3．3．1条电气系统配电装置试验前检查，应符合下列要求：
　　一、电源引线敷设置放规律整齐，无挤、压、磨、碰之处，应用的导线规格和截面容量，符合用电设备要求。
　　二、配电柜、屏、箱、盘、板、体型坚固完整，漆饰均匀，标志编号清楚，母线相序色标（绿、黄、红、黑）明确，所有接头连接紧固，线端有标号，内部元件齐整无损，容量规格符合使用要求。
　　三、控制器件、保护器件、测量器件等及所有各种机件完整可靠，不应有油污、尘土及烧蚀痕迹。
　　四、敷线合理，排线整齐，端子板压接良好，无脱落松弛之处。
　　第3．3．2条电气系统的线路，电器应摇测绝缘电阻值。测定时，必须切断电源及有关与零线连接之处。测定值应符合下列要求；
　　一、配电母线不应低于100MΩ。
　　二、开关、刀型开关、接触器、互感器等元件，不应低于10MΩ。
　　三、二次线路及配线，不得低于2MΩ。
　　第3．3．3条配电系统的测量电器装置，试验时应符合以下要求：
　　一、信号灯或工作指示灯，要有指示动作标志，且与动作相符合。采用灯泡的颜色应符合要求。
　　二、各种仪表工作前，指针应处在零位。仪表的准确等级不低于2.5级，发电机配电及直流系统使用的仪表，应不低于1.5级（汽车、拖拉机使用的热电型仪表不在此限）。
　　三、进行仪表试验时，使用标准表等级，应不低于被测试仪表等级、仪表等级及允差见表3―3―1。（汽车、拖拉机使用的仪表不在此限）。
　　四、仪表使用的分流器，附加电阻器、互感器，准确度不低于0.5级。
　　五、仪表在环境－20℃~+50℃，相对湿度不超过90%时，应能正常工作。
　　仪表等级允许偏差值表3―3―1
　　

　　第3．3．4条电气系统的控制电器。
　　一、空气开关、断路器、刀型开关、操纵手柄、手轮或电动操纵机构，应工作可靠，定位正确操作失误率不超过1/50次。
　　二、空气开关、磁力启动器、接触器等，所使用的励磁线圈无过热现象，试验时采用电压为额定值的85%~105%，应工作正常可靠（空气开关为75%~105%），当电压低于额定电压40%时应释放可靠。
　　三、电器的主触点及灭弧栅，应无积尘及金属粉末，弹簧（或压簧）无变形，压力均匀，符合产品规定值；触点磨损不应超过1mm，无烧蚀痕迹，通电后应能吸持良好，不错位、无异响。
　　四、断路器、刀型开关，接合后刀片与刀库应接触良好，接触面不小于75%。
　　五、控制按钮在试验时，不产生卡滞或接触迟缓现象，标志清楚，失误率应不大于1/1000次。
　　六、行程开关，保证所执行的动作，限位碰块，撞杆的用力不大于开关的允许值。
　　七、电机及其他用电设备的控制器件，如鼓形控制器、主令控制器、倒顺开关、星角开关等，接触点无烧蚀痕迹，接触良好，导线端头压接坚固。
　　八、电机启动器件如自耦变压启动器，磁敏电阻启动器、电阻箱等，应符合电机容量和起动变速的要求，且绝缘良好，规格与主机配套，接线正确无误。
　　第3．3．5条电气系统的继电保护装置：
　　一、制动器及中间继电器，过流继电器等，励磁线圈在额定电压85%~110%时，应正常工作，当电压低于额定电压50%时，应立即释放。
　　二、过流、限流继电器，在额定电压1.4倍时12min以内应动作；6倍时15s以内应动作。
　　三、时间、液位、光电等各种继电器，机构动作时间应不大于0.25s，与标度（刻度）定位偏差应不大于±10%。
　　四、温度继电器偏差，应不大于5℃，传感器温度误差应不大于5℃。压力继电器偏差应不大于4%，与标定误差应不大于5%。
　　五、热过电流继电器的脱扣与电流关系，应符保表3―3―2所列数值：
　　热过电流继电器电流倍数与动作时间表表3―3―2
　　

　　六、管形、磁插熔断器安置的熔体、熔断时间和电流倍数，应符合表3―3―3所列数值：
　　熔断器熔体电流倍数与熔断时间表表3―3―3
　　

　　七、螺旋式熔断器熔断管的熔断时间和电流倍数，应符合表3―3―4。
　　八、速断熔断器，在额定电流3.5倍时，熔断时间应在0.05s内。快速螺旋熔断电流倍数与熔断时间应符合表3―3―5。
　　螺旋式熔断管熔断时间与电流倍数表表3―3―4
　　

　　快速螺旋熔断器电流倍数和熔断时间表表3―3―5
　　

　　第3．3．6条接地或接零：凡用电设备的工作接地（接零）、安全保护接地（接零），以及过电压保护的接地（接零）装置，必须经过试验且达到以下要求：
　　一、接地、接零回路中不得有熔断器装置。
　　二、接地干线的导电线，截面不应小于相线的1/2，支线不应小于相线1/3；零线应不小于相线截面的1/2。
　　三、所测得的电阻值，应符合表3―3―6所列电阻值。
　　第3．3．7条低电压或直流系统的电器装置，除产品出厂另有试验检查规定的数据外，均应参照本节要求进行试验检查。
　　（技术试验报告表见附表五）
　　各种电气设备接地装置的接地电组表3―3―6
　　

　　注：I^*——为流经接地体的电流（A）；
　　R——考虑到季节变化的最大接地电阻（Ω）；
　　I——计算用的接地短路电流（A）。
　　第四章起重机械
　　一般规定
　　第4．0．1条试验场地应平整、坚实，倾斜度不得大于5/1000。在起重臂杆起落及回转半径内无障碍物。
　　第4．0．2条试验应在晴朗天气进行，环境温度一般在－15℃~+40℃之间。
　　第4．0．3条试验时风速不得大于8.3m/s（小于五级风）。
　　第4．0．4条应装齐原厂规定的全部起重作业装置。
　　第4．0．5条所有安全控制装置，力矩限制器、制动器等必须齐全，试验前必须进行检查和正确调整。
　　第4．0．6条原机起重量参数表、提升高度曲线表、角度指示等标牌，必须完整、字迹清楚。
　　第4．0．7条装用内燃机的起重机，使用的燃油、润滑油及液压系统的液压油等，应符合原厂规定的标号。电动起重机的电源电压，应符合电动机的额定电压。
　　第4．0．8条试验时，起重机与架设输电线路的距离，应符合《建筑机构安全使用技术规程》（JGJ 33—86）的规定。
　　第4．0．9条有特殊要求的起重机，应按原厂或上级机械管理部门正式规定的文件，进行试验。
　　第4．0．10条机容美观，漆饰整洁，不应有影响使用的缺陷。
　　第4．0．11条钢丝绳的选用，穿绕，固定方法应符合原厂规定，不应有断丝、松股、扭结等影响安全使用的缺陷。
　　第4．0．12条所使用的吊钩、吊具、索具等，应符合安全技术要求。
　　第4．0．13条起重机械装用的内燃机、电动机、液压设备等，应参照本规程第二章、第三章有关规定进行试验。
　　第一节履带式起重机
　　第4．1．1条试验前检查：
　　一、各部总成、零件、附件、配重、工作装置等，必须齐全完整，安装牢固。
　　二、规定装设的指示器、限位器、报警器等安全防护装置，必须完整有效。
　　三、传动链和履带的松紧度，应符合原厂规定。
　　四、各部仪表、照明、开关按钮、声、光信号等应齐全有效。
　　五、各部操纵杆、制动踏板的自由行程，必须符合原厂规定，移动和回位灵活、准确。
　　六、工作机构的门架、吊臂、金属结构架等，应焊接良好，无弯曲、变形。滑轮、轴销等主要活动部位，应安装可靠，各连接螺栓均应紧固。
　　空载试验
　　第4．1．2条下列各项空载试验动作，须重复进行不少于3次：
　　一、吊臂、吊钩：要作起落，升降到规定的极限位置。
　　二、回转机构：向左、右各回转360°。
　　三、前进、后退行驶各15m，并做原地左、右各90°转弯。
　　第4．1．3条空载试验要求：
　　一、主离合器及各操纵杆（阀），应操作轻便，接合平稳，分离彻底，无颤动、无异响。
　　二、吊臂起、落，吊钩升、降，必须轻便灵活，制动有效，限位器应灵敏可靠。
　　三、回转应平稳，无异响、无卡滞、颤动现象，制动应平稳可靠无撞击。
　　四、行走竖轴、回转竖轴的轴套、轴承应工作正常。
　　五、行走机构，直驶50m偏斜量不得大于0.5m，且无啃咬现象。空载爬坡能力不得小于20°，在坡道制动有效。
　　六、各传动机件、齿轮的结合，必须平稳、无异响。
　　七、各离合器、制动器应分离彻底，结合平稳，操作灵活，制动可靠。
　　八、制动壳、变速箱、减速器、传动轴承等，各部温升应正常。
　　九、各种不得有漏油、漏水、漏气、漏电现象。
　　十、主要部位螺栓必须完整无损，紧固可靠。
　　额定载荷试验
　　第4．1．4条在最大工作幅度，提升相应起重量的重物，重复进行下列试验动作不得少于3次。
　　一、在全程高度内，匀速将重物提升、下降，并在升、降过程中正常制动不少于3次。
　　二、对于允许带载变幅的起重机，将重物提升离地200mm高度停止，带载起臂到额定最小工作幅度（即吊臂原最大极限仰角），再落臂到原来位置。
　　三、在最大与最小工作幅度范围内，分别以相应起重量的重物，作带载升、降和回转的联合动作试验。
　　四、将重物提升到适当高度，以最低行驶速度作前进、后退各15m的带载行走试验。
　　超载静态试验
　　第4．1．5条在最大与最小工作幅度范围内，提升相应起重量110%的重物，当离地约200mm高度处停留10min，重物与地面距离应保持不变。
　　第4．1．6条在额定最小工作幅度提升重物，由额定最大起重量的110%逐渐增加到125%。当重物在离地200mm处停留10min，重物与地面距离应保持不变。
　　超载动态试验
　　第4．1．7条在额定最大工作幅度，提升相应起重量110%的重物，做下列试验动作：
　　一、均速提升重物至最高极限位置制动后，将重物下降到地面。升降过程中应操作灵活，无卡滞。
　　二、匀速提升重物距地约1m高度停止，带重物向左、右方向做360°回转，应灵活、平稳、无卡滞。
　　三、提升重物至一定高度制动后，每下降1m试验一次制动性能，应灵敏可靠，重物不下滑。
　　第4．1．8条经各项载荷试验后，检查安全限位装置、吊臂、吊钩、工作机构等，不应发生裂纹、永久性变形、油漆脱落、连接部位松动，更不应出现影响起重性能及安全的任何故障和损坏。
　　（技术试验报告表见附表七）
　　第二节液压汽车式、轮胎式起重机
　　第4．2．1条试验前检查：
　　一、各部总成、零部件、配重、压重、工作装置等，必须齐全完整，安装牢固。
　　二、规定装设的力矩限制器、指示器、声、光信号、标志等安全防护装置，必须完整有效。
　　三、各种仪表、灯光照明、开关、按钮、后视镜等，必须齐全完好。
　　四、各操纵杆、制动踏板、方向机等，必须操作轻便，自由行程符合原厂规定。
　　五、工作机构的吊臂、副臂、吊钩、支腿等金属结构，应焊接良好无变形、裂纹、滑轮、轴销等活动部位，应灵活不偏磨，安装可靠。
　　六、各部管路不漏油、漏水、漏气，电气线路不漏电。
　　七、伸出支腿，调平机身做好试验准备。
　　空载试验
　　第4．2．2条用基本臂和最长主臂，以正常速度在全程范围内，试验上车回转。
　　第4．2．3条当基本臂在最大仰角，以最高速度试验回转，并测回转速度。
　　第4．2．4条基本臂在最大和最小工作幅度范围内，试验全程起臂、落臂。
　　第4．2．5条当吊臂仰角在50°时，试验吊臂的全程伸、缩，并观察伸、缩顺序及同步情况。
　　第4．2．6条空载试验中各种仪表、信号，应显示正常。安全控制装置，应灵敏有效。操纵机构，应轻便准确。运转部位，应无异响、过热现象。
　　额定载荷试验
　　第4．2．7条进行额定载荷试验前，应检查力矩限制器自检功能的有效性。
　　第4．2．8条额定载荷试验，必须使用支腿，以最低和最高速度进行提升额定起重量试验，重复次数不得少于2次。
　　第4．2．9条试验力矩限制器有效性：
　　一、对于允许带载变幅的起重机，采用“定码变幅”方法试验。
　　二、对于不允许带载变幅的起重机，采用“定幅变码”方法试验。
　　三、试验预警信号当实际载荷力矩达到相应工作幅度允许力矩值的90%时，力矩限制器应发出预警信号。
　　四、试验超载信号，当实际载荷力矩达到或略超过相应工作幅度允许力矩值时，力矩限制器必须发出超载信号，并自动停止起重机向危险作业方向的一切动作。
　　第4．2．10条当基本臂在相应工作幅度的最大额定起重量时，将重物提升离地200mm高度，确认正常后再提升到最大高度，中间制动1次，将重物下降到离地200mm处，从正后方中心线向左、右各回转120°，中间制动1~2次将重物下降到地面。试验中同时测定重物匀速提升、下降的最大最小稳定速度和回转的最小稳定速度。
　　第4．2．11条以1/2长主臂的最大额定起重量的30%，在相应工作幅度，吊臂位于正侧方，将重物提升离地200mm高度，起臂到最小工作幅度，再落臂回原位。并在作业范围内做全程回转，提升重物到最大高度，将重物下降到地面。
　　第4．2．12条以最长主臂的最大额定起重量，在相应工作幅度，吊臂位于正侧方，提升重物离地200mm高度。并在作业范围内做全程回转，提升重物到最大高度，再将重物下降到地面，中间制动1次。
　　第4．2．13条基本臂全缩状态位于正侧方，以最长主臂允许带载伸、缩的最大起重量，在相应工作幅度，将重物提升离地200mm高度后，做全伸主臂、全缩主臂，将重物下降地面。
　　第4．2．14条吊臂位于正侧方，以最长主臂加副臂，在最大额定起重量的相应工作幅度，将重物提升到最大高度后，再将重物下降到地面。其间包括重物的悬空停留后，再重复升、降重物不得出现下滑现象，升、降过程中各制动1~2次。
　　第4．2．15条额定载荷试验中：
　　一、考核起重机各机构及制动器，在额定载荷时的正常工作性能。
　　二、最大额定起重量时，支腿不应翘离地面。
　　三、完成额定载荷试验后，各机构或结构件，不应出现永久性变形和裂损。
　　四、额定载荷试验中，各项动作应连续进行。试验结束，应测液压油的温升（一般不应超过40℃）。
　　超载试验
　　第4．2．16条以起重机额定起重量的110%，参照本节第4.2.9~第4.2.12各条进行超载动态试验。
　　第4．2．17条以起重机额定起重量的125%，作超载静态试验：
　　一、试验时吊臂位于正后方、正侧方，及最大支腿压力位置，载荷应由额定起重量的110%，逐渐增加到额定最大起重量的125%。
　　二、试验时将重物提升离地200mm高度处，重物在空中停留的时间不得少于10min，重物对地距离，应保持不变。
　　第4．2．18条超载试验时，可关闭力矩限制器，并允许调正液压系统的安全溢流阀压力，试验结束后必须立即调回正常值。
　　第4．2．19条经过超载试验，考核起重机零件及结构的承载能力。试验后不应发生裂纹、永久性变形、油漆剥落或影响起重机性能的松动和损坏。
　　第4．2．20条汽车起重机行驶状态的有关试验，应参照本规程第六章第一节（载重、自卸汽车）有关规定进行。液压系统应参照第二章、第三节规定进行。
　　第4．2．21条轮胎式起重机的技术试验，可参照本节有关规定及原厂的规定进行。
　　（技术检验报告表见附表八）
　　第三节塔式起重机
　　第4．3．1条试验前检查：
　　一、路基与轨道的辅设必须符合设计规定，轨距误差不得超过其名义值的1/1000，最大不得超过6mm。在纵横方向上轨道顶面倾斜度不得大于1/1000。钢轨接头间隙为3~6mm，钢轨接头处两顶高度差不大于2mm，并需置于轨枕上与另一侧钢轨接头，错开距离不小于1.5m。轨道每间隔6m设轨距拉杆一个。距轨道终端1m处，必须设极限位置的阻挡器，其高度不得小于行走轮半径。
　　二、塔身应与给定水平面的，垂直度不得超过3/1000。
　　三、塔机电源电压值允许误差不超过±5%。
　　四、配重和压重的重量、形状、尺寸、安装位置，应符合原厂规定。
　　五、各机械传动部分，应安装正确可靠，各部主要螺栓不得松动。联轴器轴向串动及径向跳动应符合规定。
　　六、金属结构及其连接件，安装必须正确、牢固、无变形、无损裂。
　　七、制动器各部间隙调整有效。
　　八、各种仪表及联锁装置完整，接地电阻不大于4Ω，30kW以上电动机，接地电阻不得大于1.7Ω。电动机操纵和控制系统、集电器、电缆卷筒、电缆等，应符合技术要求。
　　空载试验
　　第4．3．2条提升机构：升降误差不大于5%，制动限位灵敏、安全可靠。
　　第4．3．3条回转机构：吊臂回转平稳性、制动器可靠性及非全回转式塔式起重机，回转限位开关灵敏性，须左、右方向各进行3次以上的试验。
　　第4．3．4条变幅机构：试验变幅性能、制动性能，限位器的灵敏性。对悬臂式塔式起重机，试验小车的行走，制动和限位器的性能。
　　第4．3．5条行走机构：向前、后各行走20~30m，最少各进行3次。检查行走速度，工作性能和限位开关的灵敏度。
　　第4．3．6条提升、行走、回转联合动作试验反复3次。试验中要求：
　　一、操纵控制器的零位、左、右方向，应符合原厂规定。
　　二、控制机构零位联锁装置、各限位开关、制动器及安全防护装置等，应灵敏可靠。
　　三、行走、回转机构、卷扬减速器并应工作正常，不漏油，各部轴承无异响，温度不大于75℃。
　　额定载荷试验
　　第4．3．7条吊臂在最小工作幅度，提升额定最大起重量的重物离地200mm高度，保持10min，离地距离应保持不变（此时力矩限制器应发出断续报警信号）。
　　第4．3．8条进行吊钩升、降，吊臂回转、行走试验应符合第4.3.2~4.3.6条。在进行中钩升、降试验时，重物悬空停留后，再重复慢速升、降，重物不应有下滑现象。
　　第4．3．9条对于动臂式变幅的塔式起重机，吊臂在中间工作幅度，提升相应的额定起重量，将吊臂起到最小工作幅度，再落到原来位置，进行制动试验（此项只限于原厂规定允许带载变幅的起重机）。对于小车式变幅的塔工起重机，要在最大工作幅度，提升相应额定起重量的重物到最小工作幅度，往返3次。
　　第4．3．10条上述试验合格后，分别在最大、最小、中间工作幅度，进行提升、行走、回转联合作业试验。
　　超载试验
　　第4．3．11条超载的静态试验：
　　一、夹紧夹轨器。
　　二、由额定载荷110%开始，逐次增加到125%，半重物提升离地200mm高度，停留10min，重物对地距离应保持不变。
　　三、静态试验后，应检查金属结构的变形，制动及传动机构的紧固变化情况。
　　第4．3．12条超载的动态试验，以额定起重量的110%进行下列动作：
　　一、吊钩做提升、制动和下降制动试验。
　　二、吊臂变幅的制动试验（原厂规定不允许带载变幅的不试）。
　　三、提升重物至10m高度，作左、右回转并制动。
　　四、单项试验合格后，做提升、回转两项联合作业试验。
　　五、如原厂有特殊规定的项目，按原厂规定试验。
　　六、各项动态试验动作，不得少于3次。
　　第4．3．13条设有提升电梯及电缆卷筒装置塔式起重机，应参照原厂规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表九）
　　第四节卷扬机
　　第4．4．1条试验前检查：
　　一、专用的电器设备及其接线、接地（或接零）及防护罩、油嘴（杯）等附件应配备齐全，安装正确。
　　二、操纵机构装配位置正确，操纵手柄转动灵活。
　　三、井（门）架设立及锚固、缆风绳等，应安装正确，各部螺栓配备齐全，紧固可靠。
　　四、制动带与制动轮应调整有效，联轴器的装配应符合原厂规定。
　　空载试验
　　第4．4．2条运转时间不得少于15min。各运转部位应运转平稳，无异响。
　　第4．4．3条离合器分离彻底，操作灵活轻便，不打滑，无异响，无卡滞。
　　第4．4．4条制动器、止动器、起动器应操作灵敏，可靠。
　　额定载荷及超载试验。
　　第4．4．5条额定载荷及超载试验，从额定起重量的80%开始，每次递增10%直到额定起重量的110%为止。超载试验不得少于30min。
　　第4．4．6条运转时应反、正交替重复各3次以上，重物在悬空状态下进行提升、下降和制动，制动时钢丝绳下滑量，慢速系列不大于100mm；快速系列不大于200mm。
　　第4．4．7条离合器接合时应平稳、不打滑。各操纵机构灵敏、可靠，传动部分平稳，无异响。
　　第4．4．8条试验后各紧固件应牢靠，无松动、无变形情况。
　　（技术试验报告表见附表十）
　　第五节建筑施工电梯
　　第4．5．1条试验前检查：
　　一、电梯安装基础，应符合原厂规定。
　　二、框架垂直度，框架与建筑物的连接和进入建筑物各层通道等，均须符合规定的技术要求。
　　三、底笼（外笼）、梯笼（里笼）各部不得有变形、损裂、开焊等缺陷。
　　四、梯笼所有限位开关，安装位置牢固，导向轮与导轨配合正常。
　　五、齿条与导轨架联接牢固，主动齿轮与齿条啮合正常。
　　六、制动器间隙应调整符合要求，保证灵敏、可靠。
　　七、工作灵活，安装牢固。
　　八、吊梁、配重铁、电缆及导向装置等的安装，应符合原厂规定。
　　空载试验
　　第4．5．2条安全限速制动性能试验：在地面操纵“坠落按钮”，将梯笼升离地面4m高度处，放松电动机电磁制动器，使梯笼自由降落达到安全制动为止，其制动距离，允计不大于1~1.5m。确认制动效果良好后，再上升梯笼20cm，放松摩擦锥体离心块。
　　第4．5．3条全程上升、停车、下降等动作，反复试验不得少于3次。
　　第4．5．4条空载试验中要求：各部运行正常，无异响，无卡滞。各限位开关，安全装置，灵敏可靠。各部连接销钉，螺栓均无松动。电气控制装置，灵敏有效。
　　额定载荷试验
　　第4．5．5条装载最大额定起重量，提升梯笼到4m高度，打开电动机电磁制动器，使梯笼自由降落，观察安全制动效果应灵敏可靠。
　　第4．5．6条全程提升、下降3次，运行中停止数次，应运行正常，无卡滞，无异响。
　　超载试验
　　第4．5．7条装载额定起重量的110%，按经4.5.6条作全程升、降、制动，运行不得少于3次。
　　第4．5．8条在超载试验中，各部位应不出现异常现象，安全制动可靠。各金属结构件，无变形，无损裂。电机温升正常，过流保护、短路保护、安全接地保护，均应良好，调整正确。
　　（技术试验报告表见附表十一）
　　第五章土石方机械
　　第一节单斗挖掘机
　　第5．1．1条试验前检查，可参照第四章第一节第4.1.1条进行。
　　第5．1．2条以正常工作速度和额定最大速度，进行下列空载试验。
　　一、在平整路面上向前直行50m，测定偏斜量不应大于0.5m。
　　二、在平直坚硬坡道上，以最低档行驶时，应能爬上20°坡道，在坡道上制动时，应能停住，无下滑现象。
　　三、动臂起、落，斗杆伸、缩到规定的极限位置。
　　四、空斗以最大速度左、右各回转180°并制动。
　　五、以低速前进、后退行驶，并作原地90°转弯。
　　第5．1．3条空载试验要求：
　　一、各仪表指示正常，操纵控制灵敏有效。
　　二、离合器接合平稳，分离彻底，无异响，不过热。
　　三、工作及回转机构，工作正常无卡滞、抖动、撞击现象，制动灵敏可靠。
　　四、行走机构，行驶时无偏磨、啃轨现象。
　　额定载荷试验
　　第5．1．4条动臂在倾斜45°时，以正常作业速度进行下列作业：
　　一、用较大切土深度，挖掘到满斗，然后收回铲斗卸土。
　　二、铲斗满载时，伸到最远位置，提升到最大高度后，下降铲斗，每下降1m制动一次。
　　三、满载铲斗提升离地面2m处，向左、右各回转360°。
　　四、结合施工条件，分别从地面、1/2最大挖深（反铲）或挖高（正铲）、最大挖深或挖高3种工况，进行挖掘、装载、回转90°自由卸载的作业循环试验，连续作业时间不得少于2h。（如装用抓、拉铲等工作装置可根据具体条件参照进行试验）
　　第5．1．5条额定载荷试验要求；
　　一、各部运转情况正常，作业性能达到要求。
　　二、各离合器、制动器工作正常，无打滑、失灵现象。
　　三、传动部位机件、轴承、齿轮等工作平稳，无异响、过热现象。
　　四、各部位无漏油、漏水、漏气、漏电缺陷。
　　五、各部位主要螺母、螺栓，紧固无松动。
　　第5．1．6条装用的内燃机、液压系统参照第二章第一节、第三节规定试验。
　　（技术试验报告表见附表十二）
　　第二节拖拉机、推土机
　　第5．2．1条试验前检查：
　　一、各部零件、总成、仪表、工作装置、附件等，应适应工作要求，装配齐全，安装牢固。
　　二、油门控制机构调整适当，操作灵活有效。
　　三、主离合器、方向拉杆及制动踏板，必须操作轻便，接合良好，回位灵活。自由行程、拉、踏力等，应符合原厂规定。
　　四、推土板、后绞盘或松土器等工作装置，装配与调整应符合要求。
　　空载试验
　　第5．2．2条按变速箱档次，分别由低速到高速，在平坦干燥地面作行走试验。每档位行驶中，主离合器至少须分离2~3次，以检查主离合器可靠性。
　　第5．2．3条在各档位行驶中，应多次向左、右方向平稳转弯和工作装置的模拟作业动作。
　　第5．2．4条在Ⅰ、Ⅱ档位进行左、右各360°原地转弯。
　　第5．2．5条轮式拖拉机，应按原厂规定或交通监理部门规定，做制动性能试验。
　　第5．2．6条推土板升、降操作轻便，并能在全程范围内的任何位置停住。液压操纵的推土板放置地面，用液压应能顶起机身前部。
　　额定载荷试验
　　第5．2．7条连续实际作业1h，试验推土、松土或拖挂拖拉机铲运机。
　　第5．2．8条有条件的单位应做牵引力考核——在被试拖拉机与拖挂机械间装置拉力计，被试拖拉机用最低速档，油门全开，当该档位在最高行速行驶中，被拖挂机构采用加载方法使被试拖拉机车速平稳下降，直至内燃机熄火或驱动履带打滑停止，其拉力计所示数值即其最大牵引力。
　　第5．2．9条额定载荷试验中要求：
　　一、主离合器接合平稳不颤动，分离彻底，无异响。各操纵机构轻便灵活、可靠。自动回位的操纵杆或踏板，操作力除去后，应能自动返回原位。
　　二、制动灵敏可靠，在20°斜坡上行驶时，应能完全制动，锁止有效。
　　三、变速档位置正确可靠，无异响、脱档、乱档现象。
　　四、中央传动、终传动和转向离合器，无异响、过灵、过涩等情况。当在平坦路面直线行驶50m，其偏斜量不得大于0.5m。
　　五、履带行走机构的支重轮、引导轮、驱动轮和托链轮，应转动灵活，无跳轨、啃轨、偏磨现象。
　　六、各部滑轮转动灵活，无偏摆、偏磨、刮护罩现象。
　　七、各传动齿轮箱及轴承等，不过热，齿轮油温度不超过70℃。
　　八、无漏油、漏水、漏电现象。
　　九、内燃机运转正常，油门全程调整有效，空车怠速稳定。
　　十、各仪表指示正确，熄火装置灵敏有效。
　　第5．2．10条内燃机参照本规程第二章第一节规定试验，液压机构参照第二章第三节规定试验。
　　（技术试验报告表见附表十三）
　　第三节光轮压路机
　　第5．3．1条试验前检查：
　　一、各总成、零部件、附件应装配齐全完整。
　　二、驾驶棚、垫及各部仪表、照明、电气装置，应完整有效。
　　三、离合器、制动器、操纵杆的自由行驶，应符合原厂规定，操作、回位轻便灵活。
　　工作试验
　　第5．3．2条在内燃机温度正常后，分别用各档做直线前进、后退和辗压、转向试验，每档运行时间，不得少于15min。
　　第5．3．3条在长30m，20%坡道上用低速档，进行不少于3次的前进、后退和爬坡试验。
　　第5．3．4条用低速沿20%坡道下行和用高速在一般干燥平坦路面上行驶时，进行不少于3次的制动试验，制动距离，不得大于2m。
　　第5．3．5条工作试验中要求：
　　一、主离合器及换向离合器，应接合平稳，分离彻底，无打滑现象。
　　二、各操纵机构，必须轻便、灵活、工作可靠。
　　三、转向灵活，无摇摆现象。当内燃机或液压系统发生故障时，应仍能进行正常转向。
　　四、变速换档机构，应档位准确，定位可靠，不得有脱档、乱档现象。
　　五、在规定坡度上制动时，应灵敏有效，锁止可靠，无自动溜滑现象。
　　第5．3．6条试验后检查各部位应正常，无松动、损裂、过热、卡滞、变形、漏油、漏水等缺陷。
　　第5．3．7条内燃机及液压系统，参照第二章第一节、第三节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表十四）
　　第四节振动压路机
　　第5．4．1条试验前检查：
　　一、各部零件、总成、附件应装配齐全完整。
　　二、驾驶室内仪表、照明、电气设备，应齐全有效。
　　三、制动、离合、振动等操纵杆的自由行程应符合规定，操作灵活、有效，各部连接紧固可靠。
　　工作试验
　　第5．4．2条在内燃机水温达到正常时，做各档前进、后退、平直辗压、转向试验，并测量最小回转半径。
　　第5．4．3条接合振动离合器杆，按第5.4.2条项目进行快、慢速振动试验，并测振频、振幅及激振力。
　　第5．4．4条试验主离合器、转向、起振离合器，应接合平稳，分离彻底，不打滑、无撞击、不自动脱离接触。
　　第5．4．5条结合生产对变速箱和起振的激振器，进行不少于2h的试验，各部应运转正常，不得有冲击及异常现象。
　　第5．4．6条工作试验中要求：
　　一、转向灵便，运转有效，无摇摆现象。
　　二、起振操作灵活，工作可靠，振幅、振频及触觉振动力均应符合规定。
　　三、各操纵机构必须操作轻便、有效，手柄操作力应不大于58.8N（6kgf）；脚踏力应不大于98N（10kgf）。
　　四、起振试验时噪声值，应符合规定。
　　五、如内燃机或液压系统失灵时，应仍能正常转向，起振机构应能脱离接合。
　　六、变速档位正确，中位定位可靠，换档轻便，无脱档、乱档现象。
　　行驶试验
　　第5．4．7条分别用各档速度进行前进、后退、行驶试验，各档次行驶试验时间不少于15min，起振试验不少于10min。
　　第5．4．8条爬坡按原厂规定的坡度用低速档，进行不少于3次前进、后退，爬坡能力应达到原厂规定要求，在坡道制动应灵敏可靠，锁止有效。
　　第5．4．9条试验后检查各部位，应无松动、过热、卡滞、变形、损裂等异常现象。
　　第5．4．10条内燃机及液压系统参照第二章第一节、第三节规定试验。
　　（技术试验报告表见附表十五）
　　第五节轮胎压路机
　　第5．5．1条试验前检查：
　　一、各部零件、总成、附件，应装配齐全完整。
　　二、制动器、离合器、操纵杆等，应操作轻便，自由行程符合原厂规定。
　　三、轮胎工作气压符合原厂规定。
　　工作试验
　　第5．5．2条在内燃机水温达到正常时，进行各档前进、后退、平直辗压及转向试验，并测量最小回转半径，应符合原厂规定。
　　第5．5．3条主离合器，转向离合器，应接合平稳分离彻底，不打滑，不撞击。
　　第5．5．4条结合生产进行不少于2h的作业试验，试验中各传动总成、变速箱、分动箱、差速器等，应无突然冲击及异常现象。
　　第5．5．5条作业试验中要求：
　　一、转向灵活，运转有效，不允许有振抖、摇头现象。
　　二、工作可靠，达到轮胎叠压要求。
　　三、在辗压运转过程中，如内燃机或操纵传动系统失灵时，应仍能正常转向。
　　四、变速档位正确，中位定位可靠，换档轻便，无脱档、乱档现象。
　　行驶试验
　　第5．5．6条分别用各档速度进行前进、后退、行驶试验，各档次试验时间，不少于15min，起振试验不少于10min。
　　第5．5．7条按原厂规定坡度，用低速档进行不少于3次前进、后退的爬坡能力及制动性能试验。爬坡能力应达到原厂规定，坡道制动应灵敏有效，锁止可靠。
　　第5．5．8条试验后检查各部位，应无松动、过热、卡滞、变形、损裂等异常现象。
　　第5．5．9条内燃机参照第二章第一节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表十六）
　　第六节液压装载机
　　第5．6．1条试验前检查：
　　一、各部总成、零件、仪表及附属装置等，必须装配齐全，外观完整。
　　二、离合器、制动器、操纵杆、方向机等，应操作轻便，自由行程符合原厂规定。
　　三、动臂、铲斗、工作液压缸等，应安装牢固。
　　四、液压系统各连接部位连接可靠，无松动渗漏迹象。
　　五、轮胎气压符合规定。
　　空载试验
　　第5．6．2条以正常工作速度和额定最高速度，分别试验以下动作：
　　一、作前进、后退及左、右转弯的行驶试验。
　　二、动臂起、落，铲斗前倾后仰达到极限位置。
　　第5．6．3条在平坦干燥路面空载运行，当车速为20km/h以最大减速度制动（脚）至停车，测量制动距离，不得大于5.4m。
　　第5．6．4条进行爬坡能力及最小转弯半径试验，要求达到原厂规定。
　　第5．6．5条有条件时进行最大牵引力试验。
　　第5．6．6条将铲斗平放于平坦坚实地面，变速箱位于空档，内燃机在额定转速下，利用铲斗升降液压缸试验掘起能力，应能将机身前部顶起。
　　第5．6．7条铲斗装满砂土，按第5.6.2条动作进行试验。
　　第5．6．8条试验液压缸沉降量，将铲斗装满砂土，位置离机身最远处，分别测两液压缸活塞杆伸出量，停留5min后，再测量一次伸出量，两次测量之差值即沉降量：
　　一、液压锁或单向阀装置的液压缸沉降量应小于1mm/min。
　　二、换向阀控制液压缸停留的缸沉降量，应小于原厂规定。
　　第5．6．9条铲斗装满砂土，当最大后倾位置，以最大速度，从最低处上升到最高位置所需时间，应符合原厂规定。空斗从最高处下降到最低位置，所需时间应少于提升时间。
　　第5．6．10条结合生产进行连续不少于1h的作业试验，应达到下列要求：
　　一、各仪表指示正常。
　　二、液压控制系统能满足工作需要，灵敏可靠，无异响及振动。
　　三、各工作液压缸运行平稳，无蠕动、冲击等现象。
　　四、各连接处不松动，无渗漏。
　　五、液压油箱工作温度应低于80℃，温升不得超过40℃，油箱无气泡发生。
　　第5．6．11条内燃机、液压系统应参照第二章第一节、第三节进行试验。
　　（技术试验报告表见附表十七）
　　第六章运输机械
　　第一节载重、自卸汽车
　　第6．1．1条试验前检查：
　　一、各总成、零件、附件及附属装置，应按规定装配齐全，外观完整。
　　二、离合器、制动器的操作和回位轻便、灵活、踏板自由行程符合原厂规定。
　　三、电气线路完整，包扎、卡固良好。各种灯光、信号标志齐全有效。大灯光度、光束符合要求。仪表齐全，后视镜安装正确，喇叭音响正常。
　　四、方向盘自由转动量，应符合原厂规定，一般规定为：总重量不小于45t的汽车，不大于30°；总重量小于45t的汽车不大于15℃（带转向助力器的除外）。转向机构及拖挂机构各连接处不松旷，锁止可靠。
　　五、制动系统各管路部件连接可靠。管路畅通、不漏气、不漏油。
　　六、驾驶室及车身，必须安装牢固，无松动现象。
　　七、散热器、内燃机、驾驶室等各连接橡胶支承垫，应装配齐全、完整，锁止可靠。
　　八、门窗启闭灵活，关闭严密，锁止可靠，合缝均匀，不松旷，挡风玻璃透明，不眩目。
　　九、半拖挂车的转盘及其连接装置，必须固定良好，保险可靠。
　　十、轮胎充气气压，应符合规定。
　　空载试验
　　第6．1．2条汽车进行15km的空载路试，速度不超过30km/h（车速性能较高的汽车可提高到40km/h）。
　　第6．1．3条空载试验要求。
　　一、内燃机应起动容易，在各种转速下运转正常，无异响。
　　二、对汽车的加速性能进行试验。带限速装置的汽车，在平直的路面上，以直接档空载行驶从初速20km/h加速到40km/h的时间，应符合表6―1―1的规定：
　　表6―1―1
　　

　　注：马力/t=0.735kW/t。
　　三、离合器接合平稳，操作轻便，分离彻底，不打滑，无抖动及异响。
　　四、传动机构工作平稳，无异响，不过热。变速器换档轻便，准确可靠，允许有轻微均匀的齿轮声音。
　　五、方向机轻便灵活，无跑偏、卡滞、抖动、摆头现象。转弯后能自动回正，最小转弯半径，应符合原厂规定。
　　六、加速行驶时，车外最大允许噪声级应不大于86~92dB（A）。
　　七、制动性检查：
　　1．液压制动器不准漏油、涨气、踩不下或回位缓慢现象。当制动踏板踩下全程4/5时，应能达到最大制动作用。
　　2．真空（或空气）加力和真空（或空气）增压制动器，应效果良好，制动敏捷，松回灵活。
　　3．气压式制动器，要泵气充足，应能按规定的工作气压自动调节，制动作用灵敏，松回灵活，并应装有声光效果的低压报警器（采用放气制动、手制动器的车辆除外）。
　　4．手制动要灵敏有效，锁上可靠。试验方法，将汽车行驶上20%坡道，全部车轮停于坡上，停止后，将手制动器拉到极限位置，观察5min，汽车不发生任何移动。在反方向同样试验一次。
　　5．以上各式制动器，在制动时，要轻扶方向盘，一脚有效，各轮制动均匀拖印、不跳。在干燥的柏油路或水泥路面上（路面附着系数为0.7），低速紧急制动，大型车辆时速20km/h等速制动，总距离不得超过4m，（中型车不得超过3.6m），轮胎滚印与拖印距离，不得超过3m（中型车不得超过2.7）。小型车时速30km/h等速制动总距离，不得超过6.2m，轮胎滚印与拖印距离不得超过5.2m。高速点制动，大型车时速40km/h不跑偏。
　　6．对半挂和全挂拖车，要求机、挂车各轮制动作用一致。
　　八、汽车以30km/h的速度，在平坦、干燥的硬质路面上行驶时，将变速杆换入空档，其滑行距离一般不应小于230m。
　　九、路试中内燃机水温不应超过90℃，各种仪表工作正常。
　　十、液压倾卸机构，应工作平稳，密封可靠。其操纵阀应能灵敏控制车厢举升、降落或停在任一位置上：
　　1．车厢举升到最大角度后，限位装置应起作用；定位装置应安全可靠。
　　2．车厢举升、降落，应连续做3次试验，以观察倾卸的可靠性能。
　　3．满载车厢倾卸时，内燃机以额定转速运转，车厢举升至最大倾斜角的时间，应大于20s，空气厢降落回位的时间不大于18s。
　　第6．1．4条检查制动毂、手制动毂、轮毂、变速器、减速器壳、传动轴中间轴承及主减速器齿轮、油封部位等处，应不过热。齿轮油温不应超过70℃，机油温度不应超过90℃。
　　第6．1．5条检视油、电气路及冷却系统，不应漏油、漏水、漏气、漏电。内燃机停止1h后，气压表读数下降应不超过49kPa（0.5kgf/cm²）。
　　额定载荷试验
　　第6．1．6条满载时用直接挡行驶，以不超过30km/h（车速性能较高的汽车，可提高到40km/h），按空载试验内容进行30km路试。
　　第6．1．7条满载时将车厢举升到最大高度，卸下载荷后降落，反复试验不得少于3次。对能三面倾卸卸车辆，应分别作左、右、后倾倾卸试验，并测定举升速度及有无自动沉降现象。
　　第6．1．8条特种车辆，可根据结构特点和需要，由试验单位会同使用单位，共同确定对工作、装置的试验内容和要求。
　　第6．1．9条内燃机及液压传动系统，参照第二章第一节、第三节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表十八）
　　第二节混凝土泵车
　　第6．2．1条试验前检查：
　　一、零部件、仪表及附件应完整齐全。
　　二、布料臂杆、支腿外伸支架、旋转台、搅拌斗、输送管道等无变形、开焊，各部紧固牢靠。
　　三、主液压缸和混凝土缸连接处的清洗箱，为湿式时应加满水。
　　四、打开混凝土缸和保险销。
　　五、润滑油面不得低于油位指示器的规定限度。
　　六、各种开关、操纵杆，应操作灵活，位置正确。
　　空载试验
　　起动内燃机，接合油泵取力箱手柄，使液压油温度、压力达到原厂要求，撑好支腿进行试验。
　　第6．2．2条润滑油箱、油管及各润滑部位，应供油良好。
　　第6．2．3条按原厂规定加装最大长度的橡皮软管，进行布料杆的回转、收放，并将布料杆调到水平位置，检查液压缸和限位器的工作及泵车的稳定性。
　　第6．2．4条混凝土活塞液压缸的最大和最小冲程的调节应正确。
　　第6．2．5条混凝土分配阀，动作应准确、灵活。
　　第6．2．6条搅拌斗叶片，回转应无异响声。叶片与斗壁距离，应大于允许的最大骨料粒径（对具有卡住后可以自动反转性能的，要做反转试验，反转时间不应超过3s）。
　　第6．2．7条对水泵、油冷却器及远控制系统，都要进行操作试验。
　　第6．2．8条对于双作用混凝土活塞液压缸，必须进行双向动作试验。
　　第6．2．9条检查各部油路接头密封装置，应无渗漏现象，仪表指示灯应工作正常。
　　额定载荷试验
　　在试验前要先泵送砂浆，对混凝土输送管进行润滑，然后把吐出量手柄调至最低位置。选用该机原厂规定的混凝土配合比和骨料最大粒径及相应的塌落度，进行额定载荷试验，试验中混凝土应连续供给，不得间断。
　　第6．2．10条检验布料杆在垂直，水平位置时的工作情况及整车稳定性，支腿和布料杆应无自缩现象。
　　第6．2．11条布料杆在回转和起落的各种位置时，均应平稳准确。
　　第6．2．12条按原厂规定的混凝土输送管径、塌落度和每小时吐出量，进行试验泵送的最长水平距离和垂直高度，应符合原厂要求（适用于新机械）。
　　第6．2．13条按原厂规定的混凝土输送管径，塌落度和相应的水平、垂直距离，试验最大吐出量，应符合要求。
　　第6．2．14条用水清洗或空气清洗效果应良好，水泵和压气箱，海绵清洗块等，应工作正常。
　　第6．2．15条额定荷载试验中，须检查泵送混凝土的能量，凝压系统的压力及油泵转速，均应符合原厂规定。
　　第6．2．16条近控和远控操纵系统，应工作正常。
　　第6．2．17条液压部分参照第二章第三节；汽车部分参照第六章第一节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表十九）
　　第三节机动翻斗车
　　第6．3．1条试验前检查：
　　一、各总成、零件、附件齐全，装配位置正确，符合原厂要求。
　　二、前、后轮轴向游隙，用手推位无明显感觉。
　　三、检查方向机自由转动量，离合器踏板，制动器踏板自由行程应符合原厂规定。
　　四、料斗的倾翻、回位、锁紧，应操作轻便，无卡滞和锁不住的现象，料斗无变形、裂缝。
　　五、各部螺栓、螺母、锁紧件，齐全、牢固，不得有松动现象。
　　六、转向轮前束，在钢圈的外缘测量，应符合规定。
　　七、各部润滑及轮胎气压应符合规定。
　　空载试验
　　第6．3．2条空载行驶离合器应接合平稳，分离彻底。
　　第6．3．3条在平坦、干燥、清洁的混凝土或沥青硬路面上直线行驶，车身不应有强烈振动，其最高行驶速度符合表6－3－1参数。
　　第6．3．4条当车速在每小时20km/h，使离合器分离或变速器置于空档，进行制动，测量制动开始时到停车时的轮胎压印、拖印长度之和，应符合表6―3―1参数。
　　第6．3．5条以低速行驶，将方向盘向左、右各转到极限位置，从最外轮迹中心测量其最小转弯半径，应符合表6―3―1参数。
　　第6．3．6条使用变速器最低档，油门全开进行爬坡，其最大爬坡应符合表6.3.1参数。
　　表6―3―1
　　

　　第6．3．7条手制动拉至3~4齿时，能保证在规定坡道上停车，不溜动。脚制动灵敏、可靠，不跑偏。
　　额定载荷试验
　　第6．3．8条满载行驶10km。
　　第6．3．9条按空载试验的项目进行。
　　第6．3．10条满载时在额定最大爬坡道上，将内燃机熄火，变速器置于空档位置，拉紧手制动器拉杆，制动时间5min不得溜坡；向反方向停在同一坡道上，用同一方法进行手制动时间5min也不得溜坡。
　　第6．3．11条试验要求：
　　一、各部工作应正常，无过热、松动、卡死、变形、断裂、漏水、漏电现象。
　　二、变速箱换档灵活，不乱档、脱档，无异响。
　　三、各传动部件工作平稳，无冲击和异响。
　　第6．3．12条内燃机参照第二章经一节规定时行试验。
　　（技术试验报告见附表二十）
　　第七章基础施工机械
　　第一节柴油打桩机
　　第7．1．1条试验前检查：
　　一、桩机各部联接必须牢固，桩锤各部控制绳，系结可靠。各安全装置、限位装置、避雷器、警示灯，应配备齐全。
　　二、桩锤及桩机使用的燃、润、液压油、电气等，必须符合原规定。
　　三、导杆角度指示器，必须字迹清楚，安装正确，导杆安装应符合规定。
　　四、各组钢丝绳，必须按说明书的规定穿绕。
　　五、导杆组装后，各段之间的间隙，不得大于4mm，1m长度的局部曲率及不平行度，不得超过2mm，两根锤导杆轴线间距公差为±3mm。
　　六、导杆在无负载状态的挠度，应不超过表7―1―1所规定的最大允许挠度值。
　　表7―1―1
　　

　　空载试验
　　第7．1．2条导杆做后仰试验应不少于10min，支撑液压缸不得有渗油及自缩现象。后仰过程中，液压缸在供油量同等的情况下，应保持同步。
　　第7．1．3条桩架做行走及回转试验时，机械动作应平稳，无卡滞现象。
　　第7．1．4条起落架挂钩能可靠地挂住桩锤起升托架，两钩转动灵活，桩锤油门调节螺检开闭灵活，供油曲柄回位正确。
　　第7．1．5条各部操纵机构，安全限位装置，应灵敏可靠。
　　额定载荷试验
　　第7．1．6条吊起额定桩锤，并吊起最大允许桩重量，持续15min观测导杆挠度，不得大于总长的1/400，三点支撑式腹带桩机，整机前倾的角度不得大于2°。
　　第7．1．7条将柴油锤供油调节螺栓，按活塞高、中、低跳动要求调节，使上活塞跳动持续15min，跳动频率，应符合说明书规定，跳动应平稳均匀。
　　第7．1．8条运转时油泵、油箱、水箱及接头不得有渗漏现象，各部件接合处不得松动。
　　第7．1．9条桩锤沿导杆全长提升、下降3次，不得有卡滞现象。
　　第7．1．10条分别试验吊锤与吊桩卷扬机制动性能，提升及下降反复3~4次，制动器应能在下降距离不大于400mm内的任意高度，将其载荷制动，导杆不应出现摇晃，卷扬机棘轮保险装置，应确实有效，棘爪不得变形。
　　第7．1．11条履带式打桩机底盘部分，参照第四章第一节规定；卷扬机构参照第四章第四节规定进行试验。进口打桩机可参照制造厂说明书规定进行试验。
　　第7．1．12条电气系统应参照第三章第三节规定或有关专业说明书进行试验。
　　（技术试验报告表见附表二十一）
　　第二节振动沉拔桩机
　　第7．2．1条试验前检查：
　　一、供电源到控制箱的距离，应在200m以内。电源容量与导线截面，必须符合各类振动沉拔桩机说明书的规定。
　　二、试验前，测定耐振电机的绝缘度，其值不得小于0.5MΩ。起动前电源电压，不应超过电机额定电压的±5%。
　　三、减震器连接螺栓及其主要部位螺栓，必须紧固。各部安全保护装置必须有效，传动皮带的松紧度，应符合要求。
　　四、振子箱焊接良好，焊缝匀整，不允许有气孔，裂纹、漏焊、烧穿、结瘤、层间夹渣等缺陷。
　　五、振子箱内的油位，不应超过或低于规定的油位线，夹紧液压缸、油管接头。振子箱侧盖等处，不应有渗漏现象。
　　六、夹紧器齿片高度及夹齿底边长度，磨损量不得超过原厂规定。
　　七、用手左右转动主皮带轮，振子箱中不应有异常声响。
　　八、控制台液压油箱内的油面高度，不应低于规定的油位线，油压表指针应在零位。
　　九、各部件，总成完整无缺，各油孔盖应拧紧，控制台内清洁无泥沙。
　　空载试验
　　第7．2．2条用10~15mm钢板做夹紧试验，夹紧液压缸伸缩自如，不得渗油，夹紧框杆松紧正常，液压控制阀手柄操作轻便，回位正确，系统压力应不超过原厂规定。
　　第7．2．3条空载振幅及加速度，应符合原厂规定。
　　第7．2．4条桩机不得有水平方向横振，避振弹簧应确实有效，主体起重机不应有严重的振晃现象。
　　第7．2．5条电流和电压表指针应动作平稳。
　　第7．2．6条各部不得渗漏，箱体内不应有较大的冲击声。
　　额定载荷试验
　　第7．2．7条桩机应能正常起动，带载振幅频率应符合原厂规定。
　　第7．2．8条夹紧器不应打滑、脱咬，夹紧液压缸、油管接头，不得有渗漏现象。
　　第7．2．9条各部安全保护装置，应可靠有效，紧固件不得松动。
　　第7．2．10条所用的起重机、电动机及电气系统，参照第三、第四章有关各节进行试验。
　　（技术试验报告表见附表二十二）
　　第三节液压静力压拔桩机
　　第7．3．1条试验前检查：
　　一、各部零件、总成、附件、配重、工作装置，必须齐全完整，安装牢固。
　　二、各安全装置、力矩限制器、制动器、报警器、仪表、灯光照明、信号显示等，各种装备必须齐全。
　　三、起重量参数表、起升高度曲线表、必须完整字迹清楚。
　　四、行走机构承载装置（纵、横船），轴销以及各主要部位螺钉，液压管路，连接部位均应紧固良好，无松动、渗漏现象。
　　空载试验
　　第7．3．2条纵向前进、后退，各行驶10m，并向左、向右作90℃原地转弯，要求操作轻便，无异响。
　　第7．3．3条顶升机构作350mm行程的上升、下降，应作业灵活。
　　第7．3．4条横向前进、后退，各行走1m，应操作轻便灵活。
　　第7．3．5条夹持横架作2m行程上升、下降，应作业可靠。
　　额定载荷试验
　　第7．3．6条双泵液压系统压力调至额定压力，进行顶升、压桩、夹持各单项作业，试验不得少于3次。
　　第7．3．7条双泵液压系统压力调至额定压力，配重加至额定配重的110%，进行顶升、行走、回转的单项作业和夹持与压桩联合作业，各试验动作不得少于3次。
　　第7．3．8条试验要求：
　　一、各仪表指示灵敏正常，各控制阀、限位器必须灵敏有效。
　　二、各传动机件、齿轮啮合平稳、运转均匀、无异响。
　　三、各液压油缸：工作正常，无蠕动、渗漏。
　　四、主要部位螺钉、螺栓，紧固无松动。
　　五、电机、制动器、变速器、轴承等处、不过热。
　　六、工作机构主要构件及纵船、横船、底盘、夹持横架、支腿等，无永久性变形。
　　第7．3．9条配用的起重机，应参照第四章起重机械有关规定进行试验；液压系统参照第二章第三节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附表二十三）
　　第四节螺旋钻孔机
　　第7．4．1条试验前检查：
　　一、钻孔机箱体及钻机、钻头、焊接部分必须焊实，焊缝均匀，整机外观完好。
　　二、钻杆、钻孔器，桩架及导向装置，不允许有变形和裂纹，钻杆挠度不得大于总长的1/400。
　　三、钻孔器中心导向板中心距离，应符合原厂规定。
　　四、各安全限位置装，避雷装置，警示灯等，应配备齐全，并应装有导架垂直及水平指示器。
　　五、各部紧固件应紧固牢靠，导体部件间应工作协调，上升、下降均无卡滞现象。
　　空载试验
　　第7．4．2条空载低速、高速运转，应平稳、无异响。
　　第7．4．3条前、后行驶及桩架的回转，应运行正常回转灵活。
　　第7．4．4条导架前倾，应能达到原厂规定的极限位置，液压缸伸缩时，不得有渗漏、自缩现象。
　　额定载荷试验
　　第7．4．5条钻孔机、钻头、钻杆组装后吊起，持续15min观测钻杆、导杆挠度，不得大于总长的1/400，卸装后不应有永久性变形。
　　第7．4．6条满载时试验卷扬机的制动性能，应制动有效，导架不摇晃。
　　第7．4．7条进行不少于2h的连续钻孔作业试验，要求：
　　一、各部工作正常，仪表指示灵敏、准确。
　　二、各操纵机构、安全限位装置、制动装置等，应操作轻便，灵敏可靠。
　　三、作业的技术性能及钻杆的扭矩和转速，应能达到原厂规定。
　　四、各运转行走部件，无松动、卡滞和过热现象。
　　第7．4．8条履带式桩架，底盘部分，参照第四章第一节规定；卷扬机参照第四章第四节规定；液压部分参照第二章第三节规定，电动机参照第三章第二节规定进行试验。
　　（技术试验报告表见附录表二十四）
　　第八章其他机械
　　第一节钢筋调直、切断、弯曲机
　　第8．1．1条试验前检查：
　　一、各部总成、附件、防护装置等，完整良好安装牢固，电气元件安装正确，布线整齐，接头牢靠，接地（接零）良好。
　　二、开式齿轮侧向间隙、齿面接触，应符合规定（一般侧向间隙0.1~0.4mm，齿面接触沿齿高不少于60%，沿齿宽不少于80%）。
　　三、两皮带轮槽对正，偏差不大于1mm，皮带松紧适当。
　　四、承受架料槽的中心与导向筒、调直筒、下切刀孔或剪切齿轮槽的中心必须对正。两刀刀刃水平间隙，应能调整（其范围为0.2~0.3mm）。
　　五、调直切断机料架，应稳定、平直。拉杆弹簧，应保证滑动刀台弹回可靠。料槽的宽度，根据钢筋直径应能灵活调整。
　　六、切断机两刀刃的安装叠量，应为2mm，间隙允许范围0.1~0.5mm。滑鞍和座之间垂直方向和水平方向的间隙，应符合原厂规定。
　　七、弯曲机工作台面应平整，送料滚灵活，回转盘稳固。
　　八、各部润滑正常，密封处不渗漏。
　　空载试验
　　第8．1．2条空运转不少于30min，各部平稳无异响。
　　第8．1．3条调直切断机的滚轮，剪切齿轮、弯曲机的回转盘、切刀等，作业运转应正常。
　　第8．1．4条离合器应接触平稳，分离彻底。
　　第8．1．5条电气系统工作可靠，接地（接零）良好、温升正常。
　　额定载荷试验
　　第8．1．6条调直切断机，在切断3~4根钢盘后，检查其长度应稳定，允许误差：直径小于10mm的为±1mm；直径大于10mm的为±2mm。
　　第8．1．7条调直切断机的牵引机构，应操作灵活，被压紧钢筋不应有明显的转动现象，滑动刀台应能可靠地回位。
　　第8．1．8条调直后的钢筋表面，不应有明显刻痕。
　　第8．1．9条有数控机构的，应试验其可靠性。
　　第8．1．10条切断机和弯曲机，在额定范围内选用不同直径的钢筋，反复进行切断、弯曲试验，工作应正常。
　　第8．1．11条钢筋断口处，应平直无撕裂现象。
　　第8．1．12条弯曲机弯曲成型的钢筋，起弯点位移，不得大于15mm，弯勾相对位移，不得大于8mm。
　　第8．1．13条液压传动部分，不应有周期性噪声和不规则的冲击声，且无渗漏现象。工作油温升不应超过40℃。
　　第8．1．14条各部轴承，在正常工作情况下温升不应超过40℃。滑动轴承最高温度不应超过80℃，滚动轴承最高温度不应超过70℃。
　　第8．1．15条整机运转平稳，无松动、损裂、变形等现象。
　　第8．1．16条电动机参照第三章第二节进行试验。
　　（技术试验报告表见附表二十五）
　　第二节木工机械
　　第8．2．1条试验前检查：
　　一、机械的防护罩及安全保护装置，应齐全完好。
　　二、各润滑部位良好，全部电器系统完整可靠，接地（接零）装置良好。
　　空载试验
　　第8．2．2条无调速机构的木工机械，主轴连续空运转的时间不少于30min。有调速机构的木工机械，主轴应从最低档开始，依次每档的运转时间不得少于2min，最高速度运转时间不得少于5min，应运转正常，无异响。
　　第8．2．3条有进给机构的木工机械，应分别做低、中、高三种速度的进给试验。
　　第8．2．4条有快速移动机构的木工机械，做快速移动试验，应工作平稳。
　　第8．2．5条各部轴承的温度在正常工作情况下，轴承温升不得大于40℃，滚动轴承最高温度不得大于80℃，滑动轴承最高温度不得大于70℃。
　　第8．2．6条工作机构和操纵机构在所有速度下，应工作正常，稳定可靠。
　　第8．2．7条传动机构的滑动部位，应运转轻便灵活，无啃、咬、卡滞、松旷现象。
　　第8．2．8条各部运转均匀，无不规则的冲击声和周期性异响，带刀具空转时，噪声不得超过下列规定：锯、刨类机床90dB（A），其他类机床85dB（A）。
　　第8．2．9条电气、液压、气动、润滑系统，应工作正常可靠。
　　工作试验
　　第8．2．10条试验进料，切削速度和加工性能，应能达到原厂说明书规定。
　　第8．2．11条机械所有机构，应工作正常，无明显振动、冲击和异常声响及不平衡现象。
　　第8．2．12条安全装置可靠，机床的润滑、液压、气动、冷却系统，不得有漏油、漏气、漏电、漏水情况。
　　第8．2．13条电动机及电器试验，应参照第三章第二节、第三节有关要求试验。
　　第8．2．14条根据各类木工机械说明书规定的精度标准和检验项目，测验机床精度。测检机床几何精度时，各部应以手动运转，不能手动的机构，可用低速机动，最后一次的实测数据须记入精度记录栏内。
　　（技术试验报告表见附表二十六）
　　第三节电焊机
　　第8．3．1条试验前检查：
　　一、电焊机的铭牌、机壳、防护罩、仪表、脚轮及电流调整手柄等，必须完整齐全。
　　二、电焊机全部漆饰均匀，不得有锈蚀、油垢。
　　三、电焊机必须有可靠的接地（接零）装置。
　　四、电焊机引进或输出端头、接线柱，须有明显标志。接触面不得有烧蚀氧化现象。
　　第8．3．2条发电机式的焊机试验前检查：
　　一、发电机及拖动电动机应参照第三章第一节、第二节有关规定检查。
　　二、焊机的暂载率与标牌或出厂规定文件偏差不大于10%。
　　三、焊机的外特性曲线应符合原厂规定。
　　第8．3．3条变压器式的焊机试验前检查：
　　一、铁芯整齐、紧固、滑动铁芯导磁面平整、间隙均匀，移动时不得有卡滞、倾斜。
　　二、焊机的绝缘物须弹性良好、色泽均匀，无破损裂纹、老化脱落之处。
　　三、绕组对机壳及绕组相互间绝缘电阻值，均不低于0.5MΩ。
　　载荷试验
　　第8．3．4条空载损耗试验所得数据，不得超过5%。
　　第8．3．5条调整电流最小值、中间值、最大值，分别测量负荷电流。按照铭牌标定电流值与持续率，观察焊条熔化及焊件熔接程度，应符合焊接工艺要求。
　　第8．3．6条各种直径焊条，应连接试焊3支焊条，不得出现断弧、偏弧现象。并检查电流调节器及电流表的指示值，应与产品的出厂技术规定偏差不大于±10%。
　　第8．3．7条焊接时焊机线组、铁芯温度应能保持稳定。
　　第8．3．8条焊接时，电焊机各部分，不应发生异常响声。
　　第8．3．9条测试焊弧压降所得数值，应不超过产品出厂规定±5%。
　　超载试验
　　第8．3．10条将电流调节器调到最大，用较大直径焊条，使焊机电流超过产品出厂规定的10%，熔焊10min应无异常变化。
　　第8．3．11条超载试验时，允许采用延长持续熔焊的方法，持续率可超出原产品出厂规定的10%，焊弧应稳定，焊机温度不应超过原厂规定。
　　第8．3．12条硅整流焊机试验时，其整流部分可参照原机原厂技术规定试验；直流发电机式的电焊机，可分别参照第三章第一节，第二节各有关规定试验，但熔焊试验必须按本规定试验。
　　（技术试验报告表见附表二十三）
　　附记：直流焊机除填写本节的报告表外，还应填附发电机、电动机有关试验的报告表；整流焊机的整流部分可将试验情况，另附试验记录。
　　第四节对焊、点焊机
　　第8．4．1条试验前检查：
　　一、焊机全部应清洁，无锈蚀、油垢、漆饰良好。
　　二、焊机必须有可靠的接地（接零）装置。
　　三、焊机各部件、电路控制系统，动作灵敏、工作可靠，电源及输出等各接线端头，及两电极接续良好，不应有烧蚀、麻坑及氧化物。
　　四、电极移动正常，在全行程中不得有阻滞、松旷。两电阻相对中心偏差，不得超过0.5mm。
　　五、电极及工件夹具，应端正、牢固，丝杆、螺套、配合良好，无磨损、伤痕。
　　六、气、水管路、接口应严密，工作可靠。
　　七、各种绝缘介质无老化、脱落、色泽均匀。绝缘电阻值测量。应不低于0.5MΩ。
　　空载试验
　　第8．4．2条空载电压比测得的数值，应与铭牌标定相符合，误差不得超过±5%。
　　第8．4．3条空载电流必须与铭牌标定符合，误差不得超过±5%。
　　第8．4．4条空载试验时，设备各部件必须工作正常，无异常声响，无异常现象。
　　第8．4．5条空载损耗不得超过原厂规定5%。
　　额定载荷试验
　　第8．4．6条对额定直径以下的工件，分别进行试验，被焊接工件规格，每种不少于3组，焊接时焊机工作正常，焊口良好（必要时可进行金相分析）。
　　第8．4．7条焊接时电源电压值，应不超过±5%。
　　第8．4．8条焊接工件及电流，应符合铭牌规定。
　　第8．4．9条焊接试验后，变压器铁芯及绕组，温升不得大于铭牌规定。
　　第8．4．10条焊接后，检验电极及各部件，不得有异常、发热、漏水、漏气、漏电现象。
　　第8．4．11条有关电动极及其他电器的试验要求，应参照第三章有关要求检试。
　　（技术试验报告表见附表二十八）
　　第五节水泵
　　第8．5．1条试验前检查：
　　一、全机装配良好，零部件齐全完整，漆饰良好，铭牌标注清楚，无锈蚀、油垢。
　　二、联轴器与驱动轴同心，弹性圈及螺栓装配合适；密封良好，放水丝堵灵活有效。
　　空载试验
　　第8．5．2条按原机标注转向运行，试验时间不应超过5min，应音响正常，平稳无异常振动。
　　第8．5．3条轴承封盖无漏油、甩油、封填料无过紧和发热现象。
　　额定载荷试验
　　第8．5．4条额定载荷试验时间不应少于30min。
　　第8．5．5条进、出水管支撑牢固。吸水管端头底阀，无阻塞，过滤器有效。
　　第8．5．6条各部位无漏水、漏气、漏电、过热、松动等现象。
　　第8．5．7条吸程、扬程和流量的测定，应符合铭牌规定。
　　第8．5．8条配套的电动机，应参照第三章第二节的有关要求试验。
　　（技术试验报告表见附表二十九）
　　第六节混凝土搅拌机
　　第8．6．1条试验前检查：
　　一、各部零件、部件、供水系统、行走机构、防护罩板等，应配备齐全，安装牢固。
　　二、自落式搅拌筒叶片平整，搅拌筒轮箍（跑道或滑道）磨损量，不应超过原厚度的30%。强制式搅拌叶片与滚筒的间隙应在20~30mm范围内。
　　三、各机件安装牢固，操纵杆转动灵活，不松旷。传动三角皮带松紧度适宜。
　　四、大齿圈啮合正确，侧向间隙为1.5~3mm，径向间隙4~6mm。
　　五、各铆、焊接处不应有裂缝和松动现象，螺丝、垫片，齐全紧固。
　　六、装有胶轮的移动式混凝土搅拌机，行走牵引杆，安装牢固，轴不得松旷。行走轮和钢板的安装符合原厂规定。
　　七、电器开头和控制设备，接线牢固，接地（接零）良好。
　　八、提升料斗限位杆，安装正确。
　　九、电动机和电气装置，参照第三章有关各节规定进行试验。
　　空载试验
　　第8．6．2条机械架设平稳后，检查运转方向，并进行不少于15min空载运转。
　　第8．6．3条传动系统运转灵活、可靠，减速箱轴端，不得甩油、漏油。
　　第8．6．4条搅拌筒轮箍和托轮的接触，应均匀无跳动、跑偏现象。大齿圈的径向跳动，应大于3mm；小齿轮的径向跳动应不大于0.05mm。
　　第8．6．5条上料斗进行不少于3~4次的提升、下降，应无偏摆和位移现象。振动杆、料斗限位杆工作正常。离合器、制动器灵敏可靠。
　　第8．6．6条绳轮的钢丝绳放松后，应有2~3圈余量。
　　第8．6．7条装有轮胎的移动式混凝土搅拌机，应进行牵引试验。按20km/h的速度，在三级或二级路面上牵引，行驶时机身平稳，紧固件不得松动。
　　额定载荷试验
　　第8．6．8条作2~32次额定容量的拌合。
　　第8．6．9条在满载停车2min后，继续起动，应能保证正常运转。
　　第8．6．10条搅拌筒不得漏浆，运转时不应跳动，跑偏或摆动。
　　第8．6．11条上料斗应能保证在任意位置可靠地制动。
　　第8．6．12条出料机构操作灵活、可靠。出料后，搅拌筒内残留混凝土量，应低于额定出料容量的5%。
　　第8．6．13条振动装置工作正常。
　　第8．6．14条传动部分应无异常响声，各部轴承温度正常。
　　第8．6．15条供水装置的水泵、水箱、管路、闸阀、压力表等，应工作正常，无漏水现象。
　　第8．6．16条操纵杆摆动角度，应符合原厂规定。
　　（技术试验报告见附表三十）
　　第七节灰浆输送泵
　　第8．7．1条试验前检查：
　　一、各部零件、附件及防护装置，工作装置等，应完整良好，安装牢固。
　　二、用手转动大皮带轮，使活塞往复运动，感觉受力均匀，无阻、卡现象，球阀灵活，隔膜工作正常。
　　三、皮带等传动部件的安装与调整，应符合规定。
　　四、电气部分安装正确，布线整齐，接头牢靠，电动机参照第三章第二节进行试验检查。
　　空载试验
　　第8．7．2条电动机旋转方向，必须与规定的方向一致，运转不少于10min。
　　作业试验
　　第8．7．3条做吸水或灰浆挤压泵送试验，由压力罐的罐压力，应逐渐增加到额定工作压力，机械应运转正常，气缸密封良好，管路接头不得漏水、漏浆。
　　第8．7．4条离合器有过载保护装置的，在超载10%时应彻底分离。
　　第8．7．5条试验要求：
　　一、机械运转平稳，无振动和异响，各部件工作正常。
　　二、变速箱无渗漏现象。
　　三、摩擦部位不过热。
　　四、各部螺栓，紧固可靠。
　　五、安全阀、回浆阀应灵敏、可靠，压力表工作正常。
　　六、输入能力应符合原厂规定。
　　七、如用灰浆做试验时，试验后应用清水冲洗泵内存灰。
　　（技术试验报告表见附表三十一）
　　附表
　　内燃机技术试验报告表附表一
　　