1 总则

1.1 编制原则

全面、准确辨识分析生产经营单位存在的危险因素，确定可能发生的生产安全事故类型及事故类型发生的可能性和后果，客观界定事故风险等级，科学评估事故风险防控能力。

1.2 编制依据

（1）《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号）

（2）《中华人民共和国职业病防治法》（主席令第24号）

（3）《中华人民共和国消防法》      （主席令第29号）

（4）《中华人民共和国突发事件应对法》（主席令第69号）

（5）《中华人民共和国特种设备安全法》（主席令第4号）

（6）《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）

（7）《危险化学品安全管理条例》 (国务院令第645号)

（8）《生产安全事故应急条例》（国务院令第708号）

（9）《生产安全事故应急预案管理办法》（2016年6月3日国家安全生产监督管理总局令第88号公布，根据2019年7月11日应急管理部令第2号《应急管理部关于修改<生产安全事故应急预案管理办法>的决定》修正）

（10）《广东省安全生产条例》（第94号）

（11）广东省安全安全生产监督管理局关于印发《广东省安全生产监督管理局关于〈生产安全事故应急预案管理办法〉的实施细则》的通知（粤安监应急〔2017〕9号）

（12）《深圳市生产经营单位安全生产主体责任规定》

（13）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB /T29639-2013）

（14）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）

（15）《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）（2018版）

（16）《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140-2005)

（17）《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）

（18）《安全标志及其使用导则》（GB2894-2019）

（19）《生产安全事故应急演练指南》（AQ/T9007-2011）

（20）《深圳市龙华区生产安全事故应急预案》

（21）《深圳市龙华区福城街道生产安全事故应急预案》

2 企业基本概况

2.1 企业基本信息

1）厂区平面布置

************

2）主要设备设施

表2-1  主要设备设施一览表

3）使用的危险化学品

表2-2 危险化学品清单

2.2危险有害因素辨识情况

2.2.1 事故风险分析

2.2.1.1主要危险有害因素、事故发生可能性、事故严重程度和影响范围分析

参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）及《生产过程危险和有害因素分类代码》（GB/T13861-2009）中的有关规定，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，公司潜在的主要危险因素可分为以下几类：火灾、其他爆炸、容器爆炸、触电、机械伤害、灼烫、中毒和窒息、高处坠落、物体打击、车辆伤害、起重伤害、其他伤害等事故。

（1）火灾、其他爆炸事故

火灾是由可燃物、助燃物和点火源三个条件同时具备而引起的燃烧，当失去控制时，可能对人身和财产造成一定的损害，并波及周边企业。公司存在发生可燃、易燃物质火灾、电气设施火灾、化学品火灾等的潜在风险。

1）易燃液体火灾、爆炸事故

本公司贮存、使用到电解液、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、清洗剂等易燃液体，在使用上述危险化学品进行作业活动时若未能及时将挥发在空气中的易燃液体蒸气排走或吸收，在其与空气混合后形成爆炸性气体，将作业场所变为火灾和爆炸性危险环境，如果车间通风不良、作业场所电气不符合防爆要求、未设置防静电措施或不符合要求、违章动火、在作业场所吸烟等违规使用明火，极易引起火灾和爆炸事故。电解液、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、清洗剂等危险化学品在分装、使用、搬运、储存过程中作业人员误操作、违反安全操作规程和化学品分装容器存在缺陷导致易燃液体泄漏，引发火灾、爆炸事故。危险化学品靠近高温物体摆放或距明火过近导致起火引发火灾，浸过清洗剂等易燃液体的布碎随意丢弃遇火源起火引发火灾等。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：使用或储存易燃液体的场所及相邻场所。

2）烤箱、隧道炉爆炸

本公司涂布车间使用到隧道炉，干燥房使用到烤箱进行烘烤作业。如隧道炉、烤箱泄压、过压保护装置等发生故障或操作人员误操作，抽风措施未开启可能发生烤箱爆炸事故；

事故的影响范围：发生爆炸的场所及其相邻的生产和贮存场所。事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。

3）粉尘爆炸

本公司配料、涂布、制片、卷绕生产过程中会产生石墨、钴酸锂、金属粉尘等，设置了除尘系统对粉尘进行回收处理，如除尘系统设置不符合要求、故障、遇静电放电等可能导致粉尘爆炸事故。

事故的影响范围：发生爆炸的场所及其相邻的生产和贮存场所。事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。

4）电气火灾事故

生产场所使用到电气设备、电气线路，如果电气设备、电气线路长期超负荷运行或绝缘老化，或未安装过载保护、短路保护、漏电保护等，电气设备、电气线路因接点、触头接触不良、发热或因短路产生的电火花、电弧，均有可能引发带电火灾事故。

办公区使用到办公用电设备、电源插座、移动电源插座，均有可能引发带电火灾事故。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：生产车间、办公区。

5）固体可燃物火灾事故

公司的生产原材料、包装材料、成品、办公用品等由于明火、电气设备过热、短路、开关箱及配电箱前堆放以上可燃物品，由于电气火花引燃可燃物，或违章动火作业等原因，均可导致火灾事故。生产原材料和产品燃烧后产生的烟气毒性严重，在火灾事故产生大量的毒气可引发中毒和窒息等次生事故。

分容化成工序中，如电池隔膜质量缺陷、工艺未设置过压充电保护、过流充电保护、欠压放电保护、过载保护、短路保护、耐高压保护等安全保护措施导致电池内部短路等会引发电池起火、爆炸；成品仓库的锂电池在静置、老化、转运、存贮过程中，因锂电池自身质量原因或外部重物挤压、物体撞击、尖锐物体刺穿、野蛮作业致使电芯倾倒，电池在受到外部暴力作用的过程中损坏了电池内部结构的完整性，引起内部短路而引发电池燃烧、爆炸。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：发生火灾、爆炸的车间、仓库及其相邻的场所。

6）动火作业火灾事故

在车间和仓库等禁火区内从事电焊、气焊、切割、打磨热加工等动火作业，没有采取有效的防护措施，可能引燃可燃物，发生火灾事故。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：发生火灾的场所及其相邻的场所。

（2）机械伤害事故

公司生产中使用对辊机、涂布机、分条机、卷绕机等生产设备，在生产的过程中，可能出现以下安全隐患导致机械伤害事故发生。

1）安全操作规程不健全或现场未张贴，对操作者缺乏基本功训练，操作者不按规程进行操作，没有佩戴合适的劳动保护用品。

2）机械设备在非最佳状态下运转，如危险设备异常运转，机械设备在设计、结构和制造工艺上存在缺陷，机械设备组成部件和安全防护装置的功能退化或未安装安全防护装置、安全防护装置缺失、损坏等均可能导致伤害事故。

3）工作场所环境不好，如车间工作场所照明不良，温度及湿度不适宜，噪声过高，设备布置不合理。

4）工艺规程和工装不符合安全要求，新工艺、新技术采用时无安全措施。

5）设备采取的防护措施不当或防护装置的缺失，如对辊机、涂布机、分条机、卷绕机等防护不完全或无防护罩等。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：使用相关设备的车间或场所。

（3）触电事故

触电主要是指电流对人体的伤害作用。电流对人体的伤害可分为电击和电伤。电击是电流通过人体内部，影响人体呼吸、心脏和神经系统，造成人体内部组织的破坏，以至死亡。电伤害主要是电流对人体外部造成的局部伤害，包括电弧烧伤、熔化金属渗透入皮肤等伤害，以及两类伤害可能同时发生，不过绝大多数电气伤害事故都是电击造成的。在生产过程中造成触电的原因主要是人体触碰带电体、触碰带电体绝缘损和老化处、触碰平常不带电的金属外壳（若该处漏电，造成外壳带电），超过规范容许的距离，接近高压带电体等，均有可能人员发生触电伤害。造成人身触电事故。

电气设备、装置的运行、操作、巡视、维护、检修工作中，由于安全技术组织措施不当，安全保护措施失效，违反操作规程，误操作、电工未持证上岗、设备未安装漏电保护开关、未安装接地线、临时用电未经审批、员工私接乱拉电源、误入带电间隔、设备缺陷、设备不合格、维修不善、人员过失或其他偶然因素等，都可能造成人员触碰带电体，引发设备事故或人身触电伤害事故。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响范围：事故相关的车间或场所。

（4）物体打击事故

物体打击事故是指物体在重力或其它外力的作用下产生运动，打击人体造成的伤害事故。

如生产车间安装和拆卸工件，车间的物品摆放不整齐，或摆放在设备、台或架的边缘，如员工不小心碰撞，有可能发生物体打击事故；作业人员在装卸、搬运或维修过程中，若操作不当或不遵守操作规程，会造成物体打击伤害；物品堆放过高易发生倒塌，有可能发生物体打击事故；在维修过程中，如维修工具、零件等放置不当，也有可能引起物体坠落、跌落，都能引起物体打击伤害。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响范围：事故相关的车间或场所。

（5）高处坠落事故

凡距坠落高度基准面2m及其以上，有可能坠落的高处进行的作业，称为高处作业。在电气设备设施维护检修过程中，若平台、梯子等设施设置有缺陷等，都有可能导致高处作业人员坠落事故的发生。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响的范围：从事与高处作业相关的场所或岗位。

（6）灼烫事故

公司生产车间使用到的烤箱、涂布机等高温设备、设施，若操作人员不注意或缺少安全警示、安全防护措施等，可能导致灼烫事故的发生。

公司还使用到电解液、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、清洗剂等危险化学品，如贮存、使用过程中操作不当或防护措施不到位，与人体直接接触，可能会造成灼烫伤害。

事故的严重程度：轻伤、重伤。事故影响的范围：接触到高温设备及危险化学品的岗位。

（7）中毒和窒息事故

毒性危害是指人体吸入或吸收了有毒物质，扰乱或破坏机体的正常生理功能，进而引起暂时性或永久性的病变，甚至危及生命。能引起上述危害的物质就称为毒物。

1）危险化学品中毒和窒息

公司电解液、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、清洗剂等危险化学品时在生产使用、装卸、贮存过程中如生产和贮存场所通风不良，员工操作不当或个体防护不全，当发生泄漏时，有可能经皮肤、呼吸道、消化道等进入人体，对健康产生损害，发生中毒事故；公司还使用到氮气，如发生泄漏，生产现场通风不良等，泄漏的气体被人体吸入后，可能导致人员窒息事故的发生。

2）有限空间作业中毒和窒息

公司配套设置有废气、废水处理设施、化粪池、污水井等有限空间，这些有限空间需定期或不定期的进行作业，如作业前未办理有害空间作业许可手续，未对有限空间作业人员进行安全培训和应急处置培训，未采取安全防护措施，作业前、作业中未进行有毒气体、氧气测量，有可能造成缺氧窒息或有毒气体中毒窒息死亡事故。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响的范围：危险化学品使用和储存场所、有限空间作业场所。

（8）容器爆炸事故

本公司使用到氮气瓶，瓶装的氮气气瓶受阳光、明火、热辐射作用，瓶中气体受热，压力急剧增加，直至超过气瓶材料极限，使气瓶产生永久变形，甚至爆炸；在使用、搬运、储存过程中也可能因自身质量、压力异常或受意外撞击等原因发生爆炸，造成人员伤亡和财产损失

公司在生产过程中使用到空气储气罐、真空罐等，如果设备未能按国家标准进行使用登记和检测、报废管理，缺乏国家的监管手段，造成压力容器的本体质量缺陷，安全阀和压力表缺乏定期检验而导致失效，极有可能发生压力容器爆炸，造成人员伤亡和财产损失。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故的影响范围：压力容器设置或存放区域或相邻场所。

（9）车辆伤害事故

生产所需的各类原料、包装材料、辅助材料、生产出的产品等都是经由汽车、叉车运输，如人员在装卸区、车辆行驶区交叉作业而无人监护，驾驶员未发现或误操作，或车况不好、制动不灵，或管理不好，道路缺陷，安全标志缺陷、驾驶人员违章等，都可能发生车辆伤害事故，导致人员伤害、建筑物或设备损坏。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响的范围：机动车辆作业区域。

（10）起重伤害事故

起重伤害是指起重作业（包括起重设备的安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落（吊具、吊重）物体打击和触电等。

公司设置有载货电梯。由于电梯属于机电一体化产品，每天都在不停地运行，设备零部件的磨损、电气元件的老化、设备进入性能老化衰退期；持续发生电梯故障，未能采取有效整改措施消除故障因素的；大面积突发停电等因素，电梯出现故障在所难免，如冲顶、蹲底、困人的风险有可能发生，如果操纵系统和电气系统接触松脱或疏于保养、起升机构的零件故障、安全装置失效等机构及零部件固定不牢、锈蚀变形；将会发生电梯事故。

事故的严重程度：轻伤、重伤或死亡。事故影响的范围：使用电梯的人员及场所。

（11）其它伤害事故

1）作业环境不良

地面高低不平，场地狭窄、杂乱，地面无防滑措施，采光强度不够或作业场所缺乏应急照明设施，极易造成扭伤、跌伤事故。

2）信号缺陷

有些设备、设施应设有作业状态信号而没有设，或者虽设但信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准等引起操作和指挥失误。

3）标志缺陷

有的场所或设备无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置不当等易造成操作失误从而导致生产事故或意外伤亡事故的发生。

4）职业危害

搅拌、涂布、对辊、注液等作业过程中可能产生粉尘、有毒有害气体、噪声等，如现场未采取良好的控制措施，员工又未按职业病防治要求佩戴相应防护用品，长期接触可能引发职业病危害。

2.2.1.2主要危险区域及重点保护区域的确定

根据以上分析得出危险有害因素较多、危险程度较大的区域为涂布车间、注液车间、电解液周转仓、老化房、分容化成车间、电池仓、产品研发车间、电解液中间仓、甲基中间仓、干燥房、除尘系统，这些场所均设为重点保护区域。

2.2.2 重大危险源辨识

根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）规定：“危险化学品重大危险源”指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。临界量是指对于某类危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品的数量等于或超过该数量，则该单元定义为重大危险源。

1）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。

2）生产单元、储存单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足下式的规定，则定为重大危险源。

S=

≥1

式中：S——辨识指标

q1、q2……qn——每种危险物质实际存在量，t；

Q1、Q2……Qn——与各危险物质相对应的临界量，t。

根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）规定，本公司重大危险源辨识见下表。

危险化学品重大危险源辩识表

按公司贮存最大量计算结果：S=1.2÷1000+2÷5000+0.002÷1000+0.03÷1000+0.0072÷1000=0.0016392<1，根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）分析，本公司不构成危险化学品重大危险源。

2.2.3重点监管危险化学品辨识

本公司生产过程中使用电解液、N-甲基吡咯烷酮（NMP）、油墨、清洗剂、防锈油等危险化学品。依据《重点监管的危险化学品名录》（2013完整版）进行辨识，本企业不涉及到需要重点监管的危险化学品。

3 事故发生可能性及其后果分析

作业条件危险性分析（LEC）

作业条件的危险性评价法（LEC法或格雷厄姆—金尼法）是作业人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一种危险性半定量评价方法。其表述式为：D=LEC，式中D为作业条件危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或事件的可能结果。

（1）发生事故或危险事件的可能性

事故或危险事件的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的事件，其概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。事故或危险事件发生可能性分值见附表1。

附表1  事故或危险事件发生可能性分值（L）

（2）暴露于危险环境的频率

格雷厄姆和金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。关于暴露于潜在危险环境的分值见附表2。

附表2 暴露于潜在危险环境的分值表（E）

（3）发生事故或危险事件的可能结果

格雷厄姆和金尼把需要救护的轻微伤害结果的分值规定为1，以此为一个基准点，将造成许多人死亡的可能结果的分值规定为100，作为另一个参考点。在两个参考点1-100之间，插入相应的中间值，如附表3。

附表3  事故或事件发生可能结果（C）

（4）危险性

确定了上述3个具有潜在危险性作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。见附表4

附表4  危险性等级划分标准分值（D）

由经验可知，危险性分值在20以下的环境属于低危险性，一般可以被人们接受；危险性分值在20-70时，则需要加以注意；危险性分值在70-160时，则有明显的危险需要采取措施进行整改；当危险性分值在160-320时，则属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改；危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止。

附表5 风险程度分析及整改控制措施

4 评估结论

事故后果分析与评估：事故后果根据事故发生过程的严重程度与采取的措施而不同，当事故在萌芽与始发阶段随即给予消灭，则事故控制在事发岗位，后果与影响极少，或不构成危害。当事故控制在发展或猛烈发展阶段，则后果与影响较大，事故范围将涉及到整个车间甚至全公司，会造成相应的财产损失、甚至人员伤亡。当事故失去控制，需要依靠外部救援力量时，事故的后果及影响极大，除了本公司的经济与财产损失，甚至由于疏散与抢救不当造成人员伤亡，厂房倒塌与损毁，事故范围将涉及到公司周边社区，事故影响将延续。

从上述分析表可以看出，从上述分析表可以看出，本公司火灾、其他爆炸事故的风险级别为3级，属于显著危险。中毒和窒息、容器爆炸、机械伤害、触电、物体打击、高处坠落、灼烫、车辆伤害事故的风险级别4级属于一般危险。起重伤害、其他伤害事故的风险级别为5级属于稍有危险。公司通过整改完善后能降低隐患存在的风险，制定相对应的控制措施可以降低事故的发生率。企业基本符合要求。