1 总则

1.1  适用范围

1.1.1 本规程适用于工作压力低于35MPa，工作温度为-20～450℃的碳钢、合金钢的天然气管道以及阀门的维护检修。

工艺管道及阀门的分类

1.2.1 管道分类

1.2.1.1天然气管道按压力为主要参数分类见表1

表1

1.2.1.2 管道按材料及工作参数分类见表2

表2

1.2.2 阀门分类

1,2,2,1 阀门按公称压力为主要参数分类见表3

表3

2 完好标准

2.1 零、部件

2.1.1 管道、阀门的零件完整齐全、质量符合要求。

2.1.2 仪表、计器、信号联锁和各种安全装置、自动装置齐全完整，灵敏、可靠。

2.1.3管道、管件、管道附件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，各种螺栓连接紧固；无异常振动和杂音。

2.1.4防腐层、防冻设施完整有效，符合要求。

2.2  技术资料

2.2.1技术档案；检修及验收记录齐全；高压管道及阀门还应有质量证明书，安装质量验收记录。

2.2.2 运行时间有统计、记录。

2.2.3阀门应有易损件图纸。

2.2.4 维护检修规程齐全。

2.3 设备及环境

2.3.1管道、阀门布置合理、环境整洁，无跑、冒、滴、漏。

3 设备的维护

3.1日常维护

3.1.1操作人员和检修人员必须按照规定对分管的管道、阀门进行巡回检查。

3.1.2检查内容：

a. 在用管道、阀门有否超温、超压及泄露；

b. 管道有否异常振动；管道、阀门内部是否有敲击声；

c. 有无积液、积水；

d. 安全附件运行是否正常。

3.2定期巡检内容

3.2.1巡检内容：

a. 管线及附属设施是否泄漏；

b. 敷土是否完好，有无塌陷或开挖取土现象；

c. 管线安全距离内是否有违章建筑施工及其他市政工程；

d. 有无违章用气、破坏燃气设施的现象；

e. 与管道相临的电力电缆、热力、人防沟道部位进行检查；

f. 检查阀井、调压箱是否完整，调压器、阀门、伸缩节、外露管道有无生锈、变形、手柄出现裂纹、开启标识不清、压力表失效等情况；

g. 检查埋地管道的防腐和电流保护情况。

3.2.2 记录检查结果如果有不正常现象，应及时报告并采取措施进行处理。

3.3 常见故障处理方法

常见故障处理方法见表4

表4

3.4 紧急情况停止供气

遇到下列情况之一时、应立即采取紧急措施并及时报告有关部门；

a. 管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及供气时；

b. 发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时；

发现不允许继续运行的其它情况时；

4 检验、检修周期和内容

4.1 检验、检修周期

4.1.1 管道的检验分外部检验、内外部检验和强度实验。各压力等级的管道的检验周期见表5

检验周期：月    表5

4.1.2 低压管道可实行事后维修或改善维修制；

4.1.3 阀门的检验、检修可结合设备单体或系统大修时进行。

4.2 检验、检修内容

1防腐层测厚检查。

4.2.2 定点测厚

a. .根据使用情况对直管、弯管、角管、三通等有代表性的部位进行定点测厚；

b. .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定；

c. 定点测厚发现问题时，应扩大测厚范围；

4.2.3 外部检查的结果应详细记录在管道档案中。

4.2.4  检修

4.2.4.1 管道的检修内容:

a. 管道更换、焊缝修补：

b. 螺栓、法兰、垫片修理或更换

c. 管道的防腐层修理。

4.2.4.2  阀门的检修内容

a. 阀体和阀盖的修理更换；

b. 丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换；

c. 关闭件的修理更换；密封面的研磨；

5  检修方法及质量标准

5.1 管子、管件、紧固件、应有质量合格证，其机械性能与化学成份应符合国家或部颁标准。

5.2 管子、管件使用前应外观检查合格。

5.3 阀门在使用前均应进行外观检查并从同一制造厂、同一规格型号的阀门中解体抽查垫片填料是否符合使用条件。

5.4 阀门应逐个进行水压强度实验和严密性试验。强度试验压力等于公称压力的1.5倍；严密性试验压力等于公称压力。阀门在试验压力下保持5分钟，阀门及填料不得泄漏，然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无泄漏即为合格。

5.5 中、低压管道焊接所用的电焊条应按设计的规定选用。

5.6中、低压的碳钢管应采用电弧焊。其中公称直径小于80㎜，管壁厚度小于3.5㎜时，允许采用气焊。

5.7 管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。

5.8为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，管道焊接时，应进行焊前预热和焊后热处理。

5.9 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净、外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。

5.10 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者,应按下列情况分别处理。

a. 当不合格数量超过总数30%以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。

b. 当不合格数量超过30%时，则应加倍探伤，若加倍探伤仍有不合格者，则应全部探伤，所有不合格处，均需返修。

c. 返修焊口应全部重新探伤。

5.11　拆下的管道或换用的新管道、管件、紧固件及阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并应将内部处理干净，不得存有杂物。

5.12　法兰连接的管道应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时，用力要对称、适度且法兰要保持同心，露在螺母外的螺纹长度应相等，且不大2倍螺距。

5.13管道安装时，不得采用强力组装或修改密封垫厚度的方法来调整误差。

5.14管道防腐层检修的一般程序及方法

a. 钢管表面处理，钢管在涂敷前，必须除去油污、泥土等杂物，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。

b. 钢管经表面处理合格后，应立即涂底漆，底漆应在钢管表面干燥无尘的条件下涂敷。

c. 有缝钢管的焊缝，凡高于管表面2㎜的焊缝两侧均应刮腻子，使之成为圆滑曲面，避免缠玻璃布后出现空鼓。

d. 涂面漆和缠玻璃布，底漆表干后，腻子硬化之前，涂第一道面漆。第一道面漆涂完后，可直接缠绕浸满的玻璃布。缠玻璃布时，应拉紧、拉平、保持表面平整，无皱折和空鼓。玻璃布压边宽度不得小于20㎜，搭接头长度不得小于100㎜，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开。

e. 防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过50℃，防腐层固化温度不得超过90℃，并应平稳地升温，不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。

f. 雨、雪、雾、风沙等气候条件下，不应进行防腐的露天施工。

5.15防腐管道的补口及补伤

a. 补口、补伤的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同。

b. 钢管焊接完毕，无损探伤、严密性试验合格后，进行补口。补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至常温时进行。

c. 在钢管的补口处和补伤处露铁时，必须除锈，并应使钢管表面干燥、无焊瘤、焊渣和尘土。

d. 补口时应对管端阶梯形接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。补口防腐层与管体防腐层的搭接长度不应小于100㎜。

e. 补口后用电火花检漏仪进行全方位检查。

f. 补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应作成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100㎜。若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面进行清理，并用砂纸打毛后再补面漆和贴玻璃布；若补伤处已露铁，则应对金属表面除锈，然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和贴玻璃布。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。补伤后用电火花检漏仪检查。

5.16防腐层的质量检验

a. 外观检查  防腐管应逐根检查，涂层应饱满、均匀，玻璃布网眼应灌满面漆，表面应平整并有漆膜光亮。

b. 厚度检查  每20根抽查1根，用测厚仪进行检查，每根管两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不得小于表6中规定的厚度。

表6环氧煤沥青涂层等级

c. 绝缘性检查  用电火花检漏仪检查，电压按防腐等级确定；普通级不得小于2000V，加强级以上不得小于5000V，不合格应进行补涂。

d. 粘结力检查  用小刀在防腐层上切一夹角为45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。实干后的防腐层撕开面积为50㎝²，以撕开出布露铁，防腐层不分层为合格。

5.17阀门的组装应符合设计要求，根据阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上，安装时阀门应呈关闭状态。

5.18阀门检修的一般程序及方法

a. 用压缩空气吹扫阀门外表面

b. 检查并记下阀门上的标志

c. 将阀门全部拆卸

d. 用煤油清洗零件

5.19检查零件的缺陷；

a. 以水压强度试验检查阀体强度；

b. 检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况，并进行严密性试验；

c. 检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况；

d. 检验关闭件及阀体的密封圈；

e. 检查阀盖表面，清除毛刺；

f. 检验法兰的结合面；

5.20阀体的修理

a.       焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面；

b. 对阀体和新换的密封圈，以及堆焊金属与阀体的连接处，进行严密性试验；

c. 修理法兰结合面；

d. 研磨密封面。

5.21修理关闭件

a. 焊补缺陷或堆焊密封面；

b. 车光或研磨密封面；

5.22 修理填料室

a. 检查并修理填料室；

b. 修整压盖和填料梳底部的锥面。

5.23 更换不能修复的零件。重新组装阀门，进行阀门整体的水压试验，阀门涂漆并按原记录做标识。

5.24管件和阀门的耐压试验压力为：

Ps = 1.5PG

式中  Ps----耐压试验压力，MPa；

PG---工作压力，MPa

耐压试验以在规定时间（一般为本10分钟）内不降，无泄漏及无可见变形为合格。

6  在线密封

6.1在线密封是指在管道、阀门带压运行时，采用堵漏密封胶注入预制密封盒内对管道、阀门的焊缝泄漏和法兰泄漏进行堵漏的一种新型密封技术。

a. 在线密封施工前应办许可证，并经有关部门审批。

b. 在线密封施工应由专门人员执行。

c. 密封胶应根据泄漏介质和温度来选择。

d. 密封盒应根据泄漏处的管道、阀门和法兰形状实测加工。

e. 在线密封施工前应做好安全防范措施。

6.2带气检修

带气检修是指管道、阀门在保证一定压力下进行管道、阀门检修。

a. 管线上的各种阀门应开关灵活，严密可靠。

b. 参加施工的检修人员必须熟悉自己的工作，明确责任，放散操作人员应对自己操作的阀门的技术状态作到心中有数。

c. 工作坑要求操作方便，易上下人，必要时应设梯子和台阶。

d. 确保通讯畅通，必须携带足够的通讯工具。

e. 准备必要的抢修机具和设备以及所用的仪器材料，施工时必须使用防爆工具。

f. 操作区10米内不准有易燃物和火源。

g. 工作坑内检修人员必须佩带防毒面具和安全绳，坑上必须有人监护，监护人员对操作要判断准确。

h. 打开放散管进行放散，将将压路段压力将至100-300Pa，并在整个施工过程中严格控制压力。当压力低于100Pa或高于300Pa时必须停止施工。

i. 对工作坑内进行吹扫，确保空气中可燃气体浓度在爆炸下限20%以内。

7  试车与验收

7.1 试车前的准备工作

7.1.1 管道、阀门试车是指检修后的管道，阀门在系统中进行严密性试验及阀门的启闭、限位的调节。

7.1.2检修后的管道、阀门必须进行置换。

7.1.3 对未能吹洗后可能留存的脏物、杂物的管道，应用其他方法补充清理。

7.1.4 试车用压力表应经校验、精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测值的5～2倍。压力表不少于两块。

7.1.5 试车应具有完善的、并经批准的试车方案。

8  试车

8.1试车条件具备后，先进行管道系统的严密性试验。

8.2 气压严密性试验压力应分级缓慢上升,先升至试验压力的50%，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，各级均稳压3分钟，达到试验压力后稳压30分钟，以无泄漏、压力不下将为合格。

8,4 管道、阀门严密性试验合格后，即可按规定办理验收手续,移交生产。

9  维护检修安全注意事项

除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外,应特别注意以下的安全事项.

9.1 维护安全注意事项

a. 在高空管架上进行维护管道、阀门时,应采取保护措施,防止坠落.

b. 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏，严禁带压拧紧螺栓。

c. 发生介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。

9.2 检修安全注意事项

a. 在管道、阀门检修前应卸压、清洗置换、通风等出理，情况不明的管道严禁检修。

b. 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时，必须在卸压后加装盲板，再经过置换、清洗并分析合格，方可进行检修。

c. 在检修过程中可能产生有害介质时，应采取有关措施：按有关规定定期进行气体分析；检修中不间断地向管道内通风换气；检修时应设有专人监护，并准备好急救用具。

d. 在进入大直径管道内检修时所用灯具和工具的电源电压，应符合GB3805《安全电压》的规定。

e. 在现场进行射线检查时应用标志划出安全区域。

f. 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施。

9.3强度和严密性试验安全注意事项

a. 无关人员必须离开试验现场。

b. 发生泄漏时，严禁带压修理。

c. 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。