构架安全目标运行机制 

    铜板带厂确立了“0、1、2、3、4”为构架的安全工作目标运行机制，即0次事故目标(零缺陷、零事故、零伤害)；1项责任承包书，即安全科同各车间主管领导签订安全责任承包书，乙方交纳100元风险抵押金，当本单位“6S”考核分数低于100分时风险抵押金扣除，等于或高于100分时奖励100元；2个保证体系，即专业安全保证体系、群众安全保证体系；3种考核办法，即“6S”按月考核、累计考核、绩效考核；四化管理模式，即领导干部表率化、人的行为规范化、提升管理制度化、安全质量标准化。通过机制的运行，使安全制度法规形成“谁牵头、谁负责，谁考核、谁落实”的封闭运转、环环紧扣的法规体系。初步形成以厂长为首的管理运行机制；以安全生产为中心的作业运行机制；以员工为主体的行为规范激励机制；以人为本的职业安全健康体系运行机制。同时，把各车间安全员的绩效考核系数与本单位“6S”考核分数挂钩，实行系数1.2封顶，0.8保底，使公司、厂的各项安全制度、规程、安全思想和措施贯彻落实到生产工作的每一个环节。 

强化协调配合的系统意识 

    实施精细化的做法就是强化系统意识，责任制管理，做好相互间的协调配合。安全生产是一个系统工程，系统中的任何一个环节断链都可能导致灾难性的后果。这就是说，要确保安全生产，就必须从优化系统开始，强化人们的系统意识，关注协调和配合。一个人在工作中很难做到没有缺失，然而，作为一个团队，就可以避免疏漏和缺失。铜板带厂通过协调、连接、沟通和配合的方法和制度，包括行之有效的安全监护制、安全确认制等，解决岗位与岗位、部门与部门、上下级之间的交叉点问题。要求多个岗位共同完成一项工作时，指挥的人必须是唯一的，每个子项目只能由一个人负责，并始终坚持“谁主管、谁负责、谁考核”“谁影响、谁负责、谁受罚”的原则，促进责任到位，有效地防止了接口障碍，从而使细节完美，初步形成安全生产管理的精细化。 

运用PDCA改进管理循环体系 

    精益生产是为了满足顾客多样化(P)、高品质(Q)、低成本(C)、短交期(D)、安全(S)的需求而发展起来的一种新的生产管理方式，它追求7个“零”，即：切换时间“零”、库存“零”、不良品“零”、浪费“零”、停滞“零”、故障“零”、工伤“零”。这是铜板带厂持续不断改进的目标。精益生产方式还给铜板带厂提供了一个动态的改进过程。运用精益生产组织方式中PDCA螺旋上升改进管理循环体系，进行安全生产管理，可逐步形成良性的反馈模式。铜板带厂通过每月的各项检查和评比，来解决安全生产中发现的问题。通过层层的网络优势，进行层层处理，将共性问题统一解决并进行系统改进，以发现事故隐患为重点，掌握事故发生规律为指导，将安全工作的重心移至生产一线。在按计划、实施、检查、处理的4个阶段的管理工作中，每次工作循环都要赋予新的内容，逐步升级，逐步提高，做到安全管理的良性改进循环。 

营造安全文化氛围 

    推行精益生产方式过程中，铜板带厂通过文化培养在职工中形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。铜板带厂的安全文化建设运用“四级教育”模式，采取检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和班组建设、安全技能竞赛活动、亲情教育、“三不伤害”定置管理等手段，以及在全厂各岗位、设备处设置醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画，形成整体视觉文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。精益生产方式的特点，决定了很多职工要在单人岗位工作，这就更需要自律和自我约束，靠日积月累形成的遵章守纪的好习惯，靠无形的文化力量自觉克服人性的弱点，来保证企业的安全发展。 

强化员工的规则意识 

    遵守安全规则是实施安全精细化管理的重要内容。对此，铜板带厂出台了精益生产“拉动式”生产管理办法及28万多字的安全标准化管理制度。规则完善以后，铜板带厂依“理”而管，动之以情，晓之以理；凭“威”而管，严格执法，促其守“规”，以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美。 
    铜板带厂在推行精益生产方式过程中，使全体员工逐步形成了一种实实在在的工作习惯；一种要精益求精，抛弃往日不安全行为的工作习惯：一种凡事从小事做起，按规定、标准做好的工作习惯，同时也使铜板带厂安全管理逐步从随意化向规范化转变，由经验型向科学型转变，由粗放式管理向精细化管理转变。