8.6  设备、设施管理制度

一、职责：

1、生产车间设备管理员负责生产设备的验收、检修、维护、报废处理和建档管理。

2、生产车间负责机器设备的日常维护。

二、工作程序：

1、设备购置：

1.1  设备的购置由设备使用部门填写《申购单》，经设备管理员审核、总经理批准方可购买。必要时，总经理应会同设备部对构置的设备进行技术评估和作供方的调查评价工作。

1.2  办公室采取按照《申购单》的规定要求采购生产设备。

2、设备资料管理

2.1  设备管理员统一管理公司所有生产设备的技术资料，负责制定《年度设备检修计划》。

2.2  所有生产设备都必须登记在《设备台帐》内，重要设备还要建立设备档案，内容包括生产设备技术资料，操作规程，验收记录，使用记录和检修记录等。

3、设备验收、检验和维护

3.1  所有新设备进厂后，必须由设备管理员会同使用部门共同验收，经验收合格的才能投入生产。设备管理员在验收合格后及时向使用部门提交设备操作规程。

3.2  设备如有损坏或缺陷，经维修或更换的生产设备，应重新验收。

3.3  验收人员填写《设备验收记录表》签名认可。

3.4  根据《年度设备检修计划》，设备部负责组织检修人员按计划检修维护生产设备。经检修合格的设备才能继续生产。

3.5  生产过程出故障时，检修人员应经常到设备使用场所检查设备运行状况。

3.6  生产设备出故障时，使用人员立即停机，报告检修人员维修。当检修人员无法维修时，设备管理员应及时委托外部专业人员维修。经检修合格的设备才允许继续生产，使用人员根据检修人员的检修合格记录开机生产。

3.7  生产设备损坏一时无法修复时，检修人员应挂上“停用”标志，禁止使用有故障的生产设备。

3.8  设备的检修维护应填写《设备保养运行记录》，执行《质量记录控制程序》。

3.9  设备管理员负责指导和监督生产设备的检修维护，如遇重大设备故障时，及时组织技术人员检修，同时分析原因，采取必要的纠正措施。

4、设备使用管理：

4.1  设备操作工应经过培训，熟练掌握设备的使用操作规程，关键工序设备使用前操作工应按操作程序检查其工作状态，只有运行正常的生产设备才能投入生产，设备的操作工应经培训考核合格，并做好《设备保养运行记录》。

4.2  生产设备出现故障对产品质量有影响时，按工艺技术文件作正确处理半成品。

5、设备报废

5.1  已超过使用年限，或者已严重损坏，无法修复的生产设备，由使用部门提供报废申请，经设备管理员审核，报总经理批后执行。

5.2  决定报废的生产设备，设备管理员应及时组织人员将其清理出生产车间，并按规定处理。

8.7  技术工艺控制

8.7.1  技术员负责制订各工序操作规程或作业指导书，并进行有效的监督和控制。

8.7.2  各车间应严格按工序操作规程或作业指导书组织生产，并对各工序执行进行监控和记录。

8.7.3  对重点工序应严格实行全方位控制、跟踪，及时准确地反映生产运行情况。

8.8  检验控制

8.8.1  化验员应严格按质量管理规定对从原料进厂到最终产品出厂进行严格检验把关，检验结果应及时反馈到有关部门。

8.8.2  对使用的检验分析仪器和计量仪器，应按有关规定及时做好周期检验和计量校验，保证检验分析仪器和计量仪器处在“合格”状态。

8.8.3  如对检验结果产生疑问，应及时进行复核，仍不能确定其检验结果，应到有关权威机构进行送检。

8.8.4  无自行检验能力的项目，应委托有关权威检验机构检验。

8.9  其它控制

8.9.1  动力供应部门应严格按照工艺技术指标的要求，确保生产用水、电、气、蒸汽的供应。

8.9.2  在预先获知停水、停电等信息时，厂办应及时调整生产计划，并通知各车间做好停水、停电的应急准备工作。

8.9.3若突发停水、停电时，厂办应及时制定应急措施，确保各工序产品质量不受影响。

8.9.4突发状况处理正常后，应对受影响的生产环境、器具等进行清洁，方可恢复正常生产。

9、检验和试验管理制度

9.1  目的

为验证采购物料、生产过程半成品、成品质量，确保只有合格物料才投入生产，合格半成品者才能流入下一道生产环节，合格的成品才能入库或出厂销售，预防和控制不合格品的出现。

9.2  职责

质管员负责编制并执行《质量检验计划》，对本厂的原材料、半成品、成品进行检验和试验，在厂长的领导下，独立行使质量判定权。

9.3  原辅材料的进厂检验

9.3.1  进厂的原料、辅料、包装物等，由仓管员通知质管员进行检验，并对其数量、规格、品种做好登记。质管员按《质量检验计划》的规定及时抽样检验。

9.3.2  质管员根据检验结果，出具检验报告，明确判定合格与否。在检验报告单上注明等级和合格标志，经厂长审核签字后生效。由质管员通知仓管员办理入库手续。

包装物、个别化工材料、辅料（属本厂目前尚无法自行检验的）主要采取外观检测或验证供方所提供的产品质量证明（产品合格证、检验报告单）等验收办法。质管员应将验收或验证结果及处置方式记录在相应的《进厂物资抽样记录表》上。

9.3.3  因生产急需来不及检验而需紧急放行时，需经质管员签署意见，厂长签字后方可投入使用，并且质管员要做好补检工作，一旦发现不符合要求，应立即对该批货进行追踪并采取纠正措施。

9.3.4  对经检验判定为不合格品的，按《不合格品管理制度》规定进行处置。

9.4  半成品的检验和试验

9.4.1  本厂生产的半成品包括：配制酒、陈酿酒和清酒。

9.4.2  根据工艺流程的安排，过程检验分自检、巡检两种方式进行。

9.4.3  自检：对设置检验点的工序，由操作人员按《质量控制计划》的要求进行检验和处置，并做好原始记录。合格后可转入下一道工序。对不合格品按《不合格品管理制度》执行

9.4.4  巡检：生产过程中，化验员应根据《质量检验计划》的要求进行抽检，并将检验结果及时反馈给工艺员和生产车间。发现不合格品应按《不合格品管理制度》执行。

9.4.5  在所要求的检验尚未完成，生产车间不得将被检验产品流出本工序，特殊情况，需经工艺技术员确认过程控制正常并批准后方可将产品例外处理，但该产品仍要检验，若检验不合格，按《不合格品管理制度》处置。

9.5  成品检验

9.5.1  成品的检查和试验必须在所有规定的进货检验、过程半成品检验均已完成，结果满足规定要求而且酒灌装入库后方能进行，由化验员进行最终产品的检验。

9.5.2  成品检验应分批次进行，同原料、同配方、同工艺生产的酒，经混合过滤成同一罐、同一包装生产的，并具有同一质量检验单的产品为一批。

9.5.3  质管员按《春生堂酒》产品标准的要求对装箱入库酒的装满度、商标、喷码、透明度、数量等外观质量进行抽样检查。

9.5.4  化验员按《质量检验计划》进行成品检验，并填写成品酒质量报告单，检验报告上要有检验人员的签名或盖章。经厂长审核，签发合格后，分送各相关部门，同时做好原始记录。检验记录的内容应包括：被检的产品名称、取样日期、检验日期、检验的项目、检验原始数据、检验人员的签字等

9.5.5  只有检验计划中规定的各项检验都完成，有关检验结果符合要求，数据、文件都得到审批认可后，成品酒方能出库销售。

9.5.6  对需要委托外部检测机构检测的产品，由化验员取样送到有资质的检验机构委托检测。检测完毕由送检人员将相关的检验报告收回，并以复印件的形式传递到相关部门。

9.5.7  成品经检验不合格时，由化验员书面通知成品库不准出厂销售，并由成品库隔离存放，按《不合格品管理制度》处置。

9.6  相关文件

9.6.1 《质量检验计划》见附表2。

9.6.2  原辅料、包装物质量验收标准。

9.6.3  半成品质量标准

9.6.4  成品质量标准

9.7  检验和试验记录

《进厂物资抽样记录表》

《化验报告单》

《不合格品报告》

10、不合格品管理制度

10.1  目的

为确保产品质量 ，防止出不合格品，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国食品卫生法》及《食品质量安全市场准入制度》等法律法规结合本厂工作实际，特制订本制度。

10.2  适用范围

不合格品管理制度适用于对不合格原铺材料、半成品、成品的控制。

10.3  管理职责

10.3.1  质管员负责不合格品控制的归口管理，负责不合格品的规定，并组织评审和处置。

10.3.2  不合格品的负责部门负责不合格的记录、标识，隔离和处置的具体实施。

10.3.3  厂长负责对有质量争议的仲裁及对重大质量问题产品的处置的审批，必要时报总经理批准。

10.4  工作程序

10.4.1  不合格品的种类

a） 不合格的原（辅）料、包装物；

b） 不合格半成品；

c） 不合格成品。

10.4.2  不合格品的标识及隔离

各车间或仓管员接到质管员的不合格品报告后，立即对不合格品进行记录，标识、隔离。

10.4.3  不合格品的评审和处置

不合格品评审、处置方法通常为以下几种：

a） 原料：拒收、让步接收（降级或降价、挑选）、报废，。

b） 辅料：拒收、让步接收（降级或降价、挑选）、报废。

c） 半成品：让步、返工、报废。

d） 成品：让步（降级或降价）、返工、报废。

10.4.4  不合格原料辅料、包装品的控制。

10.4.4.1  当质管员根据原辅料、包装品的验收标准判定出不合格原辅材料时，应作好记录，必要时组织生产使用部门、采购员对不合格的原辅材料、包装品进行评审，写出不合格品处置意见，由采购员或生产车间按处置意见进行处理。各种添加剂必须符合GB2760-1996《食品添加剂使用卫生标准》，不能提供符合要求证明的一律拒收。

10.4.4.2  生产车间或仓库贮存过程中发现的不合格原料辅料、包装品，由各相关部门通知质管员复检，确认为不合格后，作退货或报废处理。

10.4.5  生产过程中半成品不合格的控制。

10.4.5.1  半成品达不到工艺标准，而问题不严重（如色泽、香气、浓度等不符合），由质管员直接通知车间作返工、调整或降级处理。

10.4.5.2  如出现严重不正常（如腐败、有异味、重要理化指标不符合）等 ，由工艺技术员通知车间主任查找原因，做好标记和记录，等待处置。然后组织相关人员对不合格半成品进行评审并提出相应处置意见。

10.4.5.3  生产车间按处置意见的要求对不合格半成品进行处置，并将结果记录在生产过程的记录上。

10.4.6   不合格成品的控制：

10.4.6.1  感官、理化、卫生指标与产品标准不符的不合格品，质管员作好记录，通知成品库隔离、标识。同时组织相关人员进行原因分析、评审，并在 [不合格品报告单] 上填写处置意见，送交厂长审批。

10.4.6.2  经评审，不合格成品经返工后可以合格的，由质管员将[不合格品报告单]交由车间组织返工，返工后的成品应按规定重新检验，返工情况及重新检验符合要求的记录应保留

10.4.6.3  经评审，不合格性质严重，无法返工的成品，予以报废：由质管员填写[不合格品报告单]，经厂长审批后，由车间或仓库组织执行报废并记录。

10.4.6.4  经评审，成品酒中属轻微不符合的（如感官、外包装质量问题），经厂长批准，并征得经销商同意，可让步处理，允许在可以控制的范围内进行销售。

11、检测设备管理制度

11.1  本厂的计量器具（包括检测仪器）必须按“计量法”的规定，送法定计量检定机构或由政府计量行政部门授权的单位检定。

11.2  超期或末检定的计量器具不得使用。计量器具的购置要有计划，购入后需经验收后方可入库，由管理员统一管理分类登记入帐。

11.3  计量器具要在规定的条件下存放，严防玷污损坏、变质。

11.4  各种标准溶液应有专人配制，专人检定，要有明显标志，标准溶液取出后不得再倒回瓶内，超过保存期的溶液不得使用。

11.5  计量器具在使用前必须进行精度检查，操作者要严格遵守操作规程及有关规定，并做好使用及检查记录，不允许精机粗用，严禁超负荷超量程使用。

11.6  在使用过程中，一旦发现计量器具失效，使用者应视情况对以前测量和检验的结果进行复检，如发现产品质量差异，根据计量器具校准周期，点检周期和周期内产品的种类和产量，及时追回产品进行合格与否的评估。

12、计量设备管理制度

12.1  职责：

检验人员负责计量设备的控制。各使用单位和个人负责对计量设备的日常使用和维护，并协助检验人员完成确认计划。

12.2  工作程序

12.2.1  公司制订《计量设备控制程序》以确保计量设备的不确定已知，并与要求的测量能力一致。测量装置和比较标准用于检验手段时，应在使用前进行校验，以后按周期进行复验。当顾客或其代表要求提供计量设备的技术资料时，公司均能满足顾客或其代表要求，并能证实计量设备的功能是适宜的。

12.2.2  计量设备，应根据原辅材料检验标准、产成品检验标准、工艺操作规程的要求进行配备，并对其建立台帐或一览表。

12.2.3  对计量设备按《计量设备控制程序》进行周期校准和管理。编制“计量仪器检定登记表”，对用于校准的量具值均可溯源到国家基准。当不存在上述基准而要进校准的，要编制自校准规程。

12.2.4  计量设备按相应的校准规程进行校准。其内容包括：装置型号、唯一性标识、地点、校验周期、校难方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。

12.2.5  计量设备的状态标识采用“合格”、“准用”、“停用”等识别标志。

12.2.6  校准记录是用以证实计量设备是否处于完好的依据，为此，公司均必须按规定做好校准记录，校准记录按《质量记录控制程序》的要求进行管理。

12.2.7  当发现计量设备偏离校准状态时，使用者要对已检验的结果的有效性进行评定，并做好记录采取相应的措施。

12.2.8  计量设备设备《计量设备控制程序》进行搬运、防护和安全，以避免不良的环境条件影响计量设备的准确度。

12.2.9  计量设备的使用和校准，均按相应的规程进行操作，防止其操作不当而使其校准失效。

12.2.10  校准人员均满足《人力资源管理程序》的要求，并进行培训，持有技术监督部门颁发的相应资格证书。

13、化验室管理制度

13.1  化验室必须指定专人负责，落实管理责任。

13.2  除本室人员及有关工作人员外，其他人员不得擅自进入化验室，外单位来人参观和学习需经厂领导批准，并由专人陪同，接待完后送出化验室。

13.3  化验室工作必须严肃认真，保持良好的次序。不得在室内喧哗、打闹、聊天、娱乐、用餐、处理个人事务及进行其他与化验室工作无关的活动。

13.4  化验室不准存放与化验工作无关的私人用品，也不准随意将化验室物品带出室外。

13.5  室内要保持整洁卫生，不准在室内吸烟，不准在室内吐痰和乱丢废物，样品进室前应清洗干净，工具物品摆放整齐，正常工作时每天至少清扫整理一次。

13.6  在化验室工作必须严格执行操作规程，按规定穿戴好工作服、鞋等防护用品。

13.7  化验室内不准随便拉线、钉丁子，固定设备不经批准不得随意移位。

13.8  每天下班前或工作结束后，应按规定保养工具、仪器设备，切断电源、水源、关闭门窗。

14、化验员岗位责任制

14.1  在厂长和副厂长领导下开展工作，服从分配，坚守岗位，遵守制度，按时完成化验任务，严格执行《工作人员守则》。

14.2  努力学习专业技术知识，严格执行产品技术标准和化验方法标准，刻苦钻研技术，不断提高化验工作水平。

14.3  以科学态度，认真进行化验工作，及时准确地出据化验报告。

14.4  严格操作规程，爱护仪器设备。对个人分管的仪器、设备按时进行保养，出现故障及时维修，保证仪器设备处理正常的工作状态。

14.5  完成领导交办的其他工作。

15、质量奖惩措施

15.1  生产车间（部位），应坚持“质量第一”的原则，按标准要求组织生产。厂质检员每次在成品库罐中抽样，检验合格者，给予通报表扬，发给相应的管理工资；抽检产品质量不合格者，不准出库，退回车间，责令其配制合格。赔偿经济损失，通报批评。同时每次给予经济罚款200元，其中车间主任100元，并扣发相应的管理工资。上级监督抽检，不符合标准的扣罚车间主任100元，质检负责人100元。产品销售后在保质期内因质量原因发生退货，除扣除车间该产品计件工资外，按退货价值的30-100%罚款，其中车间员工负提20-75%，车间主任承担10-25%）

15.2  工序半成品不合格，车间（部位）应查明原因，积极整改，如因人为因素造成工序半成品不合格或造成质量事故而影响产品质量的，除查明原因外，应追究当事人的责任，根据损失大小给予当事人经济罚款。

15.3  包装产品不合格，每瓶罚款2-5元。不能再用予生产的按其价值赔偿。如发现包装产品内有异物造成人体伤害的，每瓶处罚车间主任100元，车间职工100元。造成损失的由车间承担全部损失。

16、食品添加剂使用控制程序

16.1  品管部（化验员）对食品添加剂按照物资检验规程进行验收；生产部按实际生产用量向品管部领取食品添加剂。

16.2  生产部车间每日按实际生产记录添加剂使用。

16.3  品管部（化验员）对食品添加剂的使用量进行监督相关记录。

16.4  食品添加剂定点存放，不得与非食用产品或有毒有害物品混放。

16.5  要求食品添加剂生产厂家提供产品检验合格证明和卫生许可证。

16.6  食品添加剂标识内容包括：品名、产地、厂名、合格证、主要成分、生产日期、批号或者代号。

17、员工培训、健康检查及健康档案管理 制度

17.1  办公室负责制定有关质量、卫生培训和生产人员健康检查计划，明确学习培训内容、时间安排、授课教师和健康检查的计划，报请厂长批准后认真组织实施。

17.2  培训的师资主要由本公司的业务技术骨干担任，必要时聘请有关部门或单位的专家莅临现场进行培训指导。

17.3  工作人员上岗前，要先经过质量、卫生培训教育，并经必要的考核合格后方可上岗。

17.4  培训的内容主要包括：

17.4.1《食品安全法》、《产品质量法》等视频质量安全相关法律法规、产品标准、企业管理知识等；

17.4.2《食品企业通用卫生要求》（GB14881）；

17.4.3  食品企业员工个人卫生要求和操作规范；

17.4.4  本公司产品生产工艺技术要求和操作规范；

17.4.5  各生产工艺过程的卫生要求及操作要求。

17.5  本公司内部的熟练员工应不断接受教育，结合企业发展的步伐，学习企业新法律法规和经营管理和生产技术的新知识、新技能。

17.6  办公室负责组织对每次的培训活动进行效果评价，可采用文字考试、面试和现场操作考试等方式进行考核评价。对不能满足培训效果要求的应重新组织培训，直到满足要求并达到预期目的。

17.7  办公室负责组织生产员工每年至少一次的健康检查，指定部门内部人员建立公司员工的健康档案，详细记录员工健康检查时间、检查部分及检查结果。

17.8  办公室负责做好员工培训、健康检查等相关资料和记录的归档保管工作。

18、仓库贮存和运输管理制度

18.1  原辅材料、半成品和成品入库前必须经过质检部检验或验证合格后方可入库。

18.2  仓库保管员对入库原辅材料、半成品和成品都要进行登帐记录，分别填写《进货台帐》、《成品台帐》，并做好相应的产品标识。每月按要求盘存登帐，做到帐、卡、物一致。

18.3  原辅材料、半成品和成品的贮存环境应干燥、整洁卫生、通风良好、地面平整，避开太阳照射。

18.4  仓库区域应配备足够的、适宜的防火、防盗、防潮、防尘以及防止鼠虫和其它动物进入的设施，并维护良好。

18.5  库房内存放的物品应保持良好，原辅材料、半成品、成品和包装材料分别专库存放，按不同品名、规格、生产批次分别堆放，标识清楚，防止包装损坏或不同批次的产品混杂，并按规定离墙离地存放。

18.6  有毒、有害、有异味、易挥发、易腐蚀等物品和食品添加剂必须另行分别单独存放并明确标识。

18.7  仓库保管员对日常发放库存物品工作应坚持先进先发、后进后发的原则，并做好发放记录。

18.8  质检员和仓管员应定期检查原料或成品的库存状况，对检查中发现的问题应及时反应给质量负责人，及时组织采取处置措施。

18.9  对库存时间长、已变质的原辅材料、半成品或成品，仓管员应及时申请处理，不得随意发放或出库。

18.10  用于食品运输的车辆和工具，应是同类食品的专用运输车辆和工具，车辆和工具清洁卫生，没有异味和存在其他污染物，运输产品时应避免日晒、雨淋，并不得与有毒、有害、有异味或其它可能影响食品安全的其他物品同车混装运输。运输有冷冻等特殊要求的，还须在运输车辆上配置冷冻设施或其它特殊设置。

19、食品安全事故处置方案

19.1  目的

确保本公司产品出现质量安全事故时能够及时有效处理，使危害程度和损失程度降到最低。

19.2  范围

适用于公司所有食品安全事故的控制活动。

19.3  职责

19.3.1  公司质量负责人负责组织制定处置方案。

19.3.2  办公室为质量安全事故处置的具体控制部门。

19.4  食品安全事故处置方案

19.4.1  成立食品安全事故处置领导小组

组长：总经理   副组长：质量负责人    成员：公司各部门主管

19.4.2  明确食品安全事故处置领导小组各成员的职责和权限，与外部质监等相关部门的联系方式、沟通渠道，公司内部的指挥、请示方式和渠道。

19.4.3  一旦发生食品安全事故，公司应在第一时间内向总经理报告，总经理及时做出决策，确定处置措施，处置领导小组成员应根据各自职责，及时响应并采取有效方法，立即遏制事故势头的不利发展。

19.4.4  及时向质监部门和相关政府部门报告事故的状况和进展情况，请示进一步采取措施的方法，并按要求组织实施。

19.4.5  认真做好事故发生和事故处置的相关记录，并妥善保存。

19.5  处置方案的评审

食品安全事故处置后，质量负责人应组织小组成员对处置工作进行总结，同事对处置方案进行评审，寻找方案中不妥和薄弱环节，并加以修订。

20、食品召回管理制度

为了确保公司出口消费者的身体健康，公司特制定如下产品召回计划，以便公司产品一旦出现卫生安全或质量问题时，立即从市场上收回产品。

20.1  食品的分类

一旦公司的产品进入进口国后或在进口市场发现存在或质量问题时，公司应立即按反馈的信息会同公司检验员和质量管理部门确定该产品的使用或消费可能导致的后果，按规定将这种产品分为三类：

第一类：将严重损害消费者的健康或导致死亡。

第二类：有可能导致一般的健康损害。

第三类：不会对健康导致损害。

20.2  食品的召回和方法

（1）一旦确定产品必须收回，公司应立即通过传真或其他手段迅速通知进口商和其他机构。

（2）在向进口商和相涉其他机构发出的通告和声明中应详细列明产品的批次号码。

（3）公司将100%地负责通过电话、传真通知到所有的人，并随后寄发书面召回函件以获得法律上的保证。

（4）根据上述召回分类，通过通讯媒体公开发布警告或通告实施召回，大力减少召回产品被使用而造成的危害。

（5）公司应当及时将产品召回的进度向进口商及其他相涉机构报告。召回过程需要进口商的参与才能尽快从各收货人或分销商手中召回产品。

20.3  召回信息的提供

召回产品时应该准确的向进口商和收货人提供下列完整的信息：产品名称、批号、代码；召回的原因及其相涉危害，通知收货人对产品的处理方法。

20.4  产品召回时由办公室、业务部负责将情况记录在附表中。