针对安全检查中“人的不安全行为”“物的不安全状态”“管理上的缺陷”三方面，分别整理的20条具体检查内容清单，内容注重实操性和通用性，适用于工业、建筑、商贸等多场景参考：

一、人的不安全行为（20条）

1. 操作违规：是否存在未按操作规程操作设备（如超压、超速运行）、擅自修改工艺参数等行为。

2. 防护缺失：进入作业现场未正确佩戴安全帽、安全带、防尘口罩、护目镜等个人防护用品。

3. 酒后/疲劳作业：作业人员是否酒后上岗，或连续作业超法定时长（如24小时内累计工作超16小时）。

4. 危险区域逗留：在吊装作业半径内、有限空间出入口、高压电附近等危险区域随意停留或休息。

5. 无证作业：特种作业人员（电工、焊工、高处作业人员等）未持有效证件上岗。

6. 冒险操作：在设备未断电、未停机状态下进行检修、清洁或调试。

7. 拆除安全装置：擅自拆除设备的安全联锁装置、限位器、防护罩等防护设施。

8. 物料违规搬运：徒手搬运超重物品、抛扔工具或物料，未使用专用搬运设备。

9. 指挥错误：管理人员强令员工冒险作业，或下达与操作规程冲突的指挥指令。

10. 信号不确认：起重作业时未确认指挥信号、未鸣笛警示即启动设备。

11. 攀爬/跨越危险：攀爬未固定的脚手架、跨越运转中的传送带或防护栏杆。

12. 动火违规：在禁火区域未办理动火证即进行焊接、切割等明火作业。

13. 用电违规：私拉乱接电线、用湿手操作电气设备、使用破损的插排。

14. 有限空间违规：未进行气体检测、未落实监护人员即进入有限空间作业。

15. 上下作业不规范：上下楼梯未扶扶手、在高处平台边缘行走未系安全带。

16. 堆放隐患：在通道、安全出口处堆放物料，影响应急逃生。

17. 精神不集中：作业时玩手机、聊天、打瞌睡等导致注意力分散。

18. 急救知识缺失：遇到突发事故时未采取初步急救措施（如触电未切断电源即施救）。

19. 穿戴违规：穿拖鞋、高跟鞋、宽松衣物进入车间，长发未束起。

20. 交叉作业冲突：多工种交叉作业时未协调配合，未设置隔离区域。

二、物的不安全状态（20条）

1. 设备缺陷：设备运行时出现异常声响、振动、过热，安全装置（如安全阀、压力表）未定期校验。

2. 防护缺失：机床防护罩破损、传送带安全栏杆缺失、高处作业平台临边无防护栏。

3. 电气隐患：电线绝缘层老化、裸露，配电箱门未关闭，接地/接零保护失效。

4. 消防设施问题：灭火器压力不足、消火栓被遮挡、应急照明灯具损坏或断电。

5. 特种设备故障：电梯超载保护失灵、起重机钢丝绳磨损超标、叉车刹车系统失效。

6. 工具损坏：手持电动工具绝缘层破损、梯子踏板开裂、扳手等工具手柄打滑。

7. 物料堆放隐患：货物堆放超高（超2米未固定）、货架倾斜、易燃易爆品混放。

8. 作业环境不良：地面有油污、积水未清理，照明不足（如地下室亮度低于30勒克斯）。

9. 脚手架问题：脚手架立杆地基下沉、横杆间距超标（>1.8米）、脚手板未满铺。

10. 吊装索具缺陷：吊索、吊环出现裂纹、变形，卸扣螺栓滑丝。

11. 管道泄漏：天然气、蒸汽管道出现泄漏，压力表指针超红线未处理。

12. 通风不良：有限空间内机械通风设备故障，车间粉尘浓度超标未开启除尘装置。

13. 标识缺失：危险区域（如高压电、化学品仓库）未设置警示标志，设备操作按钮无标识。

14. 梯子/平台隐患：移动梯无防滑脚垫、固定式平台护栏高度低于1.2米。

15. 车辆安全问题：厂内机动车刹车灯损坏、倒车雷达失效，装载货物超宽未设置警示旗。

16. 压力容器问题：储气罐压力表超量程、安全阀铅封损坏，未张贴检验合格标签。

17. 防尘/防毒设施失效：打磨作业除尘罩未开启、有毒气体岗位通风柜风速不足。

18. 地面/墙体隐患：车间地面裂缝、坑洞未修补，墙体瓷砖脱落可能坠落。

19. 门窗安全问题：安全出口门被锁闭、玻璃门无防撞标识，应急逃生通道门开启方向错误。

20. 应急设备失效：洗眼器缺水、消防水泵控制柜处于手动状态，防汛沙袋破损失效。

三、管理上的缺陷（20条）

1. 制度缺失：未制定安全生产责任制、操作规程、应急预案等基础制度。

2. 培训不到位：新员工未经过三级安全教育（公司、车间、班组）即上岗，转岗人员未重新培训。

3. 隐患整改滞后：安全检查中发现的隐患未建立台账，或超期未整改（如超过整改期限3天未闭环）。

4. 风险管控不足：未对重大危险源（如危化品储罐、有限空间）制定专项管控方案。

5. 特种作业管理松懈：动火、有限空间等危险作业未办理审批手续，未落实“作业票”制度。

6. 承包商管理漏洞：未审核承包商资质（如营业执照、安全许可），未签订安全协议。

7. 应急演练缺失：未按规定每半年开展消防、疏散、触电等应急演练（演练记录不全）。

8. 安全投入不足：未及时采购合格防护用品，设备安全改造资金未落实（如未安装安全光栅）。

9. 责任制不落实：岗位安全职责未明确到个人，未签订安全责任书，考核机制缺失。

10. 安全检查形式化：日常检查无记录、无签字，月检/季检未覆盖全部风险点。

11. 事故管理不严：发生事故后未按“四不放过”原则处理（原因未查清、责任人未追责）。

12. 职业健康管理缺失：未组织员工进行岗前、岗中、离岗职业健康体检，未建立健康档案。

13. 危险化学品管理混乱：未执行“双人双锁”“台账登记”制度，危化品MSDS（安全技术说明书）缺失。

14. 文件记录不全：设备维护保养记录、安全会议纪要、培训签到表等资料缺失或造假。

15. 安全监督缺位：未设置专职安全员，或安全员未履行现场监督职责（如脱岗）。

16. 外包作业失控：外包单位人员未纳入企业安全管理，未进行统一安全交底。

17. 应急预案过时：应急预案未根据实际情况更新（如厂区布局变更后未修订逃生路线）。

18. 安全文化薄弱：未开展安全月活动、安全知识培训，员工安全意识考核未达标。

19. 沟通机制不畅：隐患上报渠道不畅通（如无线上报平台、意见箱未定期查看）。

20. 合规性缺陷：未按规定申报安全评价、职业卫生检测，未取得安全生产许可证（如应取证企业）。

该清单按“人、物、管理”三维分类检查，可以全面无遗漏的对生产现场进行全方位隐患排查，优点如下：

1、全面覆盖安全核心要素，避免检查遗漏，如人的操作违规、物的防护缺失、管理的制度漏洞均细化到具体场景；

2、条目具体可实操，每条对应明确检查项（如“未持有效证件上岗”），便于现场对照判断；

3、适配多行业场景，工业、建筑等领域可按需调整，通用性强；

4、推动标准化检查流程，将抽象安全要求转化为可量化清单，减少主观随意性；

5、助力隐患闭环管理，从行为、状态、管理多维度定位问题，为整改和责任追溯提供明确依据。

特别说明，本清单是通用版本，各行业可根据自身特点增减

1. 可根据行业特点（如建筑、化工、仓储）调整具体条款，例如化工企业增加“危化品泄漏应急处置”相关内容。

2. 检查时需结合现场观察、资料查阅、人员访谈等方式，确保清单落地有效。

3. 对发现的问题应及时整改并跟踪闭环，形成“检查-整改-复查”管理闭环。