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风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制构建

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风险分级管控与隐患排查治理
培训讲师
培训日期
双重预防机制构建指南
2017
双重预防机制由来
2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上就安全生产工作提出了五点要求,其中第四点：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失
国务院安委会要求：
2016年4月28日印发了《标本兼治遏制重特大事故工作指南》
10月9日，又印发了《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》
两个文件中均提出了构建双重预防机制的要求

为什么构建双重预防机制
2013年
2014年
2015年
2016年
11月份青岛输油管道泄漏爆炸事故，62人死亡
8月份昆山中荣爆炸事故，146人死亡
8月天津港火灾爆炸事故，165人死亡
11月江西丰城发电厂冷却塔坍塌事故，74人死亡
为什么构建双重预防机制
       近年来发生的重特大事故暴露出当前安全生产领域“认不清、想不到”的问题突出。针对这种情况，习近平总书记多次指出，对易发生重特大事故的行业领域，要将安全风险逐一建档入账，采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，把新情况和想不到的问题都想到。构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。要强化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故
为什么构建双重预防机制

当摔倒时，雇员将头碰到桌子的边缘上，割断
脖子，死亡
当雇员撞在地板上，手臂骨折，休息四周
摔倒时，雇员的身体擦过金属的抽屉
，割伤了手臂，缝了四针
第二个雇员在咖啡上滑倒，摔
倒了，但没有受伤
雇员将咖啡倒在地板上，
走开了
1
死亡
29
轻伤
300
急救事故
3000
险肇事故
30000
不安全行为、不安全状态
可以说，安全风险管控到位就不会形成事故隐患，隐患一经发现及时治理就不可能酿成事故，要通过双重预防的工作机制，切实把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态
4
3
2
1
发展需要
事故频发企业仍存在：
认不清：传统经验管理
想不到：没有风险意识
管不好：没有针对性措施

机制可行
国际风险管控理念深入人心
国内外风险管控和隐患治理成功经验
双重预防机制具备一定基础
压力挑战
城市化快速发展带来新挑战
 大工业化生产带来风险集聚
新产业新业态提出新要求
行政要求
党中央、国务院高度重视双重预防机制工作，多次作出重要指示，出台了相关制度和文件
为什么构架双重预防机制
为什么构架双重预防机制
Step 01

Step 05

Step 02

Step 03

Step 04

《国务院办公厅关于印发省级政府安全生产工作考核办法的通知》（国办发〔2016〕64号）

国务院安全生产委员会关于印发《2016年度省级政府安全生产工作考核细则》 〔2016〕8号）》的通知
《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》 (安委办（[2016〕3号)
《国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南全面加强安全生产源头管控和安全准入工作的指导意见》（安委办〔2017〕7号）
《国务院安委办关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办）〔2016〕11号
目录
Contents
1
双重预防机制概述
2
风险分级管控体系
3
隐患排查治理体系
4
双重预防机制常态化
01
双重预防机制概述
什么是双重预防机制
       双重预防机制，就是要准确把握安全生产的特点和规律，以风险为核心，坚持超前防范、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前。并通过隐患排查，及时找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前
VS
双重预防机制
基于过程，标本兼治
治未病，以疏导为主
注重事前预防
风险分级管控与隐患排查治理
基于结果，治标
治已病，以封堵为主
注重事后处理
单纯以隐患排查进行
传统安全生产监管模式
构建双重预防机制目标
       构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。要强化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故
       形成有效管控风险、排查治理隐患、防范和遏制重特大事故的思想共识，推动建立企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，促使企业形成常态化运行的工作机制，政府及相关部门进一步明确工作职责，切实提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚实基础
双重预防机制目标

2
1
3

企业目标
针对企业类型和特点，制定科学的程序和方法，全面开展安全风险辨识和隐患排查；采用相应的评估方法确定安全风险和隐患等级，从组织、制度、技术、人员能力、应急等方面对安全风险进行有效管控、对隐患进行治理，形成安全风险受控、事故隐患自治的双重预防机制和运行模式
总体目标
到2018年底，提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故基础。形成企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局
监管目标
据本地区、本行业领域特点，分行业制定安全风险分级管控和隐患排查治理的制度规范，明确安全风险和隐患的类别、评估分级方法和依据
督促指导辖区企业落实安全生产主体责任，推动建立统一、规范、高效的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，建立科学、高效的安全监管执法制度
双重预防机制
工作思路
双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两道防火墙。第一道是管风险，以安全风险辨识和管控为基础，从源头上系统辨识风险、分级管控风险，努力把各类风险控制在可接受范围内，杜绝和减少事故隐患；第二道是治隐患，以隐患排查和治理为手段，认真排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，坚决把隐患消灭在事故发生之前。
双重预防机制着眼于安全风险的有效管控，紧盯事故隐患的排查治理，是一个常态化运行的安全生产管理系统，可以有效提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的工作基础。基于重特大事故的发生机理，从重大危险源、人员暴露和管理的薄弱环节入手，按照问题导向，坚持重大风险重点管控；针对重特大事故的形成过程，按照目标导向，坚持重大隐患限期治理，有针对性地防范遏制重特大事故发生

机制作用
备注：可以说，安全风险管控到位就不会形成事故隐患，隐患一经发现及时治理就不可能酿成事故，要通过双重预防的工作机制，切实把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态
双重预防机制工作特点

04
关口前移
超前预防，关口前移
重心下移
以风险管理为核心，风险管控，隐患排查治理双体系同时运行
抓基层抓基础
注重人、机、环、管四个方面，坚持全员参与
从源头上解决问题
由事后处理向事前预防转变；
由临时对策向长效机制转变
为深入贯彻党中央、国务院和省委、省政府关于安全生产工作的决策部署，坚持政府引导、部门监管、企业负责、示范带动、分级推进、全面实施的工作原则
实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面
突出风险预控、关口前移，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，推进事故预防工作科学化管、信息化、标准化
双重预防机制工作目的
双重预防机制总体思路
风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，把风险控制在隐患前面，从源头系统识别风险、控制风险，并通过隐患排查，及时寻找出风险控制过程可能出现的缺失、漏洞及风险控制失效环节，把隐患消灭在事故发生之前

全面辨识和排查岗位、企业、区域、行业、城市安全风险和隐患，采用科学方法进行评估与分级，建立安全风险与事故隐患信息管理系统，重点关注重大风险和重大隐患，采取工程、技术、管理等措施有效管控风险和治理隐患

2
构建形成点、线、面有机结合持续改进的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制，推进事故预防工作科学化、智能化，切实提高防范和遏制重特大事故的能力和水平

3
双重预防机制构建

工作目标与要求
开始
运行

组织机构
成立

人员培训

风险辨识
评估

风险分级
管控

安全风险图
编制

隐患排查
治理

持续改善

基本要求

机构要求
方案要求
制度要求
企业需制定与风险管控和隐患排查治理体系配套制度如：
风险管控与隐患排查治理责任制度，风险点辨识、评估制度，安全风险分级管控制度， 隐患排查治理制度，重大安全风险公告制度等
明确工作目标、实施内容、责任部门、保障措施、工作进度和工作要求等相关内容
成立由主要负责人负责的专门机构 ，不能是临时的，实现全员参与、全岗位覆盖、全过程管控、全时段落实
工作程序
Step1
Step
2
Step
3
Step
4
Step
5
Step
6
Step7
Step8
Step9
Step10
Step11
组织机构
人员培训
确定风险点
风险辨识
风险评估
划分风险等级
编制风险点清单
编制风险防控方案
形成风险分级管控运行机制
双重预防机制评估
持续改善
基本要求
     双重预防机制建设不是“另起炉灶”，风险管控是基于风险辨识为基础，排查确认风险点，风险点既是风险的源头也是隐患的源头，隐患排查治理就是管控安全风险，风险管控体系是对隐患排查治理体系和安全生产标准化体系、职业健康安全体系（OHASA)的完善与补充，是安全管理制度系统性、针对性、实用性的提升过程 
风险管理是职业健康安全管理体系的问题核心，OHSMS运行的主线是风险控制，基础是危险源辨识和风险评价。通过危险源识别，评价危害的危险程度，依据法规要求和组方针确定不可容许的风险，而后针对风险予以控制
职业健康安全体系
企业安全生产标准化基本规范（GBT33000-2016）中，5.5 安全风险管控及隐患排查治理，对安全风险的辨识、评估、控制，重大危险源的管理以及隐患排查治理的要求
安全标准化
人员培训
     安全培训既是企业的法定责任和长治久安的最有效措施，也是安全监管工作的重要内容和重要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施，是最具潜力、最有效益的安全投入
      通过对企业管理人员、专业技术人员、全体员工开展关于风险管控理论、风险辨识评估方法和双重预防机制建设的技巧与方法等内容的培训，使其具备参与风险辨识、评估和管控的能力，为双重预防机制建设奠定坚实的基础
组织对全体员工开展有针对性的培训，包括：
双重预防机制建设相关法规、文件、标准；
双重预防机制建设的技巧；
风险管理理论、风险辨识评估方法；
风险点分级管控原则、方法；
重大风险管理措施
02
风险分级管控体系建设
术语解释

风险
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合，可能性，事故发生的概率，严重性，事故的严重程度，风险=可能性×严重性

风险点
险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合

风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程

风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级

危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合

风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式
备注：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合
风险分类
第一类危险源（根源）
生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质：如带电导体、遇水自燃物质、运动的机械、行驶的汽车、压力容器、悬吊物的势能、有毒品、粉尘、噪声等
第二类危险源（状态）
导致能量或危险物质的约束和限制措施破坏或失效的各种因素，包括：物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理因素

如“维修电工” 在进行“检修电气设备”时，第一类危险源是“带电导体”，第二类危险源可能有：“外露线路绝缘层破损”“设备漏电”“不按规定监控，停电检修过程中合闸通电”等

前提条件
第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故发生的严重程度

必要条件
第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性
一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果
第一类危险源存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源 的出现是第一类危险源导致事故的必要条件,它们分别决定事故的严重程度和可能性大小，两类危险源共同决定危险源的危险程度
风险分类
风险分级管控基本要求

1
6
5
4
3
2
实施要求
系统规范、融合深化
风险分级管控体系应与安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系
注重实际、强化过程
根据自身实际，强化过程管理，制定风险管控体系配套制度，确保体系建设的实效性和实用性。基础薄弱的小微企业，应找准关键风险点，合理确定管控层级，完善控制措施，确保重大风险得到有效管控
激励约束、重在落实
建立完善风险管控目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每个岗位辨识风险、落实控制措施的责任，并通过评审、更新，不断完善风险分级管控体系
组织有力、制度保障
企业应建立由主要负责人牵头的风险分级管控组织机构，应建立能够保障风险分级管控体系全过程有效运行的管理制度
全员参与、分级负责
企业从基层人员到最高管理者，应参与风险辨识、分析、评价和管控；企业应根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；确保风险管控措施持续有效
自主建设、持续改进
跟据本行业领实施指南，建设符合本企业的风险分级管控体系。自主完成风险分级管控体系的制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析、风险信息整理等相关具体工作
信息资料收集
企业应精心组织、策划、收集、处理风险辨识评估相关资源与信息，确保风险辨识评估全面、充分。在开展风险辨识与评估前，要做好前期的信息收集与准备，至少包括以下内容：
相关法规、政策规定和标准

相关工艺、设施的安全分析报告

详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图

试运行方案、操作运行规程、维修、应急处置措施

工艺物料或危险化学品的理化性质说明书

本企业及相关行业事故资料

风险分级管实施程序
风险点确定，风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则
危险源辨识，识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程
风险评价，选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）等方法对风险进行定性、定量评价

3
风险控制措施，风险控制措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施 
风险分级管控，重大风险、较大风险、一般风险和低风险，红橙黄蓝四色标示，实施分级管控
编制风险分级管控清单，编制全部风险点各类风险信息清单，及时更新，并采取风险公告和风险培训进行风险告知

风险判定准则应结合企业可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则
风险点确定
设施、部位、场所、区域
划分
原则
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控
操作及作业活动
风险点排查
风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行
风险点排查的内容
企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成风险点名称、所在位置、可能导致事故类型及后果、风险等级等内容的基本信息建立风险点统计表
危险源辨识
1
2
5
3
4
6
基本分析法
对于某项作业活动，依据涉及的人员、活动、设备设施、物料，对照危害分类和职业病的分类，确定本项活动中具体的危害
工作安全分析法（JSA）
工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度
安全检查表（SCL）
根据有关标准、规程、规范、国内外事故案例系统分析及研究的结果，结合运行经历，归纳总结所有的危害，确定检查项目并按顺序编制成表，以便进行检查或评审 
事故树分析（FTA）
运用逻辑推理对各种系统的危险性进行辨识和评价，不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入地揭示出事故的潜在原因
事件树分析（ETA）
从一个初始事件开始，按顺序分析事件向前发展中各个环节成功与失败的过程和结果，，逐步向结果方面发展，直到达到系统故障或事故为止
预先危险性分析（PHA）
在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性
备注：推荐采用工作安全分析法（JSA）对生产过程中的危险源进行辨识，鉴于工作危害分析法具有一定的局限性，在采取工作危害分析法进行危险源辨识的同时，企业还应针对设备设施(尤其是法律法规及标准规程要求的安全生产条件)等采用安全检查表法（SCL法）
危险源辨识
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

规划、设计和建设、投产、运行等阶段
常规和非常规作业活动
事故及潜在的紧急情况
所有进入作业场所人员的活动
原材料、产品的运输和使用过程
作业场所的设施、设备、安全防护用品
工艺、设备、管理、人员等变更
丢弃、废弃、拆除与处置
辨识
范围
危险源辨识程序
Step1
Step2
Step3
Step4
Step5
选定作业活动；确定作业场所、活动、设施
危险源辨识：对每个作业活动危险源进行辨识
危险源汇总，评审辨识的充分性
确定危险源特性：是否属于直接判定法
划分作业步骤：将活动分解为若
干个相连的工作步骤
风险分类
物的不安全状态
管理缺陷
人的不安全行为
环境缺陷
物理性危险有害因素；
化学性危险有害因素；
生物性危险有害因素；
心理、生理性危险有害因素；
行为性危险有害因素；
人员安排不当，规章制度缺陷，教育培训不够，安全投入不足
照明不当，通风换气差，工作场所堵塞，过量的噪声，粉尘过大，自然因素等
危险源分类标准
物的不安全状态
有害噪声：机械性、液体流动性、电磁性
物理性：高温物； 低温物； 粉尘与气溶胶； 
 化学性： 易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质；
 生物性：致病微生物；传染病媒介物；致害动物致害植物
电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；
非电离辐射（超高压电场、紫外线等）
有害振动：机械性、液体流动性、电磁性
设计不良：强度不够，稳定性不好， 外型缺陷、外露运动件； 缺乏必要的连接装置
防护不良：无安全防护装置或不完善；无接地、绝缘或接地、绝缘不充分
维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善
装置
设备工具
物料
振动
噪声
电离辐射
人的不安全行为
不安全放置
使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置

接近危险场所
接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所

使安全防护装置失效
拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物

对运转的设备、装置清洗、修理、调节
对运转中的机械装置等； 对带电设备；对加压容器； 对加热物；对装有危险物

制造危险状态
货物过载；组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施

使用保护用具的缺陷
不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误

人的不安全行为
不按规定方法
未用规定的方法使用机械、装置；使用有缺陷的机械、工具；选择机械、装置、工具有误； 离开运转的机械、装置；机械运转超速；送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶

不采取安全措施
不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体

某些不安全行为
用手代替工具；未确定安全进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；

不安全装束
在有旋转部件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套

误动作
货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对

其他不安全行为

作业环境缺陷

作业场所缺陷

环境因素缺陷
没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够； 信号缺陷
采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）
场所
环境
安全健康管理缺陷
安全生产
保障
安全生产条件不具备；没有安全管理机构或人员；安全生产投入不足；违反法规、标准
作用与
职责
职责划分不清；职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确
培训与
指导
没有提供必要的培训；培训计划设计有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷；知识更新和再培训不够；缺乏技术指导
危险评价
与控制
规章制度与
操作规程
未充分识别生产活动中的隐患；
未正确评价生产活动中的危险；
对重要危险的控制措施不当
无安全生产规章制度和操作规程；
安全生产规章制度和操作规程有缺陷； 安全生产规章制度和操作规程不落实
人员管理与
工作安排
人员选择不当无资质，生理、心理有问题；安全行为受责备，不安全行为被奖励；未提供适当的劳动防护用品； 工作安排不合理； 未定期对作业人员体检
安全健康管理缺陷
设备与
工具
选择不当，或关于设备的标准不适当；未验收或验收不当；
保养不当； 维修不当；过度磨损；废旧处理和再次利用不妥； 无设备档案或不完全
设计
工艺、技术设计不当； 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；作业场所设计不当；设计不符合人机工效学要求
相关方
管理
对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续
物料
应急准备
与响应
运输方式或运输线路不妥；储存缺陷；包装缺陷；未能正确识别危险物品；使用不当或废弃物料处置不当；缺乏安全卫生的资料（如MSDS）
未制订应急响应程序或预案；未进行应急培训和演习；应急设施或物资不足；应急预案有缺陷，未评审和修改
监控机制
检查频次、方法、内容缺陷；检查记录缺陷； 事故、事件报告、调查、分析、处理的缺陷； 整改措施未落实，未追踪验证；无安全绩效考核和评估或欠妥
事故类型及后果
物体打击
车辆伤害
机械伤害
起重伤害
触电
淹溺
火灾
灼烫
高处坠落
坍塌
《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86）
冒顶片帮
透水
放炮
瓦斯爆炸
火药爆炸
锅炉爆炸
容器爆炸
其他爆炸
中毒和窒息
其他伤害
将可能导致的事故类型分为20类
作业场所划分
用人单位通常有多种作业活动，是当我们需要辨识比较复杂的对象时，先将其分成一个个相对独立的小部分，使我们能够比较容易、清楚地对其危险源进行辨识
对作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成
作业活动划分
按工艺装置控制名称划分 
按照作业区域名称划分
按生产流程阶段名称划分
按作业任务名称
划分
作业场所划分
例：按生产流程阶段划分
轧制
加热
轧钢
作业活动
生产流程
生产任务
精整
入库
出钢
加热
装钢
收料
作业场所划分
煤气管路检修
电气检修
机械检修
加热炉检修
作业活动
作业任务
作业
减速机检修
液压站检修
例：按作业任务名称划分：
作业场所划分
例：按工艺装置控制名称划分：
热处理车间
机修分厂
作业活动
工作系统
用人单位
罩式炉
机加工车间
电阻炉
危险源的时态
过去时态
已发生过事故的危险、有害因素
过去
时态
现在
时态
将来
时态
现在时态
作业活动或设备等现在的危险、有害因素
将来时态
作业活动发生变化、设备改进、报废、新购活动后将会产生的危险、有害因素
危险源的状态
正常状态
紧急状态
异常状态
正常状态
作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态
异常状态
作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态，如设备的开启、停止、检修等状态
紧急状态
发生火灾、水灾、停电事故等状态
重大危险源辨识

重大危险源
重大危险源是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元(包括场所和设施)

辨识标准《危险化学品重大危险源辨识标准》（GB18218-2009）

重大危险源辨识
qi--单元中第i种危险物质的实际存储量
Qi--单元中第i种危险物质的临界量
N—单元中危险物质的种类数
危险物质超过临界量有两种情况：
 一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或超过临界量；
 另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其临界量之比的和大于1
≥1
危险源辨识
易疏漏环节
相关方人员和访问者进入作业场所的活动(操作、违章、失误)产生的或面临的风险
健康问题，致病微生物，传染病媒介物；致害动物；致害植物；职业病危害因素
异常或紧急情况造成的环境五人如生产／检修时有毒/有害/易燃/易爆物料泄漏

危险源类型
七种类型：机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素（生理、心理）?
危险源辨识

错误方法
将事故、事件本身作为危险源如;

高空坠落
车辆伤害
正确方法
危险源是一种导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的可能如：
高处作业未挂安全带、      
无证驾车

举个
栗子
危险源辨识

人的不安全行为
不按规定的方法操作：点火时氧气过大，回火伤人；氧气阀门未关回火：烧废钢时氧气过大钢渣飞溅；氧气管过短,氧化渣飞溅伤人；使用保护用具的缺陷：未按规定穿戴劳保用品；未戴防火镜
物的不安全状态
氧气皮管老化破损，氧气泄漏，回火伤人
安全管理缺陷
作业用人单位不合理，长期受烧割废钢的强光影响
作业环境缺陷
烧残钢时地面有水
风险评价

风险判定准则
——有关安全生产法律、法规；
——设计规范、技术标准；
——本单位的安全管理、技术标准；
——本单位的安全生产方针和目标等；
——相关方的投诉
可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑生产过程中暴露的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定，最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别
企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、风险程度分析法（MES）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别
企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价
风险评价-LS
风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在后果的可能性（L）和后果（S），辨识、评估者者需识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施
数学表达式为：R=L×S
                 R-代表风险值；
                 L-代表发生伤害的可能性；
                 S-代表发生伤害后果的严重程度
风险评价-LS
事故发生的可能性（L）判定准则
L值取值要素
等级	标    准
5	在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件
4	危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3	没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件
2	危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件
1	有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件
确认危害事件发生的可能性（L）可从两个角度：
   1、固有风险：指该危险源现实如果存在，该危险源导致后果发生的可能性
   示例：皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。
   2、现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即：皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性
      需要辨识评估者从偏差发生概率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值
风险评-LS
事件后果严重性（S）判定准则
安全风险等级判定准则（R）及控制措施
风险值	风险等级	风险等级	应采取的行动/控制措施	实施期限
20-25	A/1级	极其危险	在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估	立刻
15-16	B/2级	高度危险	采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估	立即或近期整改
9-12	C/3级	显著危险	可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通	2 年内治理
4-8	D/4级	轻度危险	可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查	有条件、有经费时治理
1-3	E/5级	稍有危险	无需采用控制措施	需保存记录
等级	法律、法规及其他要求	人员	直接经济损失	停工	企业形象
5	违反法律、法规和标准	死亡	100万元以上	部分装置（>2 套）或设备	重大国际影响
4	潜在违反法规和标准	丧失劳动能力	50万元以上	2套装置停工、或设备停工	行业内、省内影响
3	不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等	截肢、骨折、听力丧失、慢性病	1万元以上	1 套装置停工或设备	地区影响
2	不符合企业的安全操作程序、规定	轻微受伤、间歇不舒服	1万元以下	受影响不大，几乎不停工	公司及周边范围
1	完全符合	无伤亡	无损失	没有停工	形象没有受损
风险评价-LS
风险评价指数矩阵
危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	可能性（增加）	可能性（增加）	可能性（增加）	可能性（增加）	可能性（增加）
危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	危 害 程 度	A	B	C	D	E
级别	人员P	财产A	环境E	声誉R	在行业内未听说过	在行业内发生过	在公司内发生过	在公司内每年多次发生	在基层经常发生
级别	人员P	财产A	环境E	声誉R	1	2	3	4	5
0	无伤害	无损失	无影响	无影响	0	0	0	0	0
1	轻微伤害	轻微损失	轻微影响	轻微影响	1	2	3	4	5
2	小伤害	小损失	小影响	有限影响	2	4	6	8	10
3	重大伤害	局部损伤	局部影响	很大影响	3	6	9	12	15
4	一人死亡	重大损失	重大影响	全国影响	4	8	12	16	20
5	多人死亡	特大损伤	巨大影响	国际影响	5	10	15	20	25
一
二
及其危险
高度危险
15-16为高度危险
20-25为不可承受风险
二
显著危险
9-12 级为显著危险
风险评价-LEC

01
02
03
04
L表示发生事故的可能性大小 
E表示暴露于危险环境的频繁程度
C表示事故产生的后果的严重程度
D（风险值）=L×E×C   风险值D越大，事件越严重
作业条件危险性分析法--LEC法
风险评价-LEC
事故事件发生的可能性（L）判定准则
分数值	事故发生的可能性	判定方法参考
10	完全可以预料	无控制方法或没有检查，一定会发生事故 （每年发生事故3次或3次以上）
6	相当可能	无本质安全的防护措施，基于人的安全意识要求等措施（每年发生事故1~2次）
3	可能，但不经常	采取了硬件的防护措施，但过程仍有可能失控（每两年发生事故1次）
1	可能性小，完全意外	采取了可靠的防护措施过程基本受控，现有条件下几乎不可能发生安全事故（每三年发生事故1次）
0.5	很不可能，可以设想	采取了本质安全的防护措施，过程受控，但理论上会发生安全事故（每五年发生事故1次）
0.2	极不可能	采取了本质安全的防护措施，采用防错法，过程受控，极不可能发生安全事故（每十年发生事故1次）
0.1	实际不可能	本质安全，过程受控，不可能发生安全事故（0事故）
风险评价-LEC
 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
分数值	频繁程度	判定方法参考
10	连续暴露	每1000小时内，暴露的时间≥200 小时
6	每天工作时间内暴露	每1000小时内，暴露的时间≥50 小时
3	每周一次，或偶然暴露	每1000小时内，暴露的时间≥5 小时
2	每月暴露一次	每1000小时内，暴露的时间≥1小时
1	每年几次暴露	每1000小时内，暴露的时间≥0.1小时
0.5	非常罕见地暴露	每1000小时内，暴露的时间≥0.01小时
风险评价-LEC
发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
分值	法律法规及其他要求	人员伤亡	直接经济损失
（万元）	停工	公司形象
100	严重违反法律法规和标准	10人以上死亡，或50人以上重伤	5000以上	公司停产	重大国际、国内影响
40	违反法律法规和标准	3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤	1000以上	装置停工	行业内、省内影响
15	潜在违反法规和标准	3人以下死亡，或10人以下重伤	100以上	部分装置停工	地区影响
7	不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等	丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病	10万以上	部分设备停工	公司及周边范围
2	不符合公司的安全操作程序、规定	轻微受伤、间歇不舒服	1万以上	1套设备停工	引人关注，不利于基本的安全卫生要求
1	完全符合	无伤亡	1万以下	没有停工	形象没有受损
风险评价-LEC
风险等级判定准则（D）及控制措施
风险值	风险等级	风险等级	应采取的行动/控制措施	实施期限
＞320	A/1级	极其危险	在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估	立刻
160～320	B/2级	高度危险	采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估	立即或近期整改
70～160	C/3级	显著危险	可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通	2年内治理
20～70	D/4级	轻度危险	可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查	有条件、有经费时治理
<20	E/5级	稍有危险	无需采用控制措施，但需保存记录	/
风险评价-MES
指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS
风险的定义

伤害事故和职业病发生的可能性取决于对于危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于危害的控制措施的状态M和危害出现的频次E2
事故发生的可能性L
对于特定危害引起特定事故而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小
控制措施的状态M
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，R=LS=MES，根据相乘后的积确定风险程度R的级别
备注：这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等
风险评-MES
控制措施的状态（M）判定准则
暴露危险状态或危险状态出现频次（E）判定准则
分数值	控制措施的状态
5	无控制措施
3	有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品
1	有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效
分数值	  E1（人身伤害和职业病）：人体暴露于危险的频次	 E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次
10	连续暴露	常态
6	每天工作时间内暴露	每天工作时间出现
3	每周一次，或偶然暴露	每周一次，或偶然出现
2	每月一次暴露	每月一次出现
1	每年几次暴露	每年几次出现
0.5	更少的暴露	更少的出现
 注1：8小时不离工作岗位，“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”
 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几       次，算“每天工作时间出现”	 注1：8小时不离工作岗位，“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”
 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几       次，算“每天工作时间出现”	 注1：8小时不离工作岗位，“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”
 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几       次，算“每天工作时间出现”
风险评-MES
事故的可能后果S
事故的可能后果严重性（S）判定准则
分数值	事故的可能后果	事故的可能后果	事故的可能后果	事故的可能后果
分数值	伤害	职业相关病症	财产损失（元）	环境影响
10	有多人死亡	 	＞1千万	有重大环境影响的不可控排放
8	有一人死亡或 多人永久失能	职业病（多人）	100万—1000万	有中等环境影响的不可控排放
4	永久失能（一人）	职业病（一人）	10万—100万	有较轻环境影响的不可控排放
2	需医院治疗，缺工	职业性多发病	1万—10万	有局部环境影响的可控排放
1	轻微，仅需急救	职业因素引起的身体不适	＜1万	无环境影响
注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整	注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整	注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整	注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整	注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整
R=MES	风险程度（等级）
＞180
90-150
50-80
20-48
≤18	1级
2级
3级
4级
5级
注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1	注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1
重大风险点确定
具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的
涉及重大危险源的
违反法律、法规及国家
标准中强制性条款的
发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的
经风险评价确定为最高级别风险的
风险控制措施
1.工程控制
采用本质安全设计，隔离、封闭、关闭、连锁、故障—安全设计减少故障等措施预防、减弱和隔离风险
4.个体防护措施
根据危害因素和危险、危害作业类别配备具有相应防护功能的个人防护用品，作为补充对策
5.应急处置措施
企业应根据特定风险制定应急预案，配备应急救援物资，定期进行演练，提高风险事故的防范能力
2.管理措施
健全机构，明确职责；建立健全规章制度和操作规程；全员培训，提高技能和意识；完善作业许可制度；建立监督检查和奖惩机制；制定应急预案并演练
3.培训教育措施
安全培训是安全监管工作的重要内容和重要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施
工程技术措施
预防
减弱
隔离
联锁
01
02
03
04
预防
风险不能消除，则努力降低风险，如使用低压电器；使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等 
减弱
在无法消除风险和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等
隔离
在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩；防护屏、隔离操作室、安全距离等
联锁
当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，通过联锁装置终止危险、危害发生
风险控制措施
个体防护
管理控制
工程技术控制
限制危害
隔离人员或危险源
修改程序以减轻危险性
改使用危险源性较低的物质   
停止使用危险性物质，或以无害物代替
降低风险
消除风险
个体防护

风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务
01
02
03
04
设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施
作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等
不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受
风险控制措施
重大风险控制措施

TEXT 1

TEXT 2

TEXT 3

需通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案
经常性或周期性工作中不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件或修订文件,文件中应明确规定该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施
为了更有效，可以要求多种控制的组合
风险控制措施
风险控制措施是否会导致达到可承受的风险水平
是否产生新的危险源
是否已选定投资效果最佳的解决方案
受影响的人员如何评价风险控制措施的必要性和可行性
制定的控制措施应在实施前予以评审，评审重点关注问题
风险控制措施是否会被用于实际工作中，并在面对很大的工作任务压力下仍不被忽视

STEP 1

STEP 2

STEP 3

STEP 4

STEP 5
风险分级
蓝色
D级\4级\轻度危险：属于低风险
E级\5级\稍有危险：属于低风险

黄色
C级\3级\显著危险：属于一般风险 
红色
A级\1级\极其危险：属于重大风险
橙色
B级\2级\高度危险：属于较大风险
将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控
风险分级管控

重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作
较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理
一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改
低风险，班组、岗位管控
分级
管控

一般
风险
低
风险
重大
风险
较大
风险
风险分级管控要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控
风险管控层级可进行增加或合并，企业应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级
上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施
A
B
C
编制风险分级管控清单
作业活动风险分级管控清单
 设备设施风险分级管控清单
企业应在每一轮风险辨识和评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新
风险点	风险点	风险点	作业步骤	作业步骤	危险源或潜在事件	评价级别	风险分级	可能发生的事故类型及后果	管控措施	管控措施	管控措施	管控措施	管控措施	管控层级	责任单位	责任人	备注
编号	类型	名称	序号	名称	危险源或潜在事件	评价级别	风险分级	可能发生的事故类型及后果	工程技术措施	管理措施	培训教育措施	个体防护措施	应急处置措施	管控层级	责任单位	责任人	备注
1	操作及作业活动	 	1	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	操作及作业活动	 	2	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	操作及作业活动	 	3	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	操作及作业活动	 	4	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	操作及作业活动	 	5	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	
风险点	风险点	风险点	检查项目	检查项目	标准	评价级别	风险分级	不符合标准情况及后果	管控措施	管控措施	管控措施	管控措施	管控措施	管控层级	责任单位	责任人	备注
编号	类型	名称	序号	名称	标准	评价级别	风险分级	不符合标准情况及后果	工程技术措施	管理措施	培训教育措施	个体防护措施	应急处置措施	管控层级	责任单位	责任人	备注
1	设施、部位、场所、区域	 	1	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	设施、部位、场所、区域	 	2	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	设施、部位、场所、区域	 	3	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	设施、部位、场所、区域	 	4	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
1	设施、部位、场所、区域	 	5	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 	 
安全风险分布图
安全风险四色分布图
根据风险评估结果，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，使用红、橙、黄、蓝四种颜色标示在总平面布置图或地理坐标图中，实施风险分级管控

作业安全风险比较图
部分作业活动、生产工序和关键任务的不同行业，由于其风险等级难以在平面布置图中标示，要利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将企业不同的作业或各地区不同的行业的风险按照从高到低的顺序标示出来，突出工作重心

2
区域整体安全风险图
对于一个地区、一个城市要综合分析下一级行政区域的整体风险等级，逐级绘制街镇、县区和城市等各层级的区域整体风险图，确定监管重点

3
风险告知

风险公告

风险培训
企业应建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警
根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位
公告
培训
风险告知
文件管理
完整保存体现风险管控过程的记录资料，分类建档管理
风险分级管控清单
风险点台账
危险源辨识与风险评价表
风险管控制度
备注：涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理
风险分级管控效果
1
2
3
4
5
6
每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性
重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善
涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度
员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高
保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强
根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性
通过风险分级管控体系建设，企业各方面应有所改进
持续改进
每年对风险分级管控体系进行系统性评审或更新，根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价

04
职业安全健康方针变化
法律、法规、标准及相关要求发生变化
内审、外审、管理评审的要
发生事故、事件后
主要原材料、施工工艺发生较大变化
生产场所、施工阶段发生变化或工程项目发生变化，风险信息不能完全覆盖，应根据变化补充辩识

风险信息更新
持续改进
危险源辨识
风险分级
风险评价
维持管理
改善计划
管理控制
检查纠正
评审改进

实施分级管控
否
是
控制措施
Plan
Do
Check
Action
持续改进
风险点确定
03
隐患排查治理体系建设
术语定义

事故隐患　hidden risk of work safety accident
企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷
隐患排查　screening for hidden risk
企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程
隐患治理　elimination of hidden risk
消除或控制隐患的活动或过程

基本要求

3
组织机构 制度保障
应根据实际建立由主要负责人或分管负责人牵头的组织领导机构，建立能够保障隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度
全员参与 重在治理
从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参与隐患排查治理；企业应当根据隐患级别，确定相应的治理责任单位和人员；隐患排查治理应当以确保隐患得到治理为工作目标
系统规范 融合深化
应在安全标准化等管理体系的基础上，改进隐患排查治理制度，形成一体化管理体系，使隐患排查治理贯彻于生产经营活动全过程，成为企业各层级、各岗位日常工作重要的组成部分
激励约束、重在落实
应建立隐患排查治理目标责任考核机制，形成激励先进、约束落后的鲜明导向，企业应明确每一个岗位都有排查隐患、落实治理措施的责任，同时应配套制定奖惩制度
隐患分级与分类
一般事故隐患
A
B
危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患
危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患
重大事故隐患
重大事故隐患
违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的
涉及重大危险源的
具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的

3
危害程度和整改难度较大，一定时间得不到整改的
因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的 
设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的

隐患分级与分类
——设备设施；
——场所环境；
——从业人员操作行为；
——消防及应急设施；
——供配电设施；
——职业卫生防护设施；
——辅助动力系统；
----现场其他方面
生产现场类隐患
——生产经营单位资质证照；
——安全生产管理机构及人员；
——安全生产责任制；
——安全生产管理制度；
——教育培训；
——安全生产管理档案；
——安全生产投入；
——应急管理；
——职业卫生基础管理；
——相关方安全管理；
——基础管理其他方面
基础管理类隐患
工作程序和内容

编制排查清单
企业应依据确定的各类风险的全部控制措施和基础安全管理要求，编制包含全部应该排查的项目清单。隐患排查项目清单包括生产现场类隐患排查清单和基础管理类隐患排查清单

制定排查计划
企业应根据生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等
隐患排查类型包括：日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、季节性隐患排查、重大活动及节假日前隐患排查等

组织实施

隐患治理
 隐患治理应坚持分级治理、分类实施、边排查边治理的原则，对排查出的隐患，企业应按照职责分工实施监控治理
编制排查清单
生产现场类隐患排查清单
——与风险点对应的设备设施和作业名称；
——排查内容；
——排查标准；
——排查方法；
——排查周期
——基础管理名称；
——排查内容；
——排查标准；
——排查方法；
——排查周期

基础管理类隐患排查清单
应以各类风险点为基本单元，依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求，编制该排查单元的排查清单，至少应包括：
隐患排查清单
隐患排查
排查类型
隐患排查应做到全面覆盖、责任到人，定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合
企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别和频次。排查组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级
企业应根据法律、法规要求，结合企业生产工艺特点，确定隐患排查类型的周期：日常排查跟据实际情况确定；综合性排查公司级每季度一次；车间结每月一次；专项排查每半年一次；季节性排查应根据季节性特点每季度一次；假日排查应在重大活动及节假日前进行一次隐患排查
主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业性隐患排查、专项或季节性隐患排查、专家诊断性检查和企业各级负责人履职检查等
排查要求
组织级别
排查周期
隐患排查

针对排查出的每项隐患，明确治理责任单位和主要责任人
 Part 1

经排查评估后，提出初步整改或处置建议

依据隐患治理难易程度或严重程度，确定隐患治理期限
 Part 2
 Part 3
治理
建议
按照隐患排查治理要求，各相关层级的部门和单位对照隐患排查清单进行隐患排查，填写隐患排查记录，根据排查出的隐患类别，提出治理建议，一般应包含
隐患治理实行分级治理、分类实施的原则，主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、部门治理、公司治理等
隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成；能立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故

一般隐患治理
对于一般事故隐患，根据隐患治理的分级，由企业各级（公司、车间、部门、班组等）负责人或者有关人员负责组织整改，整改情况要安排专人进行确认
隐患治理
隐患治理流程

通报隐患信息
隐患排查结束，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理建议等信息进行通报，通报方式根据企业实际情况确定
下发隐患整改通知
对于当场不能立即整改的，应下达隐患整改通知，按照管控层级下发至隐患所在位置责任部门或者责任人进行整改，隐患整改通知应包含隐患描述、隐患等级、建议整改措施、治理责任单位和主要责任人、治理期限等内容
实施隐患治理
隐患存在单位在实施隐患治理前应当对隐患存在的原因进行分析，参考治理建议制定可靠的治理措施和应急措施或预案，估算整改资金并按规定时限落实整改
验收
按照“谁排查谁验收“的原则，隐患排查组织部门应当对隐患整改效果组织验收并出具验收意见
治理情况反馈
隐患存在单位在规定的期限内将治理完成情况反馈至隐患整改通知下发部门验收，未能及时整改完成的应说明原因与整改通知制发部门协同解决
重大隐患治理

隐患评估
治理实施
治理方案
经判定属于重大事故隐患的，企业应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告书应包括隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容
企业应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案,并将治理方案报告给当地县（市、区）人民政府负有安全生产监督管理职责的部门
业应当按照隐患整改通知和治理方案对重大事故隐患进行治理，治理资金从安全费用支出，治理时,应当采取严密的防范、监控措施,防止事故发生。重大事故隐患治理前或者治理过程中,无法保证生产安全的,企业应当暂时停产、停业或者停止使用
重大隐患治理
——治理的目标和任务；
——采取的方法和措施；
——经费和物资的落实；
——负责治理的机构和人员；
——治理的时限和要求；
防止整改期间发生事故的安全措施
治理方案应包括以下内容
隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收并出具验收意见，实现闭环管理，并建立隐患排查治理台账
重大事故隐患治理工作结束后，企业应组织对治理情况进行复查评估，并将治理结果向当地县（市、区）人民政府负有安全生产监督管理职责的部门报告
重大隐患治理验收
文件管理
应完整保存体现隐患排查过程的记录资料，并分类建档管理
隐患排查项目清单
隐患排查治理台账
重大事故隐患排查、评估记录，隐患整改复查验收记录等，应单独建档管理
隐患排查治理制度
备注：涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理
隐患排查效果
1
2
3
4
5
6
对隐患频率较高的风险重新进行评价、分级，并制定完善控制措施；生产安全事故明显减少
建立事故隐患排查治理组织机构，健全事故隐患排查制度，落实隐患排查治理责任
依据有关法律法规、技术标准、规程要求结合企业各类风险点的管控措施编制完整的隐患排查项目清单
制定完整的可执行的排查计划并有效落实，形成完整的体现隐患排查全过程的记录资料
隐患治理及时，保证整改措施、资金、时限、责任、预案“五到位”，实现闭环管理
重大事故隐患编制评估报告书及治理方案并实施治理，治理方案和治理结果上报当地人民政府负有安全生产监督管理职责的部门
通过隐患排查治理体系建设，企业各方面应有所改进
持续改进
企业应适时和定期对隐患排查治理体系运行情况进行评审，以确保其持续适宜性、充分性和有效性。评审应包括体系改进的可能性和对体系进行修改的需求。评审每年应不少于一次，当发生更新时应及时组织评审。应保存评审记录
评审
根据以下情况对隐患排查治理体系的影响，及时更新隐患排查治理的范围、隐患等级和类别、隐患信息等内容，主要包括：
——法律法规及标准规程变化或更新；
——政府规范性文件提出新要求；
——企业组织机构及安全管理机制发生变化；
——企业生产工艺发生变化、设备设施增减、使用原辅材料变化等；
——企业自身提出更高要求；
——事故事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求；
——其它情形出现应当进行评审
更新
04
双重预防机制常态化
双重预防机制常态化
区
别
事故隐患
事故隐患是指物的不安全状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。它是引发事故的直接原因。它可以是一种状态、可以是一种行为、可以是一种缺陷
安全风险
可能导致人员伤亡或财产损失的危险源或各种危险有害因素
安全风险具有客观存在性和可认知性，要强调固有风险，采取管控措施降低风险；事故隐患主要来源于风险管控的薄弱环节，要强调过程管理，通过全面排查发现隐患，通过及时治理消除隐患。但两者也有关联，事故隐患来源于安全风险的管控失效或弱化，安全风险得到有效管控就会不出现或少出现隐患
双重预防机制工作目标
Part1
Part
2
Part
3
Part
4
Part
5
Part
6
Part7
Part8
Part9
Part10
Part11
建立安全风险清单和数据库
制定重大安全风险管控措施
设置重大安全风险公告栏
制作岗位安全风险告知卡
绘制企业安全风险四色分布图
绘制企业作业安全风险比较图
建立安全风险分级管控制度
建立隐患排查治理制度
建立隐患排查治理台账或数据库
制定重大隐患治理实施方案
建立安全风险与隐患排查信息管理系统
双重预防机制构建原则

01
02
03
04
风险优先原则，以风险管控为主线，把全面辨识评估风险和严格管控风险作为安全生产的第一道防线，构建基于风险、系统化、规范化的双重预防机制
系统性原则，通过辨识风险，排查隐患，并落实风险管控和隐患治理责任，实现安全风险辨识、评估、分级、管控和事故隐患排查、整改、消除的闭环管理
全员参与原则，将双重预防机制建设各项工作责任分解落实到企业的各层级领导、各业务部门和每个具体工作岗位，确保责任明确
坚持持续改进原则，持续进行风险分级管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制不断深入、深化，促使机制建设水平不断提升
双重预防机制常态化

1
安全风险分级管控体系和隐患排查治理体系不是两个平行的体系，更不是互相割裂的“两张皮”，二者必须实现有机的融合

2
要定期开展风险辨识，加强变更管理，定期更新安全风险清单、事故隐患清单和安全风险图，使之符合本单位实际，满足工作需要
要对双重预防机制运行情况进行定期评估，及时发现问题和偏差，修订完善制度规定，保障双重预防机制的持续改进

4
要从源头上管控高风险项目的准入，持续完善重大风险管控措施和重大隐患治理方案，保障应急联动机制的有效运行，确保双重预防机制常态化运行

3
双重预防机制常态化
针对本企业类型和特点，制定科学的安全风险辨识程序和方法，全面开展安全风险辨识。企业要组织专家和全体员工，采取安全绩效奖惩等有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善
全面开展安全风险辨识
对辨识出的安全风险进行分类梳理，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定安全风险类别。对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级。安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。重大安全风险应填写清单、汇总造册，报告属地职责的部门。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图
科学评定安全风险等级
双重预防机制常态化
根据风险评估的结果，针对风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控。要通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等措施，达到回避、降低和监测风险的目的。要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，强化对重大危险源和存在重大安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控。高度关注运营状况和危险源变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内
有效管控安全风险
企业要建立完善安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警
实施安全风险公告警示
双重预防机制常态化
建立完善隐患排查治理体系，风险管控措施失效或弱化极易形成隐患，酿成事故。企业要建立完善隐患排查治理制度，制定符合企业实际的隐患排查治理清单，明确和细化隐患排查的事项、内容和频次，并将责任逐一分解落实，推动全员参与自主排查隐患，尤其要强化对存在重大风险的场所、环节、部位的隐患排查。要通过与政府部门互联互通的隐患排查治理信息系统，全过程记录报告隐患排查治理情况。对于排查发现的重大事故隐患，应当在向负有安全生产监督管理职责的部门报告的同时，制定并实施严格的隐患治理方案，做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”，实现隐患排查治理的闭环管理。事故隐患整治过程中无法保证安全的，应停产停业或者停止使用相关设施设备，及时撤出相关作业人员，必要时向当地人民政府提出申请，配合疏散可能受到影响的周边人员
风险分级管控与隐患排查治理
双重预防机制构建指南
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