3.2.1精心组织，打造“6S”平台。组织机构的健全是 “6S”有序开展和持续推进的保障。公司专门成立“6S”领导小组，设立专职办公室，制定《“6S”管理实施方案》和《岗位“6S”管理实施细则》，并确立了“432”推行思路，即做到“4个全”：全部覆盖、全员培训、全员考核、全面达标;坚持“3个逗硬”：责任逗硬、检查逗硬、奖惩逗硬;实现“2个目标”：打造本质安全型企业、塑造本质安全员工。

　　3.2.2强化培训，拓展“6S”效应。推行“6S”管理的最终目的是提升员工综合素质，并形成良好的工作习惯和工作氛围，其中关键要抓好员工技术的培训，只有干部员工的安全技能过硬，操作水平高超，防范事故的本领增强，处理事故的能力提高，事故发生的风险才会得到杜绝或大大减少。公司把提高全员技术和岗位操作水平作为培训重点。一是坚持“用什么、学什么”。分管理干部、班组长、操作人员“三个层次”，突出不同重点进行“6S”培训。提炼“6S”管理内涵的核心，通过板报、座谈、制作宣传手册等形式对员工进行重点释义和辅导教育。二是坚持“缺什么、补什么”。对从事不同工作岗位的员工的差异性能力进行剖析，形成计划性的培训模块，通过岗位练兵、现场培训、安全事故的剖析等培训方式，每日一题、每月一考等考核方式，提高了员工工作能力和技术业务水平。三是坚持“谁使用，谁培训”。各职能部门以基础理论自觉学、基本操作跟踪学、疑难问题讲解学和整体提高比武学等“四种学习模式”，加大员工技能培训力度，建立知识题库、答题卡，以及员工岗位练兵考核档案，使广大员工熟练掌握应知应会，达到了三个100%(技能操作人员100%参加培训，100%持证上岗，100%掌握应知应会操作和技能)。

　　3.2.3持续改进，丰富“6S”管理。作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。基于此，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了“6S”管理有效、有序、更好的实施。一是危害因素辨识与风险控制卡片化。按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。二是岗位操作卡片化。按照“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司 8个工种的岗位操作规程进行优化、提炼，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。三是应急操作卡片化。把应急预案分岗位、部位提炼成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法(定岗、定位、定使用抢险器材、统一编号)，解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。四是HSE检查表格化。根据HSE体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了现场管理制度执行到位。

　　3.2.4 落实“三严”，“6S”稳步推进。有制度而没有很好地去执行，安全管理工作就等于零。提高制度执行力和约束力，最有效的办法就是加大监督考核力度，只有这样才能确保“6S”管理及各项安全管理制度的有效执行与落实。公司从健全制度、严格考核入手，以“三严”建立和完善了“6S”监督考核保障体系。一是严格监督机制。采用现场“干部走动式”管理，充分发挥“盯问题”工作法的作用，采用每周一的领导班子例行检查和安委会综合检查相结合的方式，将发现的问题及时记录和处理，并制定整改措施。二是严格考核标准。按照HSE体系的要求，建立了《仓储分公司现场“6S”考评标准》，并突出领导和职能部门两个层面的考核。每季度领导小组办公室对日常检查、抽查、测评等情况进行汇总评比，并作为评比先进依据;各职能部门按照考核标准对岗位员工日工作完成情况进行记录，每月末统计日考核结果，并与员工奖金挂钩。三是严格奖惩。完善《仓储分该公司争先创优奖励办法》，设立“违章曝光台”和“光荣榜”，开展月度红旗班组、安全标兵、岗位操作能手和季度“促管理、保安全、增效益”流动红旗等评选活动，形成了严格管理、严格约束、严格考核、全员参与的竞争氛围。

　　4.“四个转变”，凸显企业安全文化魅力

　　推行“6S”管理以来，“整理、整顿”使仓储公司各种物品得到了定点放置，让员工养成了良好工作习惯，“文明礼貌、亲情服务、精细管理”等行为规范已在潜移默化中融入职工言行，使公司现场安全管理工作迈上新台阶，实现了“四个转变”，凸显企业安全文化魅力。

　　4.1从惩罚性制度向激励性制度转变,“三违”现象明显减少

　　现在，单纯的惩罚性制度被弱化，员工主动参与安全管理的热情被激发，对遵章守纪、严格践行安全制度，能够防患于未然、化险为夷的员工进行月度“安全标兵” 评定和经济激励成为热点。2009年，公司发生“三违”15例，同比降低58%，各类承包商、外来人员违章25例，同比降低17%，处罚金额18900 元，同比增加12%，安全表彰14800元，同比增加500%。

　　4.2从被动接受向主动参与转变，现场管理水平明显提升

　　通过引入“6S”管理模式，实现了生产作业现场的设备设施、工具物品“各就各位”;资料台帐摆放整齐、有序;各类精美形象化的安全标识、HSE警示标识标牌、设备操作点检表一目了然;生产区域内所有流程、走向、标志清楚美观，库区面貌的焕然一新，促使各职能部门改变往日被动整改、突击整改的方式，自觉执行 “6S”现场整理、整顿，坚持每天5-10分钟的“6S”清扫和每两小时巡检活动，彻底杜绝了“脏、乱、差”现象，营造了人人参与创建舒适、整洁、文明工作环境的良好氛围。

　　4.3从现场被管理者向现场管理者转变，员工素质明显提高

　　“6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。如：作业现场自制工具箱、工具架，实行“形迹”摆放，避免使用时东翻西找的麻烦，工作效率也大为提高;检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒，作业时随身携带抹布和扫帚清理现场，自觉自然流露的文明行为，正是企业体现员工良好素质，践行“6S”管理模式的最好诠释。

　　4.4从要我安全向我要安全、我会安全转变，员工安全意识明显增强

　　良好的安全习惯并不是与生俱来，也不是一蹴而就，而是在抓反复、抓日常、抓细节中逐日养成。实施“6S”管理后，公司最大变化是生产作业现场的不安全因素大大减少，“安全是一种职业习惯”已深入员工心中，“要我安全”、“我要安全”、“我会安全”潜移默化地成为了每一个岗位员工的自觉意识和自觉行动。坚持每日召开班前安全会，当班干部讲安全;下岗前指出当天存在的安全问题，以便引起今后的重视;作业现场的违章操作，随时有人制止。2009年，公司员工发现并消除未遂事件150余件次，有效避免了安全事故的发生。

　　5.结束语

　　安全高于一切，责任重于泰山。企业安全文化建设是一项长期的系统工程，是安全管理的内在基础，必须要在细化和深化安全文化上下功夫，不断地充实、完善和创新管理思路和模式，才能更好地发挥安全文化的管理效能;必须要把安全文化的能动性和管理的强制性结合起来，才能让企业安全文化落地生根，促使安全从有形管理走向无形管理;必须要把安全文化的无限性和管理的有限性统一起来，才能由“虚”变“实”，促使形成安全管理工作长效机制，确保企业安全持续稳定较快的发展。