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三 │ 100 │ 100
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容 探 │ 射 线 │ 超 声 波
器 伤 │ │
类 方 │JB928-67 │ JB1152-73
别 法 │ │
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一 │ 三 级 │ 二 级
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│ * │ 三 级 │ 二 级
二 ├───────┼────────┼───────────
│ * * │ 二 级 │ 一 级
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三 │ 二 级 │ 一 级
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(1)**第二类容器中毒介质的容器;设计压力≥50公斤力/厘米的容器;易燃介质的压缩气体、液化气体或有毒介质且容积大于1立方米的容器和第一、二类容器中采用铬钼钢焊制的容器,均应作100%探伤检查.
(2)*第一、二类容器中的其他容器可作局部探伤检查.
(3)公称直径^250毫米的接管对接焊缝应进行探伤检查.
(4)选择超声波探伤时,还应对超探部位作射线探伤复验.复验长度为表一百分数的20%,且不小于300毫米.
选择射线检验时,对壁厚大于38毫米的容器还应作超声波探伤复验.复验长度为表一百分数的20%、且不小于300毫米.
采用上述二种方法进行焊缝探伤后,按各自标准均应合格,方可认为探伤合格.当用另一种探伤方法复验后,如发现有超标缺陷时,应增加10%(相应焊缝总长)的复验长度;如仍发现超标缺陷,则应1005进行复验.
2.局部探伤以外的焊缝仍应符合表二合格标准,如经复检发现公属于气孔的超标缺陷,可由制造单位与用户协商处理.
3.探伤检验工作应由考试合格的探伤人员进行.
4.容器探伤的部位,由制造单位检验部门根据实际情况选定,但对筒体与封头连接部位,筒节纵环缝交叉部位必须进行探伤.探伤的百分数达到20%后,如发现有超标的缺陷时,应由检查员指定位置增加10%(相应焊缝总长)的探伤长度;如仍有不合格的,则要对容器所有焊缝进行100%探伤.探伤复验要求仍按本条第1款第(4)项规定.
5.对于材料屈服强度^〉40公斤力/毫米^、厚度〉16毫米铬钼钢,或与其相类似的钢制容器上的接管法兰、补强圈与壳体或封头相接的角焊缝和焊后调质处理的容器焊缝,还应作磁粉或着色探伤.
6.现场组装焊接的容器壳体、封头和高强钢材料的焊接容器,耐压试验后,应对焊缝作20%(相应焊缝总长)的表面探伤,若发现裂纹,则应对所有焊缝作表面探伤.
7.容器的全部原始探伤资料(底片、记录),制造单位至少保存七年.七年后,若用户需要可转交用户保管.
第45条 容器焊缝的表面质量应符合下列要求:
1.焊缝外形尺寸应符合技术标准的规定和图样的要求,焊缝与母材应圆滑过渡;
2.焊缝或热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷;
3.焊缝的局部咬边深度不得大于0.5毫米,低温容顺焊缝不得有咬边,对于任何咬边缺陷都应进行修磨或焊补磨光,并作表面探伤,经修磨部位的厚度不应小于设计要求的厚度.
第46条 焊缝的返修
1.焊缝的返修工作应由考试合格的焊工担任,并采用经评定给证的焊接工艺,返修工艺措施应得到焊接技术人员的同意.同一部位的返修次数一般不应超过二次.对经过二次返修仍不合格的焊缝,如需再进行返修,需经制造单位技术负责人批准,并作出是否对返修部位进行硬度测定与热处理等决定,应将返修的次数、部位和无损探伤等结果记入容
顺质量证明书中.
2.要求焊后热处理的容器,应在热处理前返修.如在热处理后还需返修时,返修后应再做热处理.
第47条 筒体和封头的制造公差要求:
1.纵环焊缝对口错边量、棱角度;
2.筒体不直度;
3.同一断面上最大直径与最小直径之差;
4.封头焊缝的布置;
5.椭圆形、碟形封头主要尺寸允差;
6.球壳或球形封头主要尺寸允差;
上列各项均应符合本规程引用的容器制造技术条件的规定.
第48条 容器制成后必须进行耐压试验.在耐压试验压力下,任何人不得接近容器,待降到设计压力后,方可进行各项检查.除设计图样规定要求,用气体代替液体进行南非压试验外,不得采用气压试验,进行气压试验前,要全面复查有关技术文件,要有可靠的安全措施,并经制造安装单位技术负责人和安全部门检查、批准后方可进行.
需要进行气密性试验的容器,要在液压试验合格后进行.
第49条 容器耐压试验和气密试验的压力应符合图样要求,且不小于表三规定.
表三 耐压试验和气密试验的压力规定
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│ │耐压试验压力Pr=η.P │气密试验压力
│ │ 公斤力/厘米 │
容器名称│ 压力等级├──────┬─────┤ 公斤力/厘米
│ │ 液(水)压 │气 压│
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│ 低 压 │1.25P* │1.20P │1.00P
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│ 中 压 │1.25P │1.15P │1.00P
非铸造容├──────┼──────┼─────┼─────────
│ 高 压 │1.25P │ │1.00P
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│ 超 高 压│ 1.25P │ │ 1.00P
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*对不是按内压强度计算公式决定壁厚的容器,如:考虑稳定因素等设计的容器,应适当提高耐压试验的压力.
对壁温≤200@的容器,耐压试验压力为Pr再乘以比值〔σ〕/〔σ〕.即:(公式略 见526页)
第50条 耐压试验和气密试验的升压程序及介质温度的规定:
1.液压试验:充满液体(在容器最高点设排气口,将空气排净),待容器壁温与液体温度相同时,才能缓慢升压到规定试验压力,根据容积大小保持10￣30分钟,然后将压力降到压力至少保持30分钟,同时进行检查.试验应注意下列事项:
(1)一般应采用洁净水进行试验.对不锈钢制造的容器用水进行试验时,应采取措施,防止氯离子腐蚀;否则,应限制水中氯离子含量不超过25ppm.
(2)采用石油馏产品进行液压试验,试验温度应低于石油产品的闪点.
(3)试验温度应低于液体沸点温度,对新钢种的试验温度应高于材料脆性转变温度,具体温度值按设计图样规定.
(4)炭素钢、16MnR钢制容器液压试验时,液体温度不得低于5@.其他低合金钢制容器(不包括低温容器)液压试验时,液体温度不得低于15@.如果由于板厚等因素造成材料脆性转变温度升高,还要相应的提高试验液体温度.其他钢种的容器液压试验温度按图样规定.
2.气压试验:缓慢升压至规定试验压力的10%,保持10分钟,然后对所有焊缝和连接部位进行初次检查;合格后继续升压到规定试验压力的50%,其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级升压到试验压力,保持10~30分钟,然后再降到设计压力至少保持30分钟,同时进行检查.
3.气密试验:缓慢升压至设计压力保持30分钟;同时进行检查,气体温度应不低于5@.
4.气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体,气体温度不低于15@.
容器作定期检验时,若容器内有残留易燃气体存在,会导致爆炸时,则不得使用空气作为试验介质.
第51条 对夹套容器应先进行内筒耐压试验,合格后再组焊夹套,并对夹套作耐压试验.
第52条 耐压试验和气密试验时,各部位的紧固螺栓必须装配齐全.试验时应装二块压力表,压力表应符合规程第六章的有关规定.试验前应对安全防护措施,试验准备工作进行全面检查,液压试验升压前,容器外表面应保持干燥.
第53条 耐压试验过程中,如果发现有异常响声、压力下降、油漆剥落、或加压装置发生故障等不正常现象时,应立即停止试验,并查明原因.
第54条 容器耐压试验,符合下列情况为合格:
1.容器和各部焊缝无渗漏;
2.容器无可见的异常变形;
3.经返修、焊补深度大于9毫米或大于壁厚一半的高强钢制容器,焊补部位按原探伤方法进行复查无超过原定标准的缺陷;
4. 设计要求进行残余变形测定的容器,在耐压试验同时应作残余变形测定,其合格标准为径向残余变形率不超过0.03%或容积残余变形率不超过10%.容积残余变形率按下式计算.
(公式略 见529页)
用内测法测定容积全变形时,容积全变形值用下式计算:
(公式略 见529页)
第55条 新制造的容器在耐压试验后,应及时将试验液体排净,并用压缩空气或其他惰性气体将容器内表面吹干.
第56条 新制造的容器,必须在明显的部位装设耐腐蚀材料制作的金属铭牌.金属铭牌上至少应载明制造单位名称、制造年月、容器名称、产品编号、设计压力(公斤力/厘米)、设计壁温(@)及容器总重(公斤)等.
第57条 容器或部件出厂时,制造单位除按本规程第33条规定向订货单位提供竣工图样(在原兰图上修改)和技术资料外,还应有产品合格证和质量证明书等(见附件六~七).
第58条 现场组装焊接的容器,安装竣工后,施工单位应将竣工图、技术资料及安装质量 证明书等移交给使用单位;使用单位应组织有关单位对安装质量进行验收,当地的主管部门和劳动部门确认合格后方可投产使用.
第59条 制造容器的单位,必须建立一套完整的质量管理制度,并努力推行全面质量管理,保证从原材料到产品出厂的各个环节严格按照本规程和有关标准的规定执行.所订制度,至少应包括下述内容,并应用文字写明.
1.制造厂的责任,批准制造容器的类别与范围;
2.设计、工艺、检验人员的资格、职责和权力;
3.原材料的验收、管理制度和检验仪器的定期校验制度;
4.焊接、热处理和无损检验工艺的审查制度;
5.容器技术资料的保管制度;
6.接受各级劳动部门质量检查和安全监督的制度.
第五章 使用与管理
第60条 使用容器单位的主要技术负责人(厂长或总工程师),必须对容器的安全技术管理负责.并指定专职或兼职的安全技术人员负责容器的安全技术管理工作.
第61条 使用容器单位的安全技术管理工作包括:
1.贯彻执行本规程和有关的容器安全技术规定;
2.参加容器安装的验收及试车工作;
3.监督检查容器的运行、维修和安全装置校验情况;
4.根据容器定期检验周期,组织编制容器年度检验计划,并负责组织贯彻执;
5.负责组织制订容器的维护检修规程和容器改造、修理、检验及报废等技术审查工作;
6.负责容器的登记、建档及技术资料的管理和统计上报工作;
7.参加容器事故调查分析并按规定上报;
8.每年向主管部门和当地劳动部门报送容器的当年定期检验计划的执行情况以及容器存在的缺陷等;
9.负责组织检验人员、焊接人员、操作人员进行安全技术培训和技术考核.
第62条 使用容器的单位,必须对每台容器进行编号、登记、建立设备档案.档案应包括合格证、质量说明书、登记卡片、修理和检验记录等,对中压以上的反应、贮运容器,还应有总图和主要受压元件图、强度计算书及运行记录.
使用容器的单位,应将各种容器数量统计(每年只报更新、报废变动台数)上报当地的主管部门和劳动部门备案.各省、市、自治区劳动部门每年年末应将本地区的各种容器总台数综合统计报国家劳动总局.
第63条 使用容器的单位,应根据生产工艺要求和容器的技术性能制订容器安全操作规程,并严格执行.安全操作规程或工艺操作规程至少包括:
1.容器的操作工艺指标及最高工作压力、最高或最低工作温度;
2.容器的操作方法,开、停车的操作程序和注意事项;
3.容器的运行中应重点检查的项目和部位,以及运行中可能出现的异常现象和防止措施;
4.容器停用时的封存和保养方法.
第64条 使用容器的单位,不得任意修改原设计单位所设计容器的工艺条件.严禁超温、超压运行.
第65条 容器操作人员应经培训考试合格,应严格遵守安全操作规程和岗位责任制.应定时、定点、定线进行巡回检查.并经常保持安全附件齐全、灵敏、可靠,发现有不正常现象,应及时处理.
第66条 容器发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施并及时报告有关部门.
1.容器工作压力、介质温度或壁温超过许用值,采取各种措施仍不能使之下降;
2.容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全;
3.安全附件失效,接管端断裂、坚固件损坏难以保证安全运行;
4.发生火灾且直接威胁到容器安全运行.
第67条 容器内部有压力时,不得对主要受压元件进行任何修理或坚固工作.
第68条 容器修理或技术改造,必须保证受压元件的原有强度和制造质量要求.容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求,均应按现行技术规范和制造技术文件,制订具体施工方案和工艺要求,并经使用单位主管容器的安全.技术人员同意.第二、三类容器还应经技术总负责人批准,第三类容器还应报上级主管部门和报当地劳动部门备
案.
第69条 使用容器的单位,必须定期对容器进行检验,并将容器年度检验计划报当地劳动部门备案.
第70条 容器的定期检验,应由省、市、自治区劳动部门授权的单位进行.从事检验工作的人员,应经当地劳动部门考核批准.检验单位对容顺进行检验,应由设备技术人员、主管容器的安全技术人员和检验人员共同负责进行.第三类容器的全面检验,应有当地劳动部门或劳动部门授权的单位代表参加.
第71条 容器的定期检验,分为外部检查,内外部检验和全面检验.检验周期应根据容器的技术状况和使用条件,由使用单位自行确定,但每年至少进行一次外部检查,每三年至少进行一次内外部检验.每六年至少进行一次全面检验.
容器内装有触媒的反应容器,如触媒使用期长于上列检验周期,而又经过验证容器内无腐蚀者,可由使用单位根据触媒使用期,确定检验周期,并应注册备查.
1.属于下列情况的容器,定期检验期限应予缩短.
(1)有强烈腐蚀介质和运行中发现有严重缺陷的容器,每年至少应进行一次内部检验.
(2)由于结构的原因,确认无法进行的内部检验的容器,三年至少应进行一次耐压试验.
(3)使用期达十五年的容器,每两年至少进行一次内外部检验.使用期达二十年的容器,每年至少进行一次内外部检验,并根据检验情况,确定全面检验时间和作出能否使用的结论.
(4)介质对容器材料的腐蚀情况不明、材料焊接性能差或制造时曾产生过多次裂纹的容器,投产使用满一年的应进行第一次内部检验.
2.属于下列情况的容器,定期检验中的全面检验期限可以延长.
(1)非金属衬里的容器,衬里层完好而壳体没有发现任何损坏时,其全面检验期可以适当延长,但不得超过八年.
(2)非腐蚀介质或有可靠的金属衬里的容器,如通过一至二次内部检验,确认无腐蚀的容器,其全面检验期可以适当延长,但不得超过九年.
3.因情况特殊不能按期进行全面检验的容器,经使用单位提出确切理由,报主管部门审查同意并报同级劳动部门备案,可以适当延长其全面检验期限.
第72条 容器进行定期检验前,应做好以下工作:
1.将容器的内部介质排除净,用盲板隔断与其连接的设备和管道,并应有明显的隔断标记;
2.盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器,必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并取样分析,保证容器空间中易燃或有毒介质的含量符合TJ36-79《工业企业设计卫生标准》第32条规定;
3.必须切断与容器有关的电源;
4.将容器人孔全部打开,拆除容器内件,清除内壁的污物;
5.有关人员进入容器内检查时,应使用电压不超过12或24伏的低压防爆灯,在容器外部还必须有人监护.检验仪器和修理工具的电源电压超过36伏时,必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线;
6.外部有保温层的容器,外部检查和内外部检验时,一般可不拆除保温层,如怀疑壳体(焊缝)有缺陷时应拆除检查.但全面检验时,应部分或全部拆除保温层.
第73条 容器外部检验检查的项目:
1.容器的防腐层、保温层及设备铭牌是否完好;
2.容器外表面有无裂纹、变形、局部过热等不正常现象;
3.容器的接管焊缝、受压元件等有无泄漏;
4.安全附件是否齐全、灵敏、可靠;
5.紧固螺栓是否完好,基础有无下沉、倾斜等异常现象.
第74条 容器内外部检验的项目:
1.外部检查的全部项目.