2.容器内外表面、开孔接管处有无介质腐蚀或冲刷磨损等现象.
3.容器的所有焊缝、封头过渡区和其他应力集中的部位有无断裂或裂纹.对有怀疑的部位,应采用10倍放大镜检查或采用磁粉、着色进行表面探伤.如发现表面裂纹时,还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%(对锻制或拨制的无缝容器,抽查面积应不小于总面积的20%).如没有发现表面裂纹,则对制造时已进行100%无损探伤检查的容器,可不作进一步抽查,但对制造时采用局部无损探伤检验的容器,仍应进一步作适当的抽查(可以小于20%,但不得小于10%).
4.有衬里的容器,衬里是否有凸起、开裂及其他损坏现象,发现衬里出现上述缺陷有可能影响容器本体时,应将该处衬里部分或全部去掉,并检查容器壳体是否有腐蚀或裂纹.
5.筒体、封头等通过上述检验后,发现内外表面有腐蚀等现象时,应对有怀疑部位进行多处壁厚测量.测量的壁厚如小于最小壁厚时,应重新进行强度核算,并提出可束继续使用的建议和许用最高工作压力.
6.容器内壁如由于温度、压力、介质腐蚀作用有可能引起金属材料金相组织或连续性破坏时(如脱炭、应力腐蚀、晶间腐蚀、疲劳裂纹等),在必要时还应进行金相检验和表面硬度测定并做出检验报告.
7.高压、超高压容器的主要紧固螺栓,应逐个进行外形宏观检查(螺纹、圆角过渡部位、长度等),并用磁粉或着色探伤检查有无裂纹.
第75条 容器全面检验的项目:
1.外部检查和内外部检验的全部项目.
2.对主要焊缝(或壳全)进行无损探伤抽查,抽查长度为容器焊缝总长(或壳体面积)的20%,对高压、超高压的反应容器,应进行100%超声波探伤,必要时还应作表面探伤.
3.设计压力^3公斤力/毫米^,且P^*V^5000升.公斤力/厘米^,其工作介质为非易燃或无毒的容顺,如采用10倍以上放大镜检查或表面探伤,没有发现缺陷,可以不作射线或超声波探伤抽查.
4.超声波或射线探伤抽查合格标准,应符合本规程第四章第44条表二的要求.
5.容器内外部检验合格后,按本规程第四章的规定进行耐压试验,耐压试验压力Pr=^.P,如容器的实际最高工作压力低于设计压力时,P可取容器的安全装置开启或爆破压力;
第76条 属于下列情况之一的容器,在投入使用前,应作内外部检验,必要时作全面检验.
1.停止使用二年以上,需要恢复使用的;
2.由外单位拆卸调入将安装使用的;
3.改变或修理容器主体结构,而影响强度的;
4.更换容器衬里的.
第77条 经过定期检验的容器,由检验单位的人员对所检验的容器作出检验报告,检验报告应指明容器可否继续操作使用或需要采取降压操作、特殊监测等措施.检验报告应放入容器档案内,第三类容器的检验报告抄报报当地劳动部门备案.
第78条 容器壳体及受压元件不得有裂纹存在,经内外部检验发现有严重裂纹的容器,企业技术负责部门应组织有关单位人员进行研究,分析原因,采取措施加以消除、修理更换或报废.对存在难以消除的严重裂纹,而又具有使用经济价值的容器,企业应报告主管部门和当地劳动部门,由企业组织当地有关单位(设计、研究、高等院校等)的工程技术人员研究鉴定,并经断裂力学分析和计算,确认有足够的安全可靠性,报省、市、自治区主管部门同意,同级劳动部门备案,方可继续使用.第三类的反应容器和容积在50立方米以上的贮运容器,还应报主管部和国家劳动总局备案.
第79条 容器有严重缺陷,难以保证安全运行时,操作人员应及时向企业领导报告.如企业领导不及时采取安全措施,则操作人员或主管容器安全技术人员有权越级上报.当地劳动部门可责成企业领导采取安全措施,限期解决或停止其运行.
第六章 安全附件
第80条 安全阀、爆破片的制造单位,应向主管部(委、局)或省、市、自治区主管部门提出申请,由主管部门根据技术力量、试验手段、全面规划、择优定点后,报同级劳动部门审查同意并上邱,由国家劳动总局统一发给制造许可证.
第81条 安全阀、爆破片的制造应符合本规程和部标准规定.安全阀试制应经过额定排量试验合格,才允许批量制造.出厂应有合格证.合格证上应有质量检查员和检查部门的印章,并注明检验日期.
1.安全阀合格证上应载明下列各项:
(1)制造单位、年月;
(2)规格、型号;
(3)公称压力、密封压力、适用介质和温度;
(4)制造时依据的标准和检验结论;
(5)制造许可证号.
2.爆破片合格证上应载明下列各项.
(1)制造单位、年月;
(2)规程、材料;
(3)爆破压力;
(4)适用介质、温度;
(5)制造许可证号.
第82条 容器应按本规程要求分别装设安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计及切断阀等安全附件,在使用过程中应加强维护与定期校验,经常保持安全附件齐全、灵敏、可靠.
第83条 属于下列情况之一的容器必须装设安全阀(爆破片)和压力指示仪器;
1.在生产过程中可能因物料的化学反应使其内压增加的容顺;
2.盛装液化气体的容器;
3.压力来源处没有安全阀和压力表的容器;
4.最高工作压力小于压力来源处压力的容器;
5.由于生产工作(如粘性大、腐蚀、有毒)等原因,安全阀不能可靠地工作时,应装设爆破片代替安全阀,或采用爆破片与安全阀共用的重叠式结构.
第84条 安全阀的开启压力不得超过容器设计压力.如采用系统最高工作压力作为安全阀的开启压力时,应复核每个容器的强度.
安全阀的排气能力必须大于容器的安全泄放量,其计算方法见附件三.
第85条 杠杆式安全阀应有防止重锤自动移动的装置和限制杠杆越出的导架;弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置;静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置.
第86条 安全阀应铅直安装,并应装设在容器或管道气相介面位置上.容器与安全阀之间不得装有任何阀门.但对于盛装易燃、剧毒、有毒或粘性介质的容器,为便于安全阀的更换、清洗,可在容器与安全阀之间装截止阀,截止阀的结构和通径尺寸应不防碍安全阀的正常运行.正常运行时,截止阀必须保持全开、并加铅封.
第87条 容器最高工作压力低于压源处压力时,在通向容器进口的管道上应装置减压阀.如因介质影响减压阀可靠地工作时,可用调节阀代替减压阀.在减压并或调节阀的低压侧都应装安全阀和压力表.
第88条 容器上装有爆破片时,必须保证爆破片爆破时使容器内的压力迅速泄放.爆破片的爆破压力不得超过容器的设计压力.
第89条 爆破片厚度可参照本规程附件三进行计算.同批膜片应逐片检验厚度,其允差为±3%.爆破片的设计爆破压力,制造单位应通过试验验证.其验证数为同一生产批量(同规格、同材料、同工艺、同炉号)的5%,且不少于三片. 常温下进行试验的爆破片爆破压力允许偏差值应符合表四的规定.在操作温度下(≥200@)进行试验时压力允许偏差值可为表四的两倍.
爆破片经验证,有一片爆破压力不符合要求,则应加倍作试验,若仍有不合格,则该批瀑破片不得使用.
第90条 有腐蚀性介质和盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器,设计人员应在图样上注明爆破片的材料和设计时所确定的爆破压力.
表4
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爆破压力P^(公斤力/厘米) │ 充 许 误 差 %
────────────────┼───────────────
1≤PB〈4 │ ±8
────────────────┼───────────────
4≤PB〈10 │ ±6
────────────────┼───────────────
10≤PB〈320 │ ±4
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第91条 对盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器,应在安全阀或爆破片的排放口装设放空导管,并引至安全地点或进行妥善处理.
第92条 安全阀应定期校验,每年至少一次.爆破片应定期更换,每年至少一次.对于超压未爆破的爆破片应立即更换.
第93条 安全阀的校验、压力调整或爆破片的爆破压力复验时,必须有主管容器安全技术人员在场.调整后的安全阀应加铅封.调整及复验时用的压力表精度应不低于1级,有关结果应按附件十填写记录.
第94条 低压容器上装设的压力表精度不低于2.5级,对中压以上容器应不低于1.5级.
第95条 压力表的表盘刻度极限值应为容器最高工作压力的1.5至3倍,最好取2倍.压力表刻度上应划有红线,指出容器最高工作压力.
压力表盘直径不得小于100毫米.装设的压力表位置应便于操作人员观察,且应避免受到国徽热、冻结及震动的影响.
第96条 压力表与容器之间应装设三通旋塞或针型阀,并有开启标记,以便校参与更换.盛装蒸汽的容器,在压力表与容器之间应有存水弯管.盛装高温、强腐蚀性介质的容器,在压力表与容器之间应有隔离缓冲装置.
第97条 未经检验合格和无铅封的压力表均不准使用.在使用过程中如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况,均应立即更换.
第98条 压力表的装设、校验和维护应符合国家计量部门的规定,压力表应定期检验,每年至少检验一次,经检验合格的压力表应有铅封和检验合格证.
第99条 盛装易燃或剧毒、有毒介质的液化气体的容器,应采用板式玻璃液面计或自动液面指示器,对大型贮槽还应装设安全可靠的液面指示器.液面计或液面指示器上应有防止液面计泄漏的装置和保护罩.
第100条 容器上装设测试温度的仪器仪表应进行定期校验,误差应在允许的范围内.需要控制壁温的容器,必须装设温度壁温的仪表(或温度计),严防超温.
第七章 附则
第101条 容器所在单位发生重大或爆炸事故,必须按国家劳动总局锅炉压力容器安全监察局于一九八一年三月十六日颁发的《锅炉压力容器事故报告办法》立即上报.事故发生后,劳动部门人员未到现场处理时,除因抢救公务员和预防事故扩大的情况外,应保留事故现场.要认真组织和进行事故调查分析工作.
第102条 本规程自一九八二年四月一日起执行.
第103条 本规程的修改和解释权属国家劳动总局.
附件一:
压力容器的压力等级和种类的划分
一、按容器的压力(P)分为低压、中压、高压、超高压四个等级.具体划分如下:
(1)低压容器:1^P〈16公斤力/厘米^;
(2)中压容器:16^P〈100公斤力/厘米^;
(3)高夺容器:100^P〈1000公斤力/厘米^;
(4)超高压宣传品:P^1000公斤力/厘米^.
二、按容器在生产工艺过程中的作用原理分为反应容器、换热容器、分离容器、贮运容器四种.具体划分如下:
(1)反应容器:主要是用来完成介质的物理、化学反应的容器.如:反应器、发生器、反应器、反应釜、分解锅、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球等;
(2)换热容器:主要是用来完成介质的热量交换的容顺.如废热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、硫化锅、消毒锅、蒸压釜、蒸煮器、染色器等;
(3)分离容器:主要是用来完成介质的流体压力平衡和气体净化分离等的容器.如:分离器、过渡器、集油器、缓冲器、贮能器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔等;
(4)贮运容器:主要是用来盛装生产和生活用的原料气体、液体、液化气体等.如:各种型式的贮槽、槽车(铁路槽车、公路槽车).
注:在一种容器中,如同时具有两个以上的工艺作用原理时,应按工艺过程中的主要作用来划分.
附件二:
焊接接头试验和焊接工艺试板评定要求
一、焊接接头试样尺寸、取样部位及试验要求:
1.焊接接头试样的制备
(1)试样应在外观和无损探伤合格的焊接试样板(以下简称试样板)上截取,截取方式如图1.试样板两端舍弃部分长度,对手工焊应不少于30毫米,对自动焊应不少于40毫米,如有引弧板及熄弧板时可不舍弃.试样板亦可以直接从焊件上截取.
(图1略 见545页)
1-拉力;2-面弯;3-冲击;4-金相;5-舍弃;6-背弯.
(2)管子试样截取方式如图2
(图2略 见546页)
a 拉力试样为整管时
b-1 不要求作冲击试验时
b-2 要求作冲击试验时
图2
1-拉力试样;2-面弯试样;3-背弯试样;4-冲击试样;5-金相试样
2.拉力试验
(1)焊接接头拉力试样的尺寸见图3.当板厚≤30毫米时,试样的厚度为板厚,试样数量为二个;当板厚〉30毫米时,试样厚度≥30毫米,试样数量=板厚(毫米)/30(按四舍五入取整数,且不少于二个),试样的截取部位见图4;
(2)拉力试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械加图
图3
A-焊缝宽度,毫米; S-板厚,毫米;
B-试样宽度≥25毫米±0.5;
L1-长度尺寸,毫米(根据试验机的构造而定);
L-试样全长,L=A+(6*2)+(L1*2)+2*R25的圆弧过渡长度,
毫米;
图4
工除去,除去后的焊缝金属应与母材找平,试样的四周尖锐棱角应修光,圆角半径不得大于1毫米.
(3)拉力试验方法按GB228-76《金属拉力试验法》规定进行.试样的抗拉强度(或屈服强度)应不低于焊件线材在相同条件下规定值的下限.
(4)焊接接头需要做高温抗拉强度(或高温屈服强度)拉力试验时,按YB941-78《金属高温拉力试验法》规定进行,度样尺寸应采用其中的短试样.
(5)管子焊接接头的拉力试验;
(a)拉力试样为整管时,试样数量为一个;
(b)拉力试样为剖管试样时,试样数量为二个;
(c)对外径(D0)小于或等于30毫米的管时,可截取整根管段进行试验.如拉力机允许时,当外径(D0)大于30毫米的管段也可取整根管拉试.
(d)对外径(D0)大于30毫米的管段可剖管截取纵向试样见图5.
图5
A-焊缝表面最宽尺寸,毫米;
S-按试样厚度取,不足6毫米者取6毫米;
B-收缩断面,取B=12±0.3毫米;
L1-长度尺寸,根据试验机尺寸而定,不宜少于100毫米;
L-试样全长,L=A+2S1+2R25的圆弧过渡长度,毫米;
D-试样加工的最小量,为了收缩断面B的宽度上得平行表面.
3.弯曲试验
(1)应从试样板上沿焊缝的横向切取二个焊缝接头做弯曲试样,一个面弯试样,一个背弯试样,试样尺寸见图6,当板厚^20毫米时,S为板厚;当板厚〉20毫米时,S=20毫米.试样宽度B=30毫米.
试样长度L=D+2.5S+100毫米.
式中:D--弯轴直径,毫米;
S--试样加工后的厚度,毫米.
当板厚允许时,两个试样可沿同一厚度方向切取,见图7.(图6和图7略 见550页)
(2)试样上焊缝高于母校表面的部分应用机械方法除去,试样的提伸面应保留母材原始表面,试样的四条棱应修成圆角,其半径≤10%S.
(3)管子焊接接头弯曲试样的长度尺寸按板状弯曲试样尺寸加工.
D0
试样宽度B=S+───,且10毫 米≤B≤38毫米.
20
式中:S──试样厚度,毫米;
D0--管子外径,毫米.
(4)试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械方法除去,试样拉伸面应保留母材原始表面.当管壁厚度≤20毫米时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度〉20毫米时,允许从受压面进行加工.试样的四条棱应修成半径约1.5毫米的圆角.
(5) 弯曲试验方法按GB232-63《金属冷、热弯曲试验法》规定进行.试样的焊缝中心线需对准弯轴中心.规定的试验弯曲角度见下表.崐
(6)试样上如发现有允许的气孔缺陷时,允许另取样进行重复试验.
(7)弯曲试样冷弯到下表角度后,其拉伸面上如有长度〉1.5毫米的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度〉3毫米的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的四棱先期开裂不计.
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焊接│ │弯轴直│支座间 │弯 曲
│ 钢 种 │径(D │距离( │角 度
型式│ │)毫米 │L)毫米 │(a°)
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│炭│母材抗拉│〈44公斤力/毫米2 │ 2S │4.2S │180°
双│素│强度规定├────────────┼───┼────┼────
│钢│值 下 限│44￣45公斤力/毫米2 │ 3S │5.2S │180°
├─┴────┴────────────┼───┼────┼────
面│ 普通低合金钢 │ 3S │5.2S │100°
├───────────────────┼───┼────┼────
│ 铬钼钢和铬钼钒钢 │ 3S │5.2S │ 50°
焊├───────────────────┼───┼────┼────
│ 奥氏体钢 │ 2S │