准胆人在塔内停留、检查或维修。
5.6.8膨胀机加温时，应先启动油泵，保护正常供油。
5.7压力容器
5.7.1气体储罐、低温液体储槽压力容器的使用、维护和检修，应执行原国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》。
5.7.2氧气储罐投入使用前，段降锈、脱脂、吹刷干净，并涂以无机防锈涂料。
5.7.3氧气储罐放散氧气时，应先通知周围“严禁动火”，并设专人监护。
5.8液氧储存、气化装置
5.8.1定期测定粉末真空绝热式液氧储罐夹层的真空度，使其保持在1.36~6.8Pa范围内
5.8.2珠光砂绝热液氧储罐，应充入干燥氮气，并保持正压。
5.8.3严禁液氧储罐的使用压力超过设定压力。
5.8.4应每周化验液氧储罐中的乙炔含量，超过0.1ppm时应排放液氧。
5.8.5使用液氧储罐前，须用干氮吹刷干净，在罐内气体露点不大于-45摄氏度后，方准投入使用。
5.8.6蒸发器水池的水位，应不低于规定线，水温应保持在40摄氏度以上。
5.8.7蒸发器出口氧气温度应不低于0摄氏度。
5.8.8液氧蒸发系统应有安全保护联锁装置。
5.9液氧、液氮、液氩的槽车输送
5.9.1液氧槽车应符合原国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》、《液化气槽车管理使用规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》中的有关规定。
5.9.2液氧槽车应配装安全阀、液面计、压力表和泄爆阀。
5.9.3槽车首次灌装液氧前，应严格脱脂，经充分预冷。灌装的液氧不得超过贮罐容积的95%。接头软管必须专用。
5.9.4灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护。灌装过程严禁发动槽车。
5.9.5应严防撞击液氧槽车或受较大振动。
5.9.6行驶的液氧槽车，应避开闹市区和人口稠密区，并限速行驶。必须通过闹市区和人口稠密区时不得停靠。
5.9.7放出液氧时，应控制好放出速度，并保留槽车容积5%的液氧，不得放光。
5.9.8液氧槽车内有液氧时，不得修理汽车。
5.9.9定期取样化验液氧槽车内液氧中的乙炔含量，其浓度不得超过0.1ppm，否则就厍热吹扫。
5.9.10液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超过规定值。
5.9.11输送液氮、液氩的槽车应参照执行液氧槽车的输送规定。操作液氮、液氩的人员应有防护措施。
5.10充装氧气和气瓶管理
充装氧气和气瓶管理应符合原国家劳动部局颁发的《气瓶安全监察规程》。
5.10.1气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行处理，否则严禁充装。
a.漆色\字样和所装气体不符合规定，或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类的。
b.安全部件不全、损坏和不符合规定的；
c.不能判明瓶内装过何种气体或瓶内没有余压的；
d.钢印标记不全或不能识别的；
e.超过检验期限的；
f.瓶体经外观检查的有缺陷，不能保证安全使用的；
g.瓶体或瓶嘴沾有油脂或变形的。
5.10.2充装气瓶时，应遵守下列规定：
a.气瓶充装气体时的终压力，不应超过气瓶设计允许压力；
b.使用后的瓶内，必须留有0.5Mpa以上的气体剩余压力；
c.充装排的充气速度不准过块；
d.充装台所用管线、接头、阀门采用铜质材料；
e.充装时所用工具，由不产生火花的材料制作。
5.10.3存放气瓶应遵守下列规定：
a.氧气瓶不得与其它气瓶混放，好、坏，空、满瓶应分别存放；
b.存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道；气瓶立放时应设有防倒装置，卧放时，应防止滚动，头部朝向一方；堆放气瓶，不应超过5层。
5.10.4运输气瓶应遵守下列规定：
a.气瓶装车时应卧放、头部朝向一方和防止滚动，装载高度不得高于车箱板；
b.不得与其它可燃物品混装，载瓶车上不得载人；
c.运输瓶时，瓶帽、胶圈必须齐全；
d.不得用电磁起重机搬运。
5.10.5使用气瓶时应遵守下列规定：
a.禁止敲击、碰撞；
b.瓶阀冻结时，不得用火烘烤解冻；
c.氧气瓶不得靠近热源，与明火的距离不应小于10m；
d.夏季应防止暴晒；
e.严禁带压检修气瓶；
f.使用单位严禁将气瓶改装其它气体。
5.10.6氮气、氢气和氩气以及其它稀有气体气瓶，充装、存放、运输、使用应参照上述各条执行。乙炔气瓶在运输中应立放，不得卧放。
5.11氧气压力表、安全阀
5.11.1氧气压力表、安全阀
5.11.2氧气压力表应安装在易观察和易检修的位置，并避免高温与振动。
5.11.3定期校验氧气压力表，合格后方准继续使用。使用中严禁沾染油脂。
5.11.4安全阀必须按规定的形式、型号和规格配备，且灵敏、可靠。
5.11.5安装安全阀前、后必须进行校对，校对后应加铅封。并应按规定定期校验，不合格者禁止继续使用。
5.11.6对带有上下调节环的安全阀，每次拆装检查时，应将调节环的位置做好记录并存档。
5.11.7校对调整安全阀时。应有专人保证，还应设有紧急放散口。
6其它气体生产及设备
6.1氮气
6.1.1宜选用无油润滑型的氮压机。
6.1.2氮压机须有完善的保护系统。
6.1.3氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方准送入管网。储存系统出口及氮气用户入口处，应建立完善的纯度监测、保护系统。有条件的宜配置氮气纯度自动分析仪和纯度低报警装置。
6.1.4新安装的氮气管道及容顺，必须经氮气置换后方准投入使用。
6.1.5起动液氮装置时，须保证液氮蒸发器内的水温高于30摄氏度和出口氮气温度高于0摄氏度，并应设氮气温度过低报警、停车联锁保护装置。
6.1.6氮气管道不得敷设在通行地沟内。
6.2稀有气体
6.2.1使用氢气的氩净化间，其电器、设备、装置应符合规程3.4.1条中的防爆要求。氢气设备、管道、阀门等应符合本规程6.3节的有关规定。
6.2.3催化反应炉温度高于500摄氏度时，应停止加氢，氩净化设备停车前，须先停止向粗氩中加氢。催化反应炉的爆破片必须符合安全要求。
6.2.4氟里昂冷冻机出口的工艺氩气温度，不得低于0摄氏度。
6.2.5严禁直接用手触摸各类低温液体及装有低温液体的容器。冷冻瓶汽化时，应先用凉水浇淋，防止超压。
6.2.6充装冷冻瓶前、后，应严格称量不得超装。充装后应立即复热汽化充瓶，一得存留低温液体。
6.2.7更换氪、氙系统的设备零件，必须进行严格脱脂处理。
6.2.8在氖、氦生产中，粗氖、氦中的含氢量不宜超过5%。加氧量应按比例进行，过量氧应控制在0.5~1.0%的范围内。
6.2.9在除甲烷系统中，接触炉的温度必须保在450~550摄氏度范围内。除甲烷后的甲烷含量，不应高于2ppm。
6.2.10压缩机及氖、氦膜压机，应定期检查、维修、更换易损阀片和活塞片。
6.2.11必须用专门的纯度分析仪分析各种稀有气体。
6.2.12色谱仪所用氚元件的使用、储存与运输，应符合GBJ4792—84《放射卫生防护基本标准》和《冶金工业使用放射性核素安全防护规程》的有关规定。
6.3氢气（氧气厂内部的水电解制氢）生产及设备
6.3.1氧气厂氢气站的冲图布置、生产类别、防火间距，必须符合GBJ16—87《建筑设计防火规不小于5m。
6.3.2氢气站应设有高2m以上的围墙，并要有严格的门卫制度。围墙与站内建、构筑物的间距，应不小于5m。
6.3.3氢气站内严禁烟火，不得放置易燃易爆或油类物品。周围必须设置明显的“严禁烟火”警戒标志，不得穿带钉鞋和化纤或其它易产生静电火花的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。
6.3.4氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离应不小于1.5m，与机械排风管口的水平距离应不小于3.0m，与放散管的距离应不小于5.0m。
避雷针应高出保护范围的管口1.0m。氢气管道进出建筑物必须接地。接地电阻应符合本规程3.4.2条。
6.3.5氢气站内所有电器，必须有良好的绝缘保护。
电解槽内极片间的绝缘电阻应大于1千欧姆；每周至少应测量一次电解槽的极电压，并应符合有关规定。站内不得挂设临时电气线路。
6.3.6制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。氢气洗涤器出口、湿式氢气贮罐进口和出口等均应设置水封。
6.3.7电解槽及碱液等系统的设备必须采用耐腐蚀材料制作。
6.3.8密切注意电解槽水位。严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其它电报导设备。电解槽周围地面应铺绝缘胶板。
6.3.9应保持氢氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不得超过规定值。
6.3.10氢压机入口管道内严禁出现负压。氢压机的升压应缓慢进行，一般不得带负荷停车。
6.3.11氢气管道应架空敷设，必要时可埋地敷设，但不得采用地沟敷设。氢气管道不得穿过无关房间。其最低点应设排水装置，最高点应设放散管，并在管口处设阻火器。
氢气流速应小于8m/s。
新安装的管道须进行吹刷处理后，方可投入使用。
6.3.12氢气管道及贮罐的接地须良好。水槽应设蒸气管，并采取保温措施。
贮罐种罩位置应有标尺显示高、低位置和超高、超低的报警装置，防止压力超高或抽真空。
6.3.13氢气瓶应涂成深绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶与其它气瓶混用、混放、混装，避免暴晒和剧烈碰撞。新气瓶必须用氮气置换空气，然后再氢气置换氮气，并做好干燥处理方准使用。
6.3.14定期分析电解液比重。每小时应分析一次氢气、氧气，其纯度应不低于99.5%。当氢气纯度小于98%，应采取措施。
6.3.15氢气所用的仪平及阀门等零部件的密封必须良好。
6.3.16室内可燃气体易泄漏处应设备浓度报警装置。
7管道布置及安装
7.1.1氧气管道须架设在非燃烧体的支架上。用管道输送，须干氧输送。原湿氧输送者，应改为干氧输送。
7.1.2设计氧气主管线时，应配有阻火或灭火设施。
7.1.3氧气管道应有消除静电的接地装置。室外架空氧气管道在进入建筑物前应有接地。接地要求应符合本规程3.4.2条。
7.1.4氧气管道与乙炔或氢气管道共架敷设时，应在乙炔或氢气管道的下方或支架两侧。与其它管道共架敷设时，应布置在其它管道的上方或外侧。
除氧气管道专用电线外，其它电气线路不得与氧气管道共架敷设。
7.1.5厂房内氧气管道应架空敷设，可与非燃气、液体管道共同敷设在用非燃烧体作盖板的不通行地沟内。也可与同一使用目的的可燃气体管道同沟敷设，但沟内须填满砂子，并不得与其它地沟相通。
严禁氧气管与燃油管道共沟敷设。氧气管沟也不得与电缆沟相通。
7.1.6严禁油脂及易燃物漏入氧气管道的地沟内。
7.1.7氧气管道不应穿过住宅、办公室、浴室、更衣室等不使用氧气的建筑物。
7.1.8氧气管道不应穿过高温及火焰区。必须通过时应有保证管壁温度不超过60摄氏度的隔热措施。
7.1.9明火及油污不得靠近氧气支管使用点的阀门，阀门应设在不产生火花的保护外罩内。
7.1.10架空氧气管道与其他管辖、线的并行、交叉净距按表6执行。
7.1.11架空氧气管道允许沿一、二级耐火等级的建筑物外墙敷设，其高度应不低于2.2m。
架空氧气管道与其它建筑物、交通线、架空导线的并行、交叉净距，应按表7规定执行。
7.2氧气流速
7.2.1新建碳素钢管氧气管道中氧气最大流速，不得超过表8的规定。
7.2.2现有碳素钢管，氧气管道中氧气最大流速不符合规程7.2.1表8要求时，除不得超过设计流速外，同时不得超过表9的限制。采用不锈钢管或铜基合金管时，氧气最大流速则不受表9限制。
表6 氧气管与其它管线的最小净距 （m）
见表
*交叉外局部加设防护措施
注：
①氧气管道与同一使用目的的燃气道并行敷设时，其最小净距为0.25m。
②氧气管道接头与共架敷设的可燃气、液体管道接头，其间距沿管道轴向净距不小于6m。该段氧气管道的管件前后6m内焊缝，应进行100%的无损探伤检测，探伤检测标准按原管道级别执行。
③车间内电气设施与氧气管道引口，不符合表6所列距离时，允许二者安装在非燃烧体同一柱子或同一梁相对的一面。氧气支管末端引出口安装在空腹柱子或梁上时，应在该末端区域装设非燃烧体的内隔物，使其和相对的电气设施局部隔开。
表7 架空氧气管道与建筑、交通线、架空导线最小净距（m）
见表
注：在敞开地区，表中第8项最水平净距还不应小于最高电杆高度的1.5倍。
表8 新建碳素钢管氧气管道中氧气最高允许流速
见表
表9 现有碳素钢管道内氧气最高允许流速
见表
7.3管材的选用管材的选用应符合表10的规定。
表10 氧气管道材质选用限定
见表
注：
①工作压力1.57MPa(16kgf/平方厘米)的切焊用支管的阀后材可以采用碳素钢管。
②中、高压氧气放散管阀门后的管道，应采用不锈钢管。
7.4管件的选用
7.4.1氧气管道的弯头必须采用模压法或煨弯法成型。煨制弯头曲率半径应大于4倍管径。弯头内侧不得有皱折、毛刺、焊瘤，弯头内壁不得有锐边，外侧管壁减薄量应小于0.5mm。宜采用模压成型三通及异径管。
7.4.2必须采用符合法兰强度等级的垫片。氧气工作压力不大于0.59MPa(6kgf/平方厘米)时，法兰密封采用橡胶石棉垫片。氧气工作压力大于0.59MPa时，法兰密封应采用退火紫铜或铝垫片、石棉绳缠绕不锈钢垫片等。
7.4.3氧气阀门的填料不得使用易燃材料，可选用石墨处理过的石棉织物作阀门填料。
7.4.4氧气阀门材质应按表11选用。
7.6管道施工及验收
焊接碳素钢氧气管道时，应使用氩弧焊打底。管道的安装、焊接和施工、验收，应符合GBJ235—82《工业管道工程施工及验收规范》“金属管道篇”、GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》的有关规定。低、中压氧气客道属III类，高压管道属I类。
表11 氧气阀门的材质选用
见表
注：不锈钢系指1Crl8Ni9Ti
7.7管道强度及严密性试验
7.7.1氧气管道的强度试验应采用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。但压力大于或等于9.8MPa(100kgf/平方厘米)的氧气管道必须用水做强度试验。
a.采用水压法试验的管道应在试验前进行钝化处理。水压法试验压力应为工作压力的1.25倍，在试验压力下维持10分钟，经检查管道无变形、无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净。
b.用气压法试验时，试验压力应为工作压力的1.15倍，升压应逐级进行；先升至50%的试验压力，经检查后果，再以10%的试验压力级差逐级升压，每级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。
工作压力小于0.1MPa(约等于1kgf/平方厘米)管道，试验压力按0.1MPa进行试压,可不分级升压。用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。
7.7.2氧气管道强度试验合格后，应进行严密性试验。严密性试验所用介质，须是无油干燥的氮气或空气。严密性试验的压力即为工作压力。管道内气体压力达到工作压力后，保压24小时，平均小时渗漏率不超过0.5%为合格。
渗漏率A按下式计算：
A={1－[(237+t₁).P₂]/[(237+t₂).P₁)]}.100%.1/24
(管道Dg不小于0.3m时，渗漏率=0.5%×0.3/Dg)
式中：
P₁、P₂──试压开始、终了时的绝对压力；
t₁