班组是企业的细胞，是企业进行生产活动的前沿一线，班组安全管理是确保企业搞好安全生产的基础，也是实现企业安全生产的关键之所在，各项生产工作的有效程度如何，也最终都从班组反映出来。班组成员是企业生产的主要承担者和实现者，也是生产事故和职业危害的直接受害者，据大量事故案例统计分析，有90%以上的事故是在班组劳动生产中发生的，80 % 以上的事故是由于违章指挥、违章作业或由于管理缺陷使得设备隐患没能及时发现和消除等人为因素造成的。这就清楚地告诉我们：降低事故的发生率，关键在于生产一线的班组，加强班组安全管理是企业加强安全生产的关键，是减少伤亡事故、保障职工在生产过程中的安全与健康最切实、有效的方法。本文从班组安全管理为出发点，运用事故致因理论、人本原理、风险控制等现代安全管理原理，理论联系实际，对某钢铁厂班组安全管理的现状进行分析，提出针对性的建议、措施。

在谈班组安全管理的意义和特点前，要先搞清楚什么是安全管理。这里讲的安全管理是针对生产活动而言，因此，安全管理就是针对人们生产过程的安全问题，运用有效的资源，发挥人的智慧，通过人们的努力，进行有关决策、计划、组织和控制活动，实现生产过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产的目的。班组安全管理就是要达到减少和控制危害，减少和控制事故，尽量避免生产过程中由于事故所造成的人身伤害、财产损失、环境污染以及其他损失。

班组是企业生产经营活动最基层的单位，是进行生产和日常管理活动的主要场所，班组职工是企业完成安全生产各项目标的主要承担者和实现者。企业的设备、工具和原材料等，都是由班组掌握和使用，也要通过班组的活动来实现。从企业的整体来看，一个班组的范围虽然很小，但它们的总和却很大。在生产中一个班组发生事故，就会使人员受伤、生产脱节，影响局部甚至整个企业的正常生产秩序，造成严重的后果。因此说，班组是企业安全生产的重要阵地，是企业取得安全、优质、高效生产的关键所在。

班组成员是企业生产的主要承担者和实现者，也是生产事故和职业危害的直接受害者，只有良好的班组安全管理，才能有效保障作业人员的安全与健康。

班组成员在同一个环境中工作，相互接触时间较长，形成互控、他控，因而对班组的安全生产影响很大。当前伤亡事故中，包括重大、特大事故，因为不可抗拒的自然灾害或目前技术上还不能解决的原因而造成的事故是极少数，绝大多数属于责任事故。在这些责任事故中，90%以上的事故是在班组劳动生产中发生的。因此，从安全的角度来说，班组是控制事故的前沿阵地，是企业安全管理的基本环节，企业安全管理的各项工作必须紧密围绕生产一线班组开展才行之有效。

某钢铁厂班组安全管理是以建设安全生产标准化班来推进的，从2001年正式开始实施安全生产标准化班组建设，其主包括班组安全检查、安全学习、安全考核和现场定置管理等。安全生产标准化班组分三级，即一级（区级）安全生产标准化班组、二级（市级）安全生产标准化班组、三级（公司级）安全生产标准化班组，公司每年组织各级管理人员对公司的班组建设进行检查、验收，并参加全区的评比。通过实施安全生产标准化班组建设，加强班组安全管理，安全生产绩效明显好转。从2002年开始，工伤人数下降，工伤事故的各项指标如下表。

其中2002年到2005年一级和二级安全生产标准化班没有发生一起重伤、死亡事故。通过以上数据对比，我们也可以看出，企业的安全生产绩效取得了较好的进步，在一定程度上也说明加强班组安全管理对企业安全生产工作的作用和重要性。至2010年，已有903个班组，合格班组有782个，其中一级（区级）安全生产标准化班组101个，二级（市级）安全生产标准化班组177个，三级（公司级）安全生产标准化班组504个，其它未达标班组121个。虽然班组安全管理取得了一定的成绩，但也存在不少问题。

     86.6 % 的班组安全管理扎实有效。其特点主要有以下两点：

安全制度主要包括安全操作规程执行制度、安全检查制度、安全教育制度、安全考核制度等， 这五项安全制度执行得好的有743个，占82.3%。现状如下：安全作业、规章制度标准化，班组职工人人熟知安全规章，个个按规章作业，坚持上标准岗、干标准活、做安全人；安全检查制度化，这些班组坚持定期检查安全工作，对查出的问题及时处理上报；安全教育科学化，各班组坚持因人施教、因时施教，对职工进行科学的安全教育，组织职工重点学习岗位安全操作规程和上级安全工作精神；安全考核严格化，在安全考核中，各班组坚持做到“五有”，即奖优罚劣有制度、违章违纪有登记、考核落实有记录、教育惩处有台账、安全奖励有兑现。

    在全公司903个班组中，安全联保互保、现场隐患整改等安全措施落实得好的班组有782个，占86.6%，这些班组经常进行现场安全环境治理，确保作业通道畅通，安全标志醒目，防护装置齐全，现场无隐患，作业时做到安全确认。同时，积极开展事故危险源辨识工作，控制措施项项落实，确保危险源运行安全可靠。

18.4%的班组安全管理抓得不实。其主要表现有四点：

部分班组在安全管理上存在不足，其最根本的原因在于各级领导（厂长、工段长、班长）重视程度不够。有些领导对班组安全生产管理在企业生产经营中的地位和重要性认识不足，对现代安全管理基本知识不够了解，在生产组织过程中存在着严重的短期行为和侥幸心理，出现重生产、轻安全和重效益、轻安全的现象，不能正确处理生产与安全的辩证关系。当生产与安全发生矛盾的时候，领导往往考虑的是生产，而忽略了班组的安全工作，对班组的安全生产的常规检查流于形式，缺乏对班组安全工作的总体考虑，安全工作浮于表面。由此造成安全管理制度在班组没有得到认真执行。

如职工不认真按照作业指导书的要求操作，设备带病运行不及时上报、处理，班前会流于形式等。这些班组的安全活动和班前会质量不高，开“凑合会”，有的班组开会前班长点一个名，开会中班长敷衍几句就散会；有的班组参加安全活动日人员不足，或有代签名的现象；有的职工讨论发言时联系实际谈安全问题不具体。“周三”安全活动开展不正常，安全学习内容空洞，安全学习记录只是为了应付检查，甚至出现过“周三”安全学习记录超前填写的情况。

    班组安全管理制度不完善主要体现在班组没有自己可操作的安全检查考核记录，只建立了班组生产指标考核制度，没有班组安全考核或只是注重事故发生后的考核，忽视了班组安全管理的过程控制，认为以经济建设为中心，班组安全管理是可有可无的，导致在班组安全管理上说起来重要，抓起来次要，忙起来不要，对存在的隐患查处和整改不力。如有的班组没有开展本班的安全检查，还有的班组对本班出现的违章指挥、违章作业、劳动纪律“三违”现象没有检查没有考核。这种缺陷，造成班组安全管理过程的失控。

    企业已经建立了职业健康安全管理体系，其核心就是风险管理，即危险源辨识、风险评价和风险控制。个别班组没有认真开展危险源辨识工作，技改工程、新投产项目没有及时纳入危险源辨识，造成危险源辨识有漏项；针对危险源的控制措施不完善，控制措施未落实。如一些危险、要害部位没有按要求设置“警示牌”，制订了应急计划没有组织演练，或演练后没有进行评审等。

标准化作业就是对每道工序、每个环节、每个岗位直到每项操作都要制定科学的标准，全体操作人员都按各自的标准进行生产活动，各道工序按规定的标准进行衔接。只有班组作业标准化，职工有章可行，才能提高劳动生产效率，又可保证生产安全。通过对大量班组的调查分析，发现作业标准化只是在机械、电气自动化操作上得到了较好的推广，许多班组的作业随意性大，特别是对故障处理、检修以及一些简单作业（如打铁锤、捅料等）标准化作业的程度非常低。如某轧钢厂，每一块钢板在生产过程中都要对钢板进行定尺剪切，剪下的板边经漏斗下到皮带运输机。设备经常出现板边在漏斗处被卡住的故障，但职工在处理此故障时没有规程，更无标准：有的职工用手拉板边，有的用木棒捅，还有的用铁棒捅，所站位置也是五花八门，最终在2005年因捅板边导致一职工右手被铁棒打伤，造成骨折。由此可见，作业无标准所造成后果的严重性。