• 绝缘
• 聚氯乙稀电力电缆绝缘层应为挤包制成，交联聚乙烯电力电缆绝缘层应为添加交联剂后挤包交联而成。
• 绝缘标称厚度应符合GB/T 12706.1-2008、GB/T 12527-2008及表4、表5、表6的规定。

表4  交联聚乙烯绝缘标称厚度

表5  铜芯架空绝缘电缆绝缘标称厚度

表6  铝芯架空绝缘电缆绝缘标称厚度

1. 绝缘表面应光滑，色泽均匀；绝缘层的横断面上应无目力可见的气泡和沙眼等缺陷，禁止使用重新（二次）处理过的绝缘材料。
2. 绝缘材料在正常使用温度范围内，应具有足够的机械强度和弹性。
3. 铠装
4. 铠装类型可为：扁金属丝铠装、圆金属丝铠装、双金属带铠装。
5. 扁金属丝铠装或圆金属丝铠装材料应为镀锌钢丝、铜丝或镀锡铜丝；金属带为涂漆钢带、镀锌钢带。
6. 铠装对内衬层的要求

多芯电缆需要铠装时，铠装应包覆在内衬层上，并应符合GB/T 12706.1-2008中第7.1章节要求。

1. 外护套
2. 所有低压电缆（不含架空绝缘电缆）应有外护套。外护套通常为黑色，材料应与规定的电缆运行温度相适应。外护套应经受GB/T 3048.10-2007规定的火花试验。
3. 应有良好的防腐蚀、防蚁、防潮和阻燃性能。白蚁严重危害地区选用的挤塑电缆，应选用较高硬度的外护层，也可在普通外护层上挤包较高硬度的薄外护层，其材质可采用尼龙或特种聚烯烃共聚物等，也可采用金属套或钢带铠装。当有阻燃、耐火要求时，应符合7.3要求。
4. 厚度

1. 无铠装的电缆和外护套不直接包覆在铠装上的电缆，其单芯电缆护套的标称厚度应不小于1.4mm，多芯电缆护套的标称厚度应不小于1.8mm。
2. 护套直接包覆在铠装上的电缆，其单芯电缆护套的标称厚度应不小于1.8mm。
3. 电缆标志

电缆的表面应有连续、清晰的制造厂名、型号规格、电压、制造年份和计米长度标志。标志可以印刷，也可以凹模压印在电缆上，标志始末端距离不应超过1m。

1. 电缆盘

（1）电缆盘应用铁木结构电缆盘，并应能承受所有在运输、现场搬运或在任何气象条件下户外至少储存3年期间可能遭受的外力作用。

（2）电缆盘应承受在安装或处理电缆时可能遭受的外作用力不会损伤电缆及盘本身，电缆盘筒体最小直径应符合电缆最小弯曲半径。

6. 低压电线技术要求
7. 导体
8. 铜导体应是退火圆铜线，铝导体6mm²及以下应是H4状态硬圆铝线，10 mm²及以上应是H4状态硬圆铝线或0状态软圆铝线。
9. 固定布线用的电线电缆导体应是圆形实心、圆形绞合或紧压圆形绞合体。
10. 绝缘
11. 绝缘应紧密挤包在导体上，除铜皮软线外的电缆，在剥离绝缘层时，应不损伤导体或镀锌层。
12. 厚度应符合JB/T 8734.1-1998的规定值要求，绝缘最薄处的厚度不得小于规定值的90%。禁止使用重新（二次）处理过的绝缘材料。
13. 绝缘材料在正常使用温度范围内，应具有足够的机械强度和弹性。
14. 护套
15. 护套应容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应平整，色泽均匀。
16. 护套单层挤包，当单芯电缆时，挤包在绝缘线芯上；其他电缆时，挤包在成缆线芯和（或）填充物或内衬层上。
17. 厚度应符合JB 8734.1-1998的规定值要求，其最薄点厚度应不小于规定值的85%～0.1mm。
18. 护套在正常使用温度范围内，应具有足够的机械强度和弹性。
19. 成品电线标志

成品电线的表面应连续、清晰地印刷厂名、型号规格、电压、制造年份和计米长度标志。

1. 成卷或成盘的电线应卷绕整齐，包装妥善且牢固可靠。
2. 电线盘应符合本规范6.1.7要求。
   6. 阻燃要求
3. 阻燃分级标志
4. 阻燃试样类别

按照GB/T 18380.3分为A类、B类、C类。

1. 阻燃级别分为四级，每级按阻燃试样类别分为A类、B类、C类，阻燃级别标记分别为：

一级A类：ⅠA级，一级B类：ⅠB级，一级C类：ⅠC级；

二级A类：ⅡA级，二级B类：ⅡB级，二级C类：ⅡC级；

三级A类：ⅢA级，三级B类：ⅢB级，三级C类：ⅢC级；

四级A类：ⅣA级，四级B类：ⅣB级，四级C类：ⅣC级。

1. 阻燃性能

阻燃性能应符合表7规定的相应级别及技术要求。

表7  阻燃级别及技术要求

6. 耐火要求
7. 耐火分级标志

耐火级别分为四级，耐火级别标记分别为：

耐火一级：Ⅰ级，耐火一级A类：ⅠA级；

耐火二级：Ⅱ级，耐火二级A类：ⅡA级；

耐火三级：Ⅲ级，耐火三级A类：ⅢA级；

耐火四级：Ⅳ级，耐火四级A类：ⅣA级。

1. 耐火性能应符合表8规定的相应级别及技术要求。

表8  耐火级别及技术要求

6. 阻燃、耐火电缆的选用
7. 应根据电缆使用要求、配置情况、环境要求、所需防止灾难性事故要求和经济合理的原则，选择适合的阻燃、耐火等级和类别，以及低腐蚀性(无卤)、低烟、低毒性等特性。
8. 阻燃电线电缆的选用，应符合GB 50217-2007第7.05、7.06条规定。
9. 耐火电线电缆的选用，应符合GB 50217-2007第7.07、7.09条规定。
10. 低腐蚀性(无卤)、低烟、低毒性等特性，应分别符合GB/T 17650.2、GB/T 17651.2、GB/T 20285的规定。
    7. 试验要求
       7. 出厂试验和检验

每批电缆出厂前，必须对每盘电缆按 GB/T 12706.1、GB/T 12527、GB/T 5023.1、GB/T 3048、GB/T 2951以及本规范要求进行出厂试验和检验。出厂试验报告应附在电缆盘上。

1. 低压电力电缆
2. 例行试验

在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求，具体项目如下：

1. 导体直流电阻测量；
2. 电压试验，可采用工频交流电压或直流电压。
3. 抽样试验

由制造方按规定的频度，在成品电缆试样上或取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求，具体项目如下：

1. 导体及结构检查；
2. 尺寸检验，包括对护套厚度、铠装、成缆外径的检验；
3. 交联聚乙烯绝缘及弹性体护套的热延伸试验。
4. 架空绝缘电缆
5. 结构尺寸，包括导体、绝缘厚度、外径的测量；
6. 电缆拉断力；
7. 导体直流电阻测量；
8. 绝缘机械物理性能，包括人工老化、吸水试验等，具体按GB/T 12527要求。
9. 耐磨性能；
10. 印刷标志耐磨性能；
11. 交货长度。
12. 低压电线
13. 导体直流电阻测量；
14. 电压测量；
15. 绝缘线芯电压测量，适用于护套电缆和扁形无护套软线；
16. 绝缘电阻测量；
17. 外形尺寸测量；
18. 绝缘线芯撕离试验；
19. 导体导通试验；
20. 绝缘热收缩试验；
21. 绝缘机械性能；
22. 热冲击试验；
23. 标志耐擦试验；
24. 交货长度。
    7. 型式试验

低压电力电缆有规定型式试验内容，低压架空绝缘电缆和电线按有关规定或认证要求执行。

1. 电气型式试验
2. 包括导体直流电阻测量；
3. 导体最高温度下的绝缘电阻测量；
4. 4h电压试验。
5. 非电气型式试验
6. 绝缘厚度测量；
7. 非金属护套厚度测量；
8. 老化前后绝缘的机械性能试验；
9. 非金属护套老化前后的机械性能试验；
10. 附加老化试验；
11. ST₂型PVC护套失重试验；
12. 绝缘和非金属护套的高温应力试验；
13. 低温下PVC绝缘和护套以及无卤护套的性能试验；
14. PVC绝缘和护套抗开裂试验（热冲击试验）；
15. XLPE绝缘和弹性体护套的热延伸试验；
16. 弹性体的浸油试验；
17. 绝缘吸水试验；
18. 黑色聚乙烯护套碳黑含量测定；
19. 特殊弯曲试验；
20. PE护套收缩试验；
21. 无卤护套的附加机械性能试验；
22. 无卤护套的吸水试验；
23. 阻燃性能；
24. 耐火性能；
25. 防白蚁性能。
    7. 现场验收试验
26. 外观检查，导体表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。
27. 结构尺寸检查，绞线中各类金属线的根数、绞合节径比等的尺寸测量。
28. 安装后进行绝缘电阻试验，并检查相位。
    8. 产品对环境的影响
8. 坚持以资源节约型和环境友好型的原则，同时应考虑降低投资成本和提高运行经济性。
8. 应对噪声、工频电场和磁场、高频电磁波、通信干扰等方面采取必要的防治措施，并满足国家相关标准的要求。
8. 推广采用高可靠性、小型化和节能型设备。
8. 优先选用损耗低的产品。
   9. 备品备件及专用工具
9. 备品备件应具有可互换性，且具有相同的规格和材质。
9. 专用工具与仪器仪表应和低压电线电缆配套，且须附有详细使用说明资料。
   10. 技术文件
10. 长期载流量计算书。
10. 短时过负荷曲线。
10. 导体热稳定计算书。
10. 允许弯曲半径。
    1. 敷设时弯曲半径；
    2. 运行时弯曲半径。
10. 导体允许最大拉力。
10. 电气性能参数（导体直流电阻、绝缘电阻、绝缘的tanδ、电容值、正序阻抗、零序阻抗）。
    11. 包装、运输及贮存
11. 电缆应妥善包装在电缆盘上交货；电线应卷绕整齐，妥善包装，截面大的电线也应包装在电缆盘上。
11. 电缆、电线端头必须有可靠的防水密封保护罩，伸出盘外的电缆端头应，电缆盘侧面应以不能抹除的涂料用模板印刷准确明显的标志，以保证安全地运抵目的地，避免产品丢失或出现包装错误等情况。标志内容如下：
12. 型号及规格；
13. 实际长度（不允许负误差）；
14. 毛重及净重；
15. 工厂线盘组编号；
16. 工厂检验编号；
17. 到货地点；
18. 合同号、收货单位及联系人；
19. 正确旋转方向；
20. 制造厂名及符号；
21. 生产日期；
22. 挂合格证书一份。
11. 封盘方式依据运输条件而定，出厂试验报告应附在电缆盘上。
11. 运输和贮存应按照以下要求进行：
12. 电缆、电线应避免在露天存放，电缆盘不允许平放；
13. 运输中禁止从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；
14. 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻到。