1、目的

通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。

2、范围

本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。

3、定义

无

4、职责

4.1供销部

4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。

4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。

4.2生产部

4.2.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。

4.2.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。

4.2.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。

4.2.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。

4.2.5负责组织生产设施维修管理。

4.2.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。

4.3质检部

4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。

4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。

4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。

5、程序

5.1 生产策划和准备

5.1.1 食品加工工艺策划和准备

5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括：

1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制；

2）产品包装明细表，由质检部负责编制；

3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制；

4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制；

5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》

6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。

5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。

5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。

5.1.2 质量控制准备

当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。

5.1.3 物料准备：

生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”，开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不能满足生产需要时，提出采购申请，送供销部采购员制定采购计划，按程序经审批后，实施采购。

5.2 生产过程控制

5.2.1 生产过程中的卫生控制

5.2.1.1 所有生产人员在生产过程中必须遵守公司已制订的SSOP程序的要求。

5.2.1.2 在准备生产和食品加工过程中各组长必须督促本组员工严格遵守SSOP程序。

5.2.2 生产作业控制

5.2.2.1 由车间主管根据生产部经理批准的“生产计划表”，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。

5.2.2.2 质检部根据公司所生产农产品类产品，结合现行的国家、行业，企业标准等相关标准，产品实现过程策划的输出和顾客要求，转化为产品质量特性的具体指标，在HAACP计划书中进行产品特性描述。

5.2.2.3 生产技术部组织编制关键过程、危害关键控制点、设备管理、现场卫生管理及其他必要的生产作业指导书，质检部对作业指导书等文件进行审查并落实于生产。

5.2.2.4各岗位员工按食品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。

5.2.2.5各生产车间主任、组长合理调配资源，跟进和报告生产进度，由车间主任统筹整个生产进度。

5.2.3一般工序的生产控制和监控

5.2.3.1各工序操作人员在生产运行操作前应按机、料、法、测、环各环节进行检查，内容为：

1）设备试运转是否正常，设备润滑状态，相关工装是否良好。

2）材料状况、上道工序加工半成品状况。

3）操作指导书是否有效、完整。

4）检测工具是否齐备、计量器具是否完好，是否在使用有效期内。

5）生产环境及设备是否符合卫生要求，开工前要清洁卫生打扫的，是否已执行并符合要求。

5.2.3.2当上述各项得到确认方能开始操作，当上述各条件中有某一项或几项不能得到确认时，操作者应采取措施或请示生产车间主任，由车间主任采取措施，使不确认项得以改进，直至符合工序要求方能开始操作。

5.2.3.3各工序必须严格按工艺纪律规定，认真贯彻执行工艺作业文件，确保生产按要求正常进行。

5.2.4质量关键工序和危害关键控制点的生产控制和监控

5.2.4.1质量关键工序是对产品质量、产量有较大影响作用的工序，危害关键控制点是对产品的安全危害有预防或控制作用的点或是工序。

5.2.4.2经过分析确认，公司生产野生菌农副产品、蔬菜农副产品、其它产品生产过中关键工序为：

1）野生菌干制品：原料验收、复火烘干、金属探测。

2）干制蔬菜制品：原料验收

3）野生菌速冻制品：原料验收、急冻、金属探测、低温冷藏。

4）腌制辣椒制品：原料验收、腌制、盐水调配、封口。

5.2.4.3经过分析、识别，确认了食品安全危害的关键控制点，详见《HACCP计划书》。

5.2.4.4关键工序的操作员应具备相应的能力，能够胜任确保相应的生产得到有效的控制，应得到认可确认。

5.2.4.5由于所生产的产品质量均可以通过对半成品或成品进行经济的检测而得出，所以经确认不存在特殊工序。

5.2.4.6为使关键工序得到有效的控制和监控，均应制定相应的操作规程，确定控制参数和监控要求、操作程序，以及出现问题后应采取的纠正和纠正措施，并认真实施。

5.2.4.7关键工序的监控应进行记录，监控频率以能达到控制要求为目的。

5.2.4.8关键控制点的监控实施执行《HACCP计划书》。

5.2.5 设备修理维护及保养

5.2.5.1 车间负责正确使用、维护和保养生产设备。对生产过程中出现的故障问题及时进行修理，确保设备运行正常，处于良好的运行状态。防止设备跑、冒、滴漏、对产品造成污染危害的情况发生。设备修理过程中卫生控制严格执行公司制订的《SSOP》文件的规定。

5.2.5.2 具体执行‘设施和工作环境控制程序’。

5.2.6监视测量设备的使用和管理

5.2.6.1根据工艺控制文件的要求，需要对生产过程实施监视和测量的工序或是控制点，应配置相应的监视和测量设备，并处于良好的有效状态下。

5.2.6.2质量关键工序和危害关键控制点工序所涉及的工艺、设备、测量器具，应定期进行评审、验证。

5.2.6.3要正确使用和维护配置的监视和测量设备。

5.2.7  生产计划调整控制：

5.2.7.1生产部如遇以下情况应调整生产计划：

1）客户临时增加或取消定单

2）原材料的供应无法正常配合

3）其它突发事项变动计划时（如重大质量问题）

5.2.7.2 生产计划变动时，由生产部经理组织供销部经理及时采取相应应对措施。

5.2.8 过程关键参数的控制

5.2.8.1 各作业人员、组长、QC、车间主任须严格按工艺描述对关键参数实施控制、记录，参见HACCP相关文件。

5.2.8.2 QA须严格按工艺描述对关键参数进行监控，参见HACCP相关文件。

5.2.8.3 当关键参数失控时，需对设备进行调整和对产品进行评估，参见HACCP相关文件。

5.2.9  质量控制

生产部实行三检制度对产品质量严格控制，参见《过程和产品的监视测量控制控制程序》和《HACCP计划书》及相关HACCP文件。

5.3 标识和可追溯性

5.3.1  标识的方式：

本企业对原辅料的入库、生产、交付过程中使用的标识种类主要有：产品分区域堆放、挂牌、记录等。

5.3.2  进场物资的标识：

进场B、C类物资按要求分类摆放在指定仓库位置，采用挂牌进行标识；标识内容为：品名、规格、来源、数量、检验日期。

5.3.3  生产过程中的产品标识。

5.3.3.1  各生产部负责各工序产品采用分区域堆放、区域挂牌、工序流转卡的形式进行产品标识，注明生产日期、名称、规格（定量包装）；做好标识和记录保存工作。

5.3.3.2  对需要投量的标识，在标识记录上写明品名、数量、生产日期、检验情况、批次作为唯一标识，该标识具有追溯性。

5.3.4  最终产品标识

对成品的标识采用标签和挂牌形式进行标识、注明品名、生产批号、执行标准、包装规格、检验员代号、日期。

5.3.5产品批号标识管理

5.3.5.1批的划分原则

以加工生产线同一天加工的同一种产品为一批。每一批产品应为均质产品。

5.3.5.2生产批号的表示方法

1） 生产日期应精确到天。

2） 以生产日期作为产品的批号。

3） 每类产品生产批号应与当天生产时间相吻合。

5.3.5.3本规程下列用语的含义：

a）均质产品：相同品种、相同规格、同一工艺条件，规定时间范围内生产的产品。

b）生产批号：用于识别“批”的一组数字或代号加数字。用以追溯和审查该批产品的历史。

5.3.6  状态标识种类及方式

5.3.6.1  种类

1）检验合格

2）检验不合格

3）待处理（结果未明确和检验待定）

4）未检

5.3.6.2  本企业采用挂牌、标签、合格证、划区域堆放、记录等方式对产品状态标识。

5.4 顾客及相关方提供财产的控制

5.4.1 本公司顾客及相关方提供财产包括：

顾客及相关方提供来料加工、包装材料、客户个人信息、样品、顾客知识产权等。

5.4.2 接受单位应识别顾客及相关方提供财产并进行登记，包括：

顾客名称、产品名称和规格、数量、质量检验情况、日期、交接人签名等。

5.4.3 接受单位应妥善保管顾客及相关方提供财产，包括标识、贮存、搬运等，若有不适情况应向顾客报告。

5.4.4  顾客及相关方提供财产提供产品的检验和验证。

5.4.4.1  顾客及相关方提供财产提供的产品进公司时，由质检部取样检验、验证。检验、验证依据《原过程和产品的监视测量控制控制程序》执行。

5.4.4.2  经检验、验证后，根据检验报告单的结论，合格的由仓库办理入库手续。不合格的供销部应及时通知顾客及相关方提供财产处理。

5.4.4.4  顾客及相关方提供财产的贮存、搬运和防护

顾客及相关方提供财产提供的产品必须符合搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定。因搬运、贮存和防护不当造成产品受损或报废时，经质检鉴定后由供销部及时通知顾客及相关方提供财产共同处理，贮存时应单独进行标识。

5.4.4.5  经公司抽验合格的产品使用中发现不合格时应停止使用，并由供销部通知顾客及相关方提供财产处理，顾客及相关方提供财产应承担提供不合格产品的责任。

5.4.4.6  对于顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准，供锁部与顾客及相关方提供财产一同对样品进行验证，样品内容包括：提供客户名称、规格、型号等，填写工作记录。

5.4.4.7  若顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准丢失损坏或发现不适用的情况应报告顾客及相关方提供财产并记录。

5.5 产品防护

5.5.1  搬运

5.5.1.1 各生产部应依据产品特性，进行搬运。搬运过程中，应轻装轻卸，以保证对被搬运产品质量，其它辅料及物资的装卸、搬运依据产品特性轻拿轻放，保证物品不受损坏。

5.5.1.2 搬运过程中要保护好搬运物品的标识，防止混淆和错用，保证产品的追溯性。

5.5.1.3搬运过程中责任人员应做好数量的清点核对，并保存好有关记录。

5.5.1.4 运输工具应有防雨设施，并保持清洁。

5.5.2  贮存

5.5.2.1  本企业生产的各类产品按品名、规格、批次分区域堆放。要求堆放整齐、布局合理、牢固安全，并按《仓库管理制度》的规定进行管理。

5.5.2.2  机械零配件及五金器具应严格按品种、规格、型号摆放。

5.5.2.3  仓管员每天应检查仓库环境，发现异常情况及时处理，保证贮存环境的安全。

5.5.2.4  仓管员每星期检查一次贮存品，发现贮存物品损坏要查明原因，填写破损记录，进行处理，若批量物品受损，即时查明原因，向主管领导报告进行处理，并做好仓库检查记录。

5.5.2.5  仓管员对贮存物品要设卡建帐，定期核对，做到“帐、卡、物相符”，出入手续齐全。

5.5.3 交付

5.5.3.1  在产品交付至顾客指定地点前，仓库应采取有效措施做好产品的防护工作。

5.5.3.2  产品装卸严禁野蛮作业，防止因碰撞而损伤产品。

5.5.3.3 产品装车要摆放整齐、牢固，四周须有防护栏，防止运输过程中的丢失、损坏。

5.5.3.4 相关生产记录由各生产部负责定期归档，保存。执行《文件控制程序》

5.5.3.5 生产过程相关文件，持有人员应妥善保管和使用。执行《记录控制程序》

5.6 包装、入库的控制

5.6.1 包装岗位人员根据《产品包装明细表》，完成对产品的包装。

5.6.2 只有经当值QA检验合格后的产品才能入库。

5.7 生产计划完成情况的统计及报告

生产部仓管员每日填写“生产日报表”，上报生产车间主任，当发现问题时，须与车间主任进行沟通与处理。

5.8 生产变更：

供销部接到客户要求，需对产品进行变更时，供销部必须按照客户要求提供给生产部明确的更改或调整通知单，以便于生产部跟进配合。

涉及到品质等级更改，需调整生产工艺的，必须由PE和质检部提供更改的产品生产工艺以及工艺描述；涉及到交货时间、数量变更或取消订货的，供销部必须及时书面通知生产部调整生产计划。有关更改引起的文件修改，由原文件制定部门执行。

5.9 半成品、成品的处置

生产部相关人员将经QA检验且标识后的产品分别进行以下处置

--合格品： 由相关人员将合格品存放在合格区域

--不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识，按照《不合格品控制程序》执行适当处置。

6、引用文件

6.1 文件控制程序

6.2 记录控制程序

6.3 设施和工作环境控制程序

6.4 采购控制程序

6.5 监视和测量设备控制程序

6.6 过程和产品的监视测量控制控制程序

6.7 不合格品控制程序

6.8 GMP

6.9 SSOP

6.10 HACCP计划书

6.11 仓库管理制度

7、表单

7.1“生产计划表”

7.2“领料出库单”

7.3“生产工艺变更单”

7.4“产品产量统计表”

7.5 生产过程卫生监控记录

7.6 产生过程关键工艺监控记录