(4)残液处理 用残液泵6把残液罐内的残液输送到罐车8中，处理给予有关用户。
　　5.液化石油气倒罐
　　①利用压缩机12将储罐2中的气态液化气输往中间储罐3，以供生产窑炉使用。
　　②利用烃泵或压缩机将需要维修或充装过量的储罐的液化石油气倒入另一储罐储存。

　　三、液化石油气储配工艺设计参数及储、灌方式

　　1.设计温度
　　液化石油气储配工艺的设计温度，以其所在地点的气象资料为确定依据。
　　液化石油气系统的最高设计温度取该地区极端最高温度或储罐的最高设计温度，一般为48℃。最低设计温度按该地区极端最低气温确定。
　　2.设计压力
　　液化石油气储配站的设计压力按液化石油气在最高设计温度下的饱和蒸气压和设备的设计压力确定。通常取1.77MPa。残液系统的设计压力取0.98MPa。
　　对于不是低温压力储存或低温常压储存设备的液化石油气储配站，系统的设计温度和设计压力，应根据液化石油气组分和工艺计算确定。
　　3.储存数量及方式
　　为了保证连续供气，液化石油气储配站应确定合理的储存方式和数量。
　　液化石油气的储存数量，应根据每天的输出量和输入周转时间确定，并考虑留有20％～30％的储存余地。
　　液化石油气的储存方式，目前国内外广泛采用固定储罐储存法。根据固定储罐储存的温度和压力的不同，可分为常温压力储存、低温压力储存和低温常压储存。
　　(1)常温压力储存其压力随液化气组分和气温条件的变化而变化，一般接近或略低于气温下的饱和蒸气压力，液化石油气储罐的设计压力要考虑储罐最高工作温度下液化石油气的饱和蒸气压和机泵工作时加给储罐的压力。
　　常温压力储罐的布置有地上和地下两种。地上储罐安装、运行、维修方便，不受土壤的腐蚀。但地上储罐受气温影响较大，在气温较高的地区需采用淋水等降温措施。
　　(2)低温压力储存是根据当地气温情况将液化石油气降低到某一适当温度下储存。当液化石油气受热汽化，其压力达到一定值后，由压缩机将储罐中的气体抽出，使罐内压力降低。被抽出的气体经加压和冷凝器冷凝为液体，自储罐顶部进入储罐，通过节流、喷淋吸热汽化，以降低储罐温度。如此循环冷却来维持罐内的温度和压力为设计值。
　　(3)常压低温储存是指在低温下，使液化石油气饱和蒸气压接近于常压的情况下储存。这种方法需要设置两套冷却系统，一套用于冷却液态液化石油气；另一套用于冷却气态液化石油气。以此来维持储罐的设计压力和设计温度。另外，当外供液化石油气时，需用加热器将液化石油气加热到常温送出。
　　低温压力储存和低温常压储存这两种储存方式，可以降低液化石油气储罐的设计壁厚，金属材料耗量小，但需增设冷却系统和设备，从整个投资看，并不比常温压力储存节省。因此，常见的液化石油气储配站大都采用常温压力储存法。
　　4.液化石油气充装方式
　　液化石油气充装方式，按灌装原理分，有重量灌装和容积灌装两种。接自动化程度分，有手工灌装、半机械化半自动化灌装和机械化自动化灌装三种。
　　(1)手工灌装使用简易灌装接头和普通台秤，从钢瓶运输、外观检查、灌瓶、抽残液到充装质量检验均为手工操作，劳动强度大，工作效率低。液化石油气漏失量较多，容易发生超量或欠量现象。目前已不允许使用普通台秤，而改用自动计量秤。
　　(2)半机械化、半自动化灌装这种方法采用运输带搬运钢瓶，用气动灌装接头和自动计量秤代替单人单秤，每小时灌瓶能力可达900只钢瓶。这种灌瓶方法操作简便，计量准确，且液化石油气漏失量少、安全条件好，被国外称之为第二代灌瓶系统。
　　(3)机械化自动灌装是指从空瓶卸车、灌瓶、复检，直到重瓶装车运出的全部过程均实现机械化和自动化。其主要设备是机械化灌装转盘机组，机组由装有自动灌装秤的转盘、上瓶器、卸瓶器、检斤和传送带组成。只要2～3人操作，每小时灌瓶能力可达1200瓶以上。机械化自动化灌装流程如图1-5-3所示。
 

图1-5-3机械化自动化灌装流程

　　综上所述，手工灌装投资省，但计量误差大，机械化、自动化灌装劳动强度低，工作效率高，但一次性投资较高。目前国外一些地区和我国的北京、天津等主要采用半机械化、半自动化灌装。对手工灌装采用的普通台秤，国家已明文要求改为自动切断秤，以避免因超装而引发事故。