⑥在铁路罐车装卸线和汽车罐车装卸平台的附近，均应设置静电接地接头，接地导线的截面积应不小于5．5mm²。装卸台处要设有液化石油气气体泄漏报警装置。
　　⑦装卸软管与快装接头之间应设置阀门，以减少装卸完毕时液化石油气的泄漏量。快装接头应有专门的固定存放支架，禁止随地扔放和碰撞。
　　⑧在装卸台与汽车罐车停放位置之间应设有防撞装置。如非金属防撞桩，地面止推楞木等，以防止罐车倒车不慎时，撞坏设备发生事故。

　　三、灌装区建筑物及设备的布局

　　灌装区是整个液化石油气站的主要操作场所，包括有灌瓶间、机泵房、仪表间、汽车罐车装卸台、汽车罐车库、瓶库等设施。
　　1．生产操作车间的设计规定
　　灌装区内的各生产操作厂房应按甲类生产厂房设计，建筑耐火等级不低于二级，并按防爆厂房设计施工。对灌瓶间附带瓶库的，瓶库应按甲类五项库设计，两者用防火墙隔开，而且要各自开设出入口。房屋建筑材料均使用非燃烧体。
　　①各操作房顶应设轻质屋盖作为泄压面积的防爆设施。泄压面积与厂房体积的比值(m²／m³)，一般采用0．05～0．10，最小不能低于0．03。作为泄压面积的轻质屋盖每平方米质量不宜超过120kg。
　　②各操作厂房宜独立设置，单个厂房的最大允许占地面积不应大于3000m²。对小型储配站，因其日灌装量小，瓶库暂存气瓶少，考虑到灌装作业需压缩机或烃泵配合，故灌装间可与机泵房连接。
　　③灌瓶间和机泵房在结构上应采用敞开或半敞开式的单层厂房。对半敞开式厂房，应设置地面机械排风设备，保证室内通风换气的良好。在液化石油气容易漏出的地方，还应装置可燃气体超浓度报警器，并要有防火、防爆、防静电等安全措施。
　　2．灌瓶间的布置
　　灌瓶间是从事钢瓶灌装、倒空抽残、钢瓶质量检查等作业的主要场所，室内要留有存放空、实瓶的一定空间，布置时可将标准瓶充装台设在室内中间，一侧为实瓶存放库，另一侧为设有残液倒空架的空瓶存放处。对设置自动化、机械化灌瓶设备的灌瓶间，还应设有对异形瓶的充装装置。
　　灌瓶间应装设自动灌装秤装置，所设的称重衡器要设置在室内地面上，不应采用地槽设置，以免低洼处聚集液化石油气。其室内或平台的地面标高取决于钢瓶装卸方式，一般应比汽车车厢底部高度小100mm左右，以利气瓶装卸。地面应采用掺混铁屑的不发生火花的水泥混凝土铺设，以便将产生的静电荷导入地下。
　　灌瓶间的房前应留有运瓶车辆回车场地，其宽度(从装卸平台边量起)一般不小于30m，并应有不小于0．005m的向外坡度。灌瓶间与明火、散发火花地点和站内建筑物、构筑物的防火间距见表1-3-3。
 

　　注：1．瓶库与灌瓶间之间的距离不限。
　　　　2．计算月平均日灌瓶量小于500瓶的灌瓶站其压缩机室和仪表间与灌瓶间可合建成一幢建筑物，但其间应采用无门窗、洞口的防火墙隔开，同时，仪表间与灌瓶间、压缩机室门、窗开口之间的距离不应小于6m。
　　　　3．当计算月平均日灌瓶量小于200瓶时，汽车罐车装卸柱可附设在灌瓶间山墙的一侧，山墙必须是无门窗洞口的防火墙。
　　　　4．与铁路、电力架空线和1、2级通讯线的防火间距见表1-3-1。
　　3．压缩机房、烃泵房的布置
　　压缩机房和烃泵房可根据压缩机和烃泵的使用数量考虑单设或合建。压缩机与烃泵是装卸和灌装液化石油气的主要设备，为方便操作和减少管路长度，机泵房可建在储罐区与灌瓶间的中间位置。
　　压缩机、烃泵在室内的布置应考虑其操作、安装、检验方便，一般情况下，设备呈一字形布置，操作按钮、阀门和仪表要集中布置在设备的一侧。
　　装卸液化石油气的压缩机台数中，应包括一台备用的压缩机。压缩机机组间的净距不小于1．5m；机组操作侧与内墙的净距不应小于2．0m；其余各侧与内墙的距离不应小于1．2m。安装在室内的烃泵之间的净距，不宜小于1m。烃泵基础离周围墙的净距，不应小于0．5。在罐区安装的烃泵，宜集中布置在一起，以利于操作和管理。
　　4．仪表间的布置
　　仪表间从操作过程产生火灾危险程度上划分为戍类生产车间，按防爆要求液化石油气储配站采用气动单元组合仪表。因此，仪表间不宜远离罐区，可布置在灌装区域内邻近储罐区和机泵房的场所。仪表间可单独设置，也可与生产区的机泵房连建。
　　5．罐车库的布置
　　汽车罐车在卸车完毕后，罐内仍充满气态液化石油气，而且还残留小量液体，与其他运输车辆相比要具有大的火灾危险性。因此，汽车罐车库应与辅助区的普通车库分开，单独布置在灌装区内。
　　6．钢瓶库的布置
　　液化石油气钢瓶库四周宜设置非燃烧体的实体围墙，瓶库总储量不超10m³时，与相邻建筑物的防火间距不小于10m；总储量超过10m³时，应不小于15m。瓶库与主要道路不应小于10m，与次要道路不应小于5m，距重要的公共建筑应不小于25m。
　　瓶库的总容量一般按1～2天的月平均日供瓶量计算。采用人工搬运时，对容量为15kg或15kg以上的实瓶和15kg以上的空瓶，其存瓶面积按单层存放计算；对容量为15kg或15kg以下的空瓶和15kg以下的实瓶，其存瓶面积可按双层存放计算，但钢瓶的摆放应离开墙0．4m，且中间要留有通道，以便处理钢瓶泄漏和通风。瓶库内应设置固定式可燃气体超浓度报警装置。

　　四、管道系统的布置要求

　　液化石油气站管道系统要避免出现碰撞、重叠及不必要的交叉。设计和施工时要结合建筑物、构筑物及设备的布置情况，力求做到排列整齐，安装、操作、维修方便，管线尽可能要短，并注意美观。应符合以下规定和要求。
　　①输送液化石油气的气、液相管道，要采用20号无缝钢管，用焊接和在适当位置加法兰连接相结合的对接方式。以便在更换管件或动火检修时，可以将管道与其他设备拆开隔断。气、液相的仪表管和公称直径小于或等于20mm的管径阀门，可采用螺纹连接。
　　②生产区内的所有管道，应采用地上支架敷设方式，不同用途多根管道可同架布置，单排排列。但应尽量将输送同一介质的管子集中在一起。液化石油气不能靠近热力管道排列，至少用两根其他管道将其隔离。当采用多排排列时，辅助管线和热力管线宜排在上层，液化石油气管宜布置在下层。排列顺序应考虑支管接装方便，减少跨接。管道敷设支架标高为0．3～0．5m，埋地深度应在土壤冰冻线以下，且不小于0．8m。
　　③当管道架设受条件限制，在局部地方需要采用管沟方式敷设时，应采取在管沟两端加坎注水，或在管沟内充填黄沙等防止液化石油气进入管沟积聚的措施。
　　④地上支架敷设管道需要横跨通道时，应采取高支架或埋地敷设。高支架管底距车行通道应不低于4．2m，距人行道不应小于0．8m。
　　⑤成排布置的管道间距，按突出部位计算：无法兰不保温管净空不小于40～60mm； 有法兰不保温管净空不小于80～100mm；管道突出部分距墙或柱边净距不小于100mm。
　　⑥站内的液化石油气管道系统应保证液化石油气储罐能相互倒罐。经常操作的阀门宜集中布置于操作方便的地方。管路上装置的排气阀应设在最高点，排污、排水阀设在最低点，取样阀设在进液总管道上。
　　⑦为防止液化石油气受热汽化膨胀，在生产中能形成封闭液体的管段上(如两阀门之间的液相管上)，应装设管道安全阀，对Dg80的管道，设Dg10的安全阀；Dg＜80的管道，设≥Dg6的安全阀。
　　⑧液化石油气管道安装时，应沿液体的流动方向有1／1000的坡向，以便能排净管内的积液，便于检修。若达不到坡向要求时，应在管道的工艺系统中，在适当位置设排液口，但排液口处必须保证安全要求。
　　⑨当管道系统局部采用耐油橡胶管时，其允许压力不应小于管道设计压力的4倍。
　　⑩生产区内不应有与该生产区无关的其他管线穿越。配电室和警卫室内不得有液化石油气管道穿越。管线的绝热材料不得使用易燃烧材料。
　　⑾在管道交叉处，平管与支管连接处，进出屋内外，还应用白漆箭头标明介质流向。