(2) 油系统大修时油箱及系统不宜用汽油及含氯较高的溶剂清洗,可采用丙酮清洗和压缩空气吹扫，大修后充油前要用同性质的油进行循环冲洗，按设备制造商提供的标准检查合格后再正式进油。

(3) 严格监视再生,定期检查油系统过滤器前后压差,如压差达到报警值时应及时更换滤芯以确保抗燃油的清洁。

(4) 密封材料接触抗燃油后,其膨胀率应小于 15%,收缩率小于5%,因此选用的材料使用前应在抗燃油中浸泡168 h,若密封材料使用不当会引起材料膨胀过度或腐蚀,最终导致系统泄漏或系统中活动部件卡涩。

(5) 测试抗燃油管系附近的热源温度,加强高、中压汽门的保温工作,防止热传导对抗燃油的影响。

(6) 抗燃油长期处于高温下运行,容易引起氧

化，因此抗燃油系统装有净化装置进行连续再生。抗燃油净化装置中装有硅藻土过滤器,通过吸收酸性物质和水分,使抗燃油保持低酸值,并使氯含量符合要求。通常吸附剂应3个月至半年更换1次。

(7) 为防止抗燃油污染,可加入抗氧剂、抗腐蚀剂、消泡剂等添加剂,提高抗燃油的理化性能。运行中需加入添加剂时,应与抗燃油生产厂家协商。

3 抗燃油的监督

3.1 抗燃油常用监督项目

(1) 监视卸载阀的承卸载时间比，发现承载时

间长、卸载时间短时应及时分析原因处理。

(2) 定期检查高低压蓄能器的氮气压力。

(3) 坚持油质定期化验制度，机组运行第1年应每月化验1次，第2年每2个月1次，第3年每4个月1次；油箱补油或取油样时所用的胶管或容器必须清洁，否则会影响系统油质和化验的准确性。

(4) 采取有效措施杜绝油中进水，备用中的冷

油器不应有漏水现象，油箱顶部不应存积水，防止水经不严密的密封垫渗入油中；油站室内应保持空气相对干燥，必要时呼吸器加装空气除湿装置。

(5) 每小时记录油箱油位和油温，每周投入再

生装置运行8 h，保持油质中性及合格的颗粒数。

(6) 停机后尽量保持EH系统连续运行，如检修或更换部件后，要留有足够的时间滤油，保证启机时油质合格。

3.2 培训各级分管领导和专业人员

做好抗燃油污染控制,提高油液清洁度最重要的是提高人员素质,所以有计划地对电厂各级分管领导和专业人员进行培训是首要任务。分管领导要认识高新技术和机电一体化设备的高要求和抗燃油污染对机组的危害性,树立抗燃油污染控制和油液高清洁度意识；专业技术人员要学习和掌握机电一体化、电液控制原理、元件结构、污染后失效形式、污染控制机理方法等知识,熟悉各专业污染控制技术规程；生产操作工人要了解抗燃油清洁的重要性，掌握运行巡视、设备检修时污染控制的要求。为配合做好培训工作,有关部门要组织编写或收集专业培训教材和资料。

3.3 编制不同阶段专业管理实施规程

要切实改变目前大多数电厂电液控制抗燃油清洁度差的现状,编制各个时期可操作的污染控制专业管理规程十分重要。原电力部1995年颁布了《电厂用抗燃油验收、运行监督及维护管理导则》,其中对抗燃油的品质、性能、试验和验收比较详细,而对机组抗燃油在不同时期的污染控制仅提出要求和较粗糙的原则性叙述。笔者认为发电厂应编制具体且可操作的专业管理规程,详细叙述抗燃油污染控制的要求及工艺措施,例如:(1) 筹建部门在机组基建阶段的电液抗燃油系统安装清洁工艺、油质的要求及验收程序;(2) 运行部门的日常巡视、油液定期检测、设备缺陷记录;(3) 检修部门的设备故障诊断、修理工艺、消缺验收;(4) 化学部门的新油采购、新油过滤、颗粒度检测、滤油检测设备管理等都要有明确的管理操作规程。

3.4 投入资金改善抗燃油污染控制设备

现代化机组的维护必须有先进的设备和检测仪器作保证,在资金有限的情况下,应分期分批添置必需的滤油、检测、检修设备。

3.5 加强对制造厂的监督,严把设备制造质量关

电液控制系统制造厂对确保系统及抗燃油清洁有义不容辞的责任。应对产品设计、加工制造、设备安装、管路冲洗、验收达标等每个环节从严要求，把提高系统清洁度,防止抗燃油污染列入重点考核指标。目前,国内制造厂在加工制造、配套件清洁、管路清洗工艺方法等方面有欠缺,所以电厂要在质量上多加监督，技术上共同商讨，改进冲洗工艺方法，消除死角，提高效果;在售后服务方面依靠制造厂技术和备件方面的优势，使抗燃油污染控制始终处于优良状态,提高机组的运行可靠性。