五．各种挤压粉磨工艺的特点及辊压机操作具体说明

1.预粉磨系统

预粉磨系统是将物料在辊压机进行挤压预处理，一般采用边料循环方式，将由于边缘效应而辊压不好的边料分出后，中料送入球磨机粉磨至成品。可采用低压大循环和高压小循环两种操作方式。实验证明：对于预粉磨系统，高压操作时，循环负荷（回辊压机料量与新喂入料量的比值）在100%时对功耗和节能幅度有一个最佳值，而低压时，循环量增加，系统功耗降低、节能幅度增加，直至300%采趋于稳定。由此可以认为：低压操作时料饼循环量在200%--300%是有利的，高压操作时料饼循环量宜控制在100%左右。

就系统功耗的绝对值而言，两种方式在循环量为270%时相同，在小于这一循环量范围，高压操作始终低于低压操作；在各自最佳循环负荷下（功耗最低）前者亦较后者的5%

预粉磨系统由于原料颗粒分布集中、不连贯，细粉含量多，物料辊压前后容重变化大，形成辊压机较大的水平位移，水平振动剧烈，另一方面，物料易出现离析，导致辊缝偏斜，增加载荷，所以上述两种操作方式，均存在一定不足。具体方式的选择需要依据具体系统的辊压机工况、附属设备及后续球磨能力确定

根据上面所述内容，预粉磨系统采用高压小循环方式较为适宜，降低循环量，秤重仓内细粉比例小，避免发生严重离析现象，减少辊子的偏斜，同时可以杜绝秤重仓内细粉积存形成的塌料、下游输送设备过载的情况。对于后续磨机由于配置、介质级配、工况等因素形成的与辊压机能力不匹配情况，可采取减薄料饼厚度、控制通过量的方式来保证辊压机较小的循环量，不宜采用过分加大循环量的做法。这里需要说明的是：通过调整辊压机钳料范围，减小其通过量要注意适度，如果辊压机入料口调的过小，使物料流出速度小于辊压机线速度时将导致在有仓重情况下的喂料不饱和。

无论采取何种操作方式均应保证辊压机达到合理的功耗，充分发挥其在整个系统中的作用。

2. 联合粉磨系统

联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级后，小于一定粒径的半成品（一般为小于0. 5mm-1 mm）送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压 。辊压机的操作原则应该是努力提高打散分级机的半成品总量，降低半成品粒径，而并不需要追求半成品中的成品含量。因而宜采用低压大循环的方式操作。尽可能加大辊压机与打散分级之间的循环量。正如前面提到的料床粉碎作用决定与粒间压力，而不决定于两辊的间隙，所以在压力不变情况下，可以认为：辊压机出料中细粉比例不变，增加通过量就意味着辊压机半成品量增加，系统产量的提高。

3.半终粉磨系统

联合粉磨系统中打散分级机的细粉与球磨机出料一同送入球磨选粉机分选。辊压机的操作仍与联合粉磨相同，以低压大循环为主。这种系统，由于将辊压机系统的细粉先经过成品选粉机分选，合格细度的物料不再进入球磨，避免了过粉磨现象和不必要的能量消耗，系统电耗较联合粉磨系统低，但由于部分经辊压机处理形貌成片状的物料，未经球磨“打圆”而直接进入成品，会造成成品标准稠度需水量一定程度的提高   

对于上述两种系统采用低压大循环的操作方式另一方面因素在于考虑料饼的打散问题，V型选粉机的打散效果直接影响到辊压机系统的循环量以及能耗，如果压力过高，料饼过于密实，细粉难于释放，导致辊压机出料有效粒径的提高。对于特定的系统，适宜的使用压力应通过生产实践摸索予以确定。需要注意的是入辊压机物料综合水份亦是影响打散效果的重要因素，在生产中应予以充分注意。入料水份在一定范围内对挤压效果影响很小，少量水份甚至可以改善挤压性能，2%--3%的水份较为理想。

4.各种辊压机粉磨系统的性能比较

下面介绍一下洪堡、史密斯公司基于经验和试验提出的辊压机粉磨系统的能耗比较

     根据上述数据，在我们判定系统工艺改造提产幅度时，应注意球磨与辊压机功耗的对比情况。

六．辊压机使用及操作中应注意的几个问题

1.称重仓的设置及仓重控制的意义

辊压机之所以具有高效节能效果是因为它应用了高压料床粉碎原理进行工作，要实现辊压机料床粉碎的机理，必须保证其过饱和喂料。称重仓是实现过饱和喂料的必然设置。称重仓主要作用并非是计量仓内物料的重量，而是配合料流调节回路，确保仓内始终存有一定物料，实现过饱和喂料的控制要求。同时，秤重仓的仓重监控的设置，亦为操作者提供了判定、调整辊压机系统平衡的依据。

从设备角度来说，稳流称重仓虽不属于辊压机，但在工艺系统中，却是挤压粉磨系统中必不可的—部分。如果采用空仓操作方式，物料将处于松散状态通过辊压机，难以保证辊压机的过饱和喂料要求，不能连续实现料层粉碎，挤压效果差，系统能力难以发挥，同时还会出现因喂料不均匀，负荷波动大，引起设备振动；物料落差高，粉尘飞扬，恶化生产环境等一系列不良后果，所以在生产中一定要避免这种现象

2.满足使用压力的要求

使用压力低，料饼中存在完整、未受损伤的颗粒，导致后续球磨吐渣严重，难以遵循合理的配球原则，系统能耗难于降低。解决这一问题的途径根本在于完善辊压机性能。

3.确保辊压机通过量

    辊压机承担的粉磨功耗愈多，系统能耗就愈低、台时就越高，而辊压机消耗功率取决于使用压力机通过量，所以，在附属设备能力满足情况下，应尽可能加大辊压机通过量，这一点对于联合及半终粉磨系统而言尤为重要。

4.辊子偏斜与两辊电流的差异

辊子的偏斜是由沿辊宽方向物料粒度组成存在差异，导致辊两端咬入角不同所引发的，而形成入辊压机物料沿辊宽粒度组成的差异的原因在于：秤重仓内物料的不均匀离析。辊子长期的固定性的处于较严重偏斜状态，直接危及到辊子轴承及液压缸，运行中必须加以避免和解决。在两辊加工良好、轴承、传动设备工况基本一致情况下，理论上定辊电流比动辊高，但幅度并不大。如两辊电流相差较多，则说明在垂直辊子轴线方向物料粒度组成存在差异，由此导致两辊钳入角不同，物料咬入点连线与两辊中线连线不平行，产生了附加力矩，两辊负载不平衡。

上述两方面问题均主要涉及入辊压机物料粒度组成在辊压机钳料范围内的一致性，对于前者通过辊压机纠偏程序难于根本解决，纠偏造成的单侧压力偏低，将影响到辊压效果；对于后者，就辊压机自身而言更是缺乏手段。根本解决途径在于找到消除秤重仓内的不均匀离析的手段针对生产品种变化以及生产中不确定因素造成的物料的变化这种手段必须是可调的。

5.辊压机系统连锁程序设置应注意的方面

由于辊压机设有称重仓，可以作为辊压机系统内物料提供存储和缓冲，喂料闸板可以快速切断辊压机入料，因此，辊压机系统与后续球磨系统在连锁程序设置上具有相对独立性，为避免辊压机系统高压设备频繁起停，输送设备带料停机，在后续设备发生故障时，辊压机系统可不参与连锁停机，只须设置喂料闸板连锁关闭程序。需要着重强调的是：由于辊压机为强制卸料，所以其下游输送设备必须与辊压机主机设置连锁停机程序，皮带机、提升机必须设置测速装置并与辊压机主机设置连锁停机程序，否着有出现设备损坏的可能。

6.除铁装置的使用

由于辊压机使用压力较高，两辊间进入较大金属异物时必然会导致辊面的损伤、进而引起严重的辊面剥落，直接影响辊子的使用寿命及辊压机运转率，为此辊压机来料及循环流程必须设置除铁装置，为防止非磁性金属及大质量金属进入，必须设置金属探测器。

7.蓄能器压力的设置

由于辊压机是在较高负荷下运行，所以必须避免过度的冲击载荷，蓄能器即可起到缓冲、减震作用，蓄能器容量愈大，其缓冲作用愈明显，液压系统特性愈软，虽然动辊水平位移波动大，但辊电流波动小。蓄能器的预充压力应略低于系统工作压力的波动最低点（工作压力的60-65%），系统工作时 氮气囊进油阀应始终处于开启状态。预充压力过高，系统刚性太大，承受冲击载荷大、蓄能器进油阀将发生频繁开闭，弹簧易损坏，阀芯进入蓄能器内容易划坏氮气囊；预充压力过低，氮气囊进气口部位易于损坏。

8.后续球磨操作的注意事项

    对于联合粉磨系统由于辊压及半成品已较细（V选半成品比面积可达170m²/kg以上），后续球磨在配球方面必须与之相适应，充分发挥研磨作用，在平均球径、衬板形式的选择上均应予以充分考虑。

     由于入磨物料粒度较细，联合粉末系统还会有较大量成品颗粒进入磨机，为减少静电吸附、包球衬垫作用对粉磨效率的影响，应尽量使用助磨剂。

七．辊压机正常运行状态的确认：

1. 辊压机活动辊脱离中间架挡块作规则的水平往复移动，这标志液压压力完全通过物料传递；

2. 两台主电动机电流达到额定电流60% 以上，在额定电流范围内作小幅度的摆动，这标志辊压机对物料输入了粉碎所需的能量。

3.喂入两辊间物料应承堆存状态，溜子出口不存在快速的流量状态，辊端部与夹板间无明显的物料快速流动

4.单位料饼功耗在2.5-3.0kwh/t范围内