K、应急措施：

砼浇筑过程中设专人在模板下巡视，如果有顶板、梁沉陷严重或坍塌现象发生时，看模人员必须马上通知相关管理人员，并根据现场情况采取支顶措施。现场应配备不少于4人的模板看护人员；加固用架料、扣件若干；10吨千斤顶4只，以满足应急要求。

4、看台砼浇筑

A、 从下向上砼上次性到顶，上下台节间不留施工缝；

B、 砼表面一次压光，确保砼表面光滑平整；

C、 看台外侧斜柱砼利用串筒进行浇筑，下灰高度不得超过500，振捣后用竹杆插捣。

第四章 技术质量保证措施

4.1钢筋工程质量验收标准及保证措施质量要求

4.1.1原材方面

1、进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）的规定。

2、每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。

半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。

原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。原材试验报告单下部结论栏必须填上“根据××标准该组钢筋力学性能符合××（如填：RL335等）技术条件：δb/δs=××≥1.25  δs/δs标=××≤1.25（一级抗震时填1.25，二级抗震时填1.4）。”

3、进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。

4、原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。

4.1.2配料加工方面

1、配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

2、进场钢筋通过原材试验鉴定的抗拉强度必须≥设计强度，抗弯强度符合相关规范。

3、进场钢筋不得有马蹄形断口和起弯现象。

4、进场钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

5、进场钢筋成型后与配筋单上尺寸相比较允许偏差为：全长±10mm，弯起点位移±20mm，弯起点高度±5mm，箍筋边长±5mm。

6、进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有符合公司《产品标识及可追溯性程序》和工地文明施工要求的标识。标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。

4.1.3进场钢筋验收方面

进场钢筋由物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。

4.1.4现场钢筋绑扎安装质量标准

4.1.4.1钢筋绑扎安装必须符合〈〈钢筋砼施工验收规范〉〉（GBJ50204）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）要求。

4.1.4.2保证项目和基本项目

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定（同时也得满足核定正确后的配筋单要求）；直螺纹机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。

4.1.4.3允许偏差项目

见下表：

项次 项目 允许偏差（mm）

1 网眼的长与宽 ±10

2 绑扎网眼 ±20

3 骨架宽度、高度 ±5

4 骨架长度 ±10

5 受力筋间距 ±10

6 受力筋排距 ±5

7 钢筋弯起点位移 20

8 箍筋、横向钢筋间距 绑扎骨架 ±20

焊接骨架 ±10

9 焊接预埋件 中心线位置 5

水平高差 +3，-0

10 受力筋保护层 基础 ±10

梁、柱 ±5

墙、板 ±3

4.1.5  钢筋焊接质量标准

1、钢筋对焊完毕后对全部焊接接头逐个进行外观检查，接头外观应焊包均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。钢筋与电级接触处，应无烧伤缺陷。接头处钢筋轴线的偏移不得大0.15d，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4度。对外观检查不合格的接头，应切除重焊；

2、强度检验以500个同类型接头作为一批，取3个试件作拉力试验。

允许偏差项目

项次 实测内容 允许偏差（mm） 检查方法

1 同直径钢筋两轴线偏移量 <0.15d 尺量

2 不同直径钢筋两轴线偏移量 <4mm 目测

3 镦粗最大直径 <1.4d 尺量

4 镦粗区长度 <1.2d 尺量

5 镦粗区顶部与压焊面最大距离 <0.25d 尺量

6 两钢筋轴线弯折 <40 尺量

4.1.6其它

1、钢筋绑扎，缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

2、所有受力主筋不应点焊。

3、预埋件不要漏放（如：构造柱）或放置不规范。

4.1.7质量管理与措施

1、工程部根据实际进度计划牵头提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

2、较为复杂的墙、柱、梁节点由配属队伍技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。

3、代换钢筋必须征得设计单位同意和监理工程师的认可，并符合相关规范规定。

4、底板每层网片进行焊前自检，确保钢筋排放无误、无偏位、端头符合要求后方可施焊。钢材端头如有不直情况，在不影响焊接后总长度前提下，把不直部分用无齿锯切掉后再进行焊前自检。

5、底板每层网片单独自检，确保本层符合要求后方可进行第二层施工。

6、钢筋移位处理办法

框架柱及剪力墙竖向钢筋在施工过程中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或钢筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，或砼中的骨料挤压钢筋；或振动棒振动钢筋等使钢筋造成位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患：

施工过程中针对其原因采取预防措施，一旦发生错位应及时处理，才能进行上层钢筋的绑扎。

A、移位≤40mm时，可采取按1：6的比例弯折进行搭接；

B、移位>40mm时，应用加垫筋或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理。

4.1.8钢筋工程控制程序（表三）

4.2模板安装质量验收标准保证措施

4.2.1模板的拆除

1、拆模条件

钢筋混凝土结构强度条件（通过制作同条件试块并作试验来确定）

结构类型 结构跨度 砼强度值

板 ≤2 ≥设计砼强度标准值百分率50%

>2，<8 ≥设计砼强度标准值百分率75%

梁 ≤8 ≥设计砼强度标准值百分率75%

外墙、柱 7.5Mpa

内墙、柱 1.2Mpa

2、拆模注意事项

拆模顺序与支模顺序相反（应自上而下拆除），后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。

拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，拆除困难，可用橇杠从底部轻微橇动；保持起吊时模板与墙体的距离；保证砼表面及棱角不因拆除受损坏。

模板验收质量标准保证措施

4.2.2进场竹胶板质量标准

4.2.2.1技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

4.2.2.2外观质量检查标准（通过观察检验）

1、任意部位不得有腐朽、酶斑、鼓泡。

2、公称幅面内不得有板边缺损。

3、每平米单板脱胶≤0.001m2。

4、每平米污染面积≤0.005m2。

5、每400平方毫米最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。

4.2.2.3规格尺寸标准

序号 项    目 偏差标准

1 厚度 δ=18mm ±0.8mm

2 ±3mm

3 对角线长度差 ≤5mm

4 翘曲度 ≤1.0%

厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。

长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。

对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。

翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

4.2.2.4其它

四周缝边涂料涂刷必须均匀、牢固、无漏涂。

4.2.3进场钢管碗扣式脚手架必须符合相应质量标准。

4.2.4模板安装质量标准

必须符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）及相关规范要求。

4.2.5保证项目

模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。

基本项目

1、接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。

2、模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观察检查）。

3、允许偏差项目

序号 项          目 允许偏差（mm） 检验方法

1 轴线位移 基础 5 尺量检查

柱、墙、梁 3 尺量检查

2 标高 +2，-5 水准仪

3 截面尺寸 基础 ±10 尺量检查

柱、墙、梁 +4，-5 尺量检查

4 每层垂直度 3 2m托线板

5 大模内部相邻两板表面高低差 1.5 直尺和楔形塞尺

6 表面平整度 5 2m靠尺和楔形塞尺

7 预埋钢板（管、孔）中心线位移 3 拉线和尺量

8 预埋螺栓 中心线位移 2 拉线和尺量

外露长度 +10，-0 尺量

9 预留洞 中心线位移 10 拉线和尺量

截面内部尺寸 +10，-0 尺量

4.2.6其它

4.2.6.1安装在结构中的预埋件、预留洞等按图纸和洽商不得遗漏，且安装必须牢固。

4.2.7.2阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检验）。

4.2.8模板工程质量控制

4.2.8.1质量控制程序（表四）

模板成型交验班组内实行 “三检制”，合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目区域责任师、质量总监进行核定，并按公司颁发的《建筑工程施工技术资料管理实用手册》（1999年版）及《技术资料管理方案》填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载，并向监理报验。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量、技术标准及相关规范），视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人负责改正问题。

4.2.8.2质量控制注意点

1、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。

2、砼吊斗不得冲击顶模，造成模板几何尺寸不准。

3、所有接缝处加粘海绵条（包括柱墙根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。

4、上墙前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。

5、柱、墙模下部加垫软塑料管，以防漏浆。

4.3砼质量验收标准及保证措施

4.3.1原材料

水泥采用普通525#硅酸盐水泥。

杜拉纤维：拟采用美国希尔兄弟化工公司生产的产品。

4.3.2保证项目：

1、砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合相关标准及有关规定，必须具备出厂合格证或试验报告。

2.砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

3、每100m3砼留置试块一组，每组三块试件应在同盘砼中取样制作。

4、每车砼送至现场，经快速搅拌后，应检测其坍落度，坍落度应满足120-140mm要求。

4.3.3基本项目

砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

允许偏差项目

序号 项    目 允许偏差 mm 检验方法

1 轴线位移 8 尺量检查

层高 ±10 用水准仪或

2 标高 全高 ±30 尺量检查

3 梁板截面尺寸 +8-5 尺量检查

4 表面平整度 8 用2M靠尺和楔型塞尺检查

5 预埋钢板中心线位置偏移 10 尺量检查

6 预埋管预留孔中心位置偏移 5 尺量检查

7 预埋螺栓中心线位置偏移 5 尺量检查

8 预留洞中心位置偏移 15 尺量检查

4.3.4砼质量控制程序

砼质量控制程序见附表五。

4.4清水混凝土的标准要求

4.4.1概况清水混凝土施工技术措施

本工程共分六个流水段施工，有部分外墙及看台为清水砼，不做任何装饰，，要求主体结构施工质量、特别是模板工程质量很高，为达到清水混凝土的要求，特采取如下措施：

框架梁、板、柱、墙轴线通直，位置准确，尺寸允许偏差均严于《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）的要求，并应符合下表的内控标准。

混凝土表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、漏筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡。在结构的阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。

外观尺寸允许偏差

4.4.2清水混凝土的模板施工要求

模板材料的选择: 在清水混凝土施工中，模板分项工程起着决定性作用。施工中采用光滑坚硬的双面酚醛树脂覆膜木胶合板（18mm厚）。根据柱、梁、板、墙的特点做专项设计、制作、管理。

模板拼缝的处理：拼缝、节点部分的模板面积虽小，但处理相对复杂，对外观影响极大，只有做到不漏浆才能保证混凝土表面质量。板缝的处理：两块相邻拼接的板缝经刨光刨平处理合格后，涂刷封边防水漆，防止混凝土浆水浸泡，并选用3cm宽防水胶带粘贴板缝，以防混凝土浆外溢。

柱墙根部处理：浇筑柱子时为避免柱脚出现蜂窝现象，在底部先铺一层5-10毫米厚同标号混凝土去石子水泥砂浆，以保证接缝质量。

梁柱、梁墙接头处理：在先期施工梁柱、梁墙接头处周边予留宽30～50MM、厚5MM的凸口，后期梁柱、梁墙接头的混凝土振捣施工中，由于凸口使混凝土浆的溢出路径延长，减小了溢出压力，且接头卡固方正，混凝土不易溢出，使混凝土施工缝痕迹不明显。

脱模剂的选用：模板安装完成后均匀涂刷脱模剂，脱模剂选用经验使用效果较好之产品，保证拆膜时不损伤混凝土表面。

模板的周转及管理：为保证清水混凝土的外观质量，梁板模板只限周转3次，在使用过程中，当出现影响砼表面平整、漏浆、变形、起皮等现象时，必须立即对模板进行更新。设专人进行配膜、支膜及拆膜管理工作，所有模板均通过三检,严格检查后，方可进入下一道工序。

模板拆除：侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除, 小于8米跨梁板砼强度达到75%，大于8米跨梁板砼强度达到100%。拆除下的模板及时清理粘连物,拼装校正好模板,涂刷脱模剂堆放整齐。

4.4.3清水混凝土的钢筋施工要求

钢筋绑扎：安装钢筋时必须保证位置准确，防止移位。柱筋四周找方，用垫铁电焊固定；顶端用钢管架与钢筋连接固定，用专用垫块控制保护层厚度。绑扎成型后架设操作垫板，严禁踩踏钢筋，绑扎铅丝时应扎成向内收口。

钢筋焊接：所有钢筋、予埋管的焊接操作必须在电焊下方用金属垫板作保护，确保焊渣不溅落在模板上，以免烧伤模板面，影响混凝土成型后的外观质量。

4.4.4清水混凝土的操作及修复要求

混凝土原材料控制：对同一施工作业面的同强度等级构件应采用同样品种的水泥、砂、石、外加剂。配合比设计时要求采用和易性好的混凝土，塌落度以140±20MM为宜，砂率控制再39%左右。所有材料应定生产厂家、供货渠道，以保证混凝土具有良好的施工性能和一致的外观色泽。

混凝土浇筑：混凝土浇筑时应避免留设施工冷缝。振捣过程中严禁过振，避免造成涨膜，同时注意控制振动棒的插入深度，避免碰撞模板面层。

混凝土养护及拆膜：清水混凝土再浇筑12h后进行浇水养护。在混凝土浇筑24h后，待其自身强度能保证构件不变形、棱角完整时即可拆膜。梁板水平结构早拆模板部位的拆膜时间，应通过同条件养护的混凝土试块强度结合结构尺寸和支承柱间距进行验算来确定拆膜方案。

混凝土修复：对混凝土细小缺陷的修复是清水混凝土施工的一个重要环节。对局部麻面、接缝不齐、突瘤等细小缺陷统一配制修复材料。修复材料分作初刮灰底和刮腻两种，将混凝土界面剂、白水泥、水泥、粉质掺合剂、纤维素等按一定比例根据混凝土试块色泽对比配制，以确保修复面与混凝土周边色泽一致。修复时先用角向磨光机打磨，再粗刮底灰，待底灰有一定强度后用砂轮打磨面层只至基本平整，然后薄刮腻子，待腻子有一定强度后再用砂轮打磨至与周边混凝土顺平，最后洒水养护。

第五章 节约材料措施

5.1在使用钢管作支撑和横杆时，要以大局出发，精心规划、计算，钢管长切短时，应满足一定的工程模数，并根据工程具体结构高度和尺寸进行施工。

5.2不得放置好的木模上随意践踏、重物冲击；木背楞分类堆放，不得随意切断或锯、割。

5.3根据图纸精心排板，每块板、每根梁尽量少拼缝，以胶合板要切、锯损失。

5.4安装多余扣件和钉子要装入专用背包中按要求回收，不得乱丢乱放。

5.5模板拆除扣件不得乱丢，边拆边进袋。

5.6拆除模板按标识吊运到模板堆放场地，由模板保养人员及时对模板进行清理、修正、刷脱模剂，标识不清的模板应重新标识；作到精心保养，以延长使用期限

5.7严格按照钢筋下料单进行配筋，控制钢筋的下料长度。

第六章 成品保护

1、加工成型的钢筋或骨架应分别按部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过长，以免钢筋重遭锈蚀。

2、在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。

3、在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料。

4、楼板等的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑砼前进行检查、整修，保持不变形在浇筑砼时设专人负责整修。

5、绑扎钢筋时，防止碰动预埋件及洞口模板。

6、模板内表面涂刷隔离剂时，避免污染钢筋。

7、安装电线管、暖气管等其他管线时，避免任意切断和碰动钢筋。

上操作面前模板上的脱模剂不得有流坠，以防污染结构成品。

8.为防止破坏模板成品工序必须做到：不得重物冲击已支好模板、支撑；不准在模板上任意拖拉钢筋；在支好顶板模上焊接钢筋（固定线盒）或要垫起，并在模板上加垫铁皮或其它阻燃材料；在支好顶板模上进行预埋管打弯走线时不得直接以模板为支点，须用木方作垫进行。

9.砼浇筑完后，待其强度达到1.2Mpa以上，方可在其上进行下一道工序施工。

10.砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋位移或预埋件脱落。

11.看台砼浇筑完模板拆除后，将所有看台台节用木板覆盖保护。

12.将柱子用木板包角。

第七章 安全、环保、文明施工

7.1安全

1、钢筋吊运由持证起重工指挥，符合相关安全操作规程。

2、在现场焊接操作必须有操作架（特别是绑扎、焊接梁钢筋时），操作架上必须铺跳板，绑好防护拦杆及踢脚板。在极特殊情况下（如焊接柱筋或墙钢筋的特殊部位），难以搭设防护架时操作人员应挂好安全带。

3、电焊机一次线不得超过5米，二次线不得超过30米。焊机一、二次侧必须有防护罩。二次线必须双线到位，二次零线、焊把线严禁用钢筋或钢管代替。所有电缆线、电焊把线不得拖地，不得被钢筋、钢管压砸，电缆须架空。

4、乙炔、氧气瓶不得放置在焊点下方，它们之间保持安全距离。

5、钢筋工程的其它操作必须符合相关安全操作规范要求。

6、安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。

7、现场施工的照明电线及砼振动器线路不准直接挂在钢筋上。

8、为减少对工地周围居民的噪声污染，严禁在晚10：30至第二天早6：00在现场卸钢筋。堆料场钢筋由主配属队伍按计划用塔吊将钢筋运至施工作业面，尽可能减少噪声污染。

9、支拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。

10、支模前必须搭好相关脚手架（见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等）。

11、在拆柱、墙模前不准将脚手架拆除，用塔吊拆时应有起重工配合；拆除顶板模板前必须划定安全区域和安全通道，将非安全通道应用钢管、安全网封闲，并挂“禁止通行”安全标志，操作人员不得此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。已拆模板起吊前认真检查螺栓是否拆完、是否有拌勾挂地方，并清理模板上杂物，仔细检查吊钩是否有开焊，脱扣现象。

12、浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。

13、经常检查支设模板吊勾、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动，发现问题及时组织处理。

14、电梯井筒模每层施工完后，安装封堵式防护门，并且筒内每三层设置水平安全网（通过在墙体上预埋钢筋固定）。

15、木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3米，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器，并接用漏电保护器，电刨传动轴、皮带必须具备防护罩和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。

16、用塔吊吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程。

17、砼浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。

7.2环保与文明施工

1、夜间22：00-6：00之间现场停止模板加工和其它模板作业。

2、现场垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。作到各工种施工、工完场清。

方   案   交   底

出席人员：

交底地点：经理部会议室            交底时间：1999年7月18日

1.施工中加强测量放线控制

根据平面控制网线，在垫层（包括防水保护层）上放出底板控制轴线。板（包括底板）砼浇注完成支设竖向模板前，在板（包括底板）上放出该层平面控制轴线。待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向钢筋上部标出标高控制点。

2. 剪力墙模板

采用整体式大钢模板，面层钢板厚δ=6mm，竖肋（副龙骨）为8#槽钢布置（中距300mm），横背楞（主龙骨）为并排两根10#槽（中距1000mm），并与副龙骨焊接成整体，竖向布置四道横背楞(见方案附图5)。

模板后部配置堆放、支撑用的钢斜支架，长度≥2m(≥5m每块配置三套)每块配置两套斜支撑，长度≤2m每块配置一套斜支撑(见方案附图6、7、8)。

阴角模结构形式、材料与大模板相同，阴角模不与对面角模、模板拉接,与大模子母口搭接20mm，并留2mm空隙（见方案附图5、9）；其它阴角模见方案附图10、11。较长直墙处模板用子母口接缝，先用螺栓（M-16）联接，后用直芯带加固校直（见方案附图12）。

模板后上部操作平台架与竖向背楞连接，水平间距1.2米，用脚手板连成整体后铺跳板(见方案附图7、8)。

用φ30大直径锥形穿墙螺栓（一端为螺母，另一端为销板），间距900mm，不加套管（见方案附图13）。

3.其它墙体模板

采用面层厚δ=15mm双面覆膜竹胶板、50×100mm2木方作竖向背楞（间距20cm）的拼装大模板，横背楞为2×φ48钢管（间距50cm）（见方案附图15、16、17）。

采用φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm一道，上部不足1500mm也加一道（见方案附图16）。

阴角模见方案附图18。

穿墙螺栓采用φ14螺杆梅花型间距为600mm。

地下室外墙及消防水池墙体，穿墙螺栓采用内直径φ20钢管内置φ14螺杆，并灌与砼同配比干硬性膨胀砂浆，外焊三道80×80×5止水钢板（见方案附图19）；梅花型间距为60cm。

4. 柱模板

方柱钢模为400×400mm2 -1000×1000mm2截面可调钢模，每50mm设一调节孔，高4850mm；构造为：6mm钢面板，8#槽钢横肋，直径φ=16通扣拉接螺栓（见方案附图21）。圆柱钢模和方柱木模见方案附图22、23、24。

柱模支撑同墙体模板支撑方法。

5. 顶板、梁模板

面板为厚δ=12mm（1200×2400mm2）单面覆膜竹胶板，截面50×100mm2木方次搁栅间距40cm，下方垂直其平铺的方钢管主搁栅间距为100cm。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管（内直径φ48）脚手架相结合（见方案附图25、26）。

6. 底板模板

底板采用砖砌模（防水卷材外贴）和导墙模板相结合，后者用普通竹胶模板,见方案附图30。

7. 模板支设

梁板部分:支设前模板班组应事先依据图纸、本方案、洽商等画出本班组施工范围内梁板模板的拼板图（要有拼板编号），并据此加工好模板（在背面用白粉笔编号），需调整误差模板（梁中部模和板角部模）应留出1-2cm余量。安装模板时要依据编号支设。

根据下层平面控制轴线，用钢卷尺、铅锤、水平尺等确定柱上口中心线，并把每边中心线标注在柱的四个侧面上；从钢筋上标高控制点用卷尺量出主梁底模（先确定背楞标高）竖向位置，并结合柱中心线固定柱端第一块主梁底模；依此类推固定多块柱端主梁底模；然后补齐柱网之间主梁底模(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)，并在底模上放出主梁中心线，依此和主梁底模标高用同样方法支设次梁底模。依据梁底模用钢卷尺量出板底标高，并固定第一块顶板模（最好不在每块板角部，应先确定背楞标高）；依此标高向板角部铺模，待每块板大部分中间模铺好后，由专业测量人员(见本工程测量方案)用校核一次梁、板底模标高、平面位置。后结合柱中心线用钢卷尺、铅锤、水平尺等定出角板和梁侧模位置，并两者结合考虑(用刨子或无齿锯调整误差,减小接缝)完成顶板和梁的模板支设。

主梁与次梁底标高不同交接处封堵12mm厚小块竹胶板。

梁、板跨度≥4m时，在加工背楞时应起拱（要均匀），高度为全跨长度的1/1000。

背楞找平后，在能固定面板的情况下尽量少钉钉子。

墙柱模板:依据控制轴线放出要支设模板表面的平面位置线。墙、柱都为大模板，必须按编号支设。

将要支墙模房间的四个角模安装牢固后，再吊放墙体中部一侧大模就位（用斜支撑暂时放稳）及另一侧对应大模就位（外墙模增设临时承重架，待对拉螺栓栓好后再撤吊），并用斜支撑调整模板位置及垂直度。电梯井及2#楼梯筒体施工下层时，在墙上预留φ60洞作为上层模板支设的固定穿墙用。

将一个柱的所有模板依据平面位置线初步吊装就位（给灯笼架附加斜支撑暂时放稳，且与对面模板用铁丝暂时拉接），利用柱箍及斜支撑调整模板位置及垂直度。