熔铸生产安全操作规程

一、目的

    对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定，指导现场作业人员的操作行为，以确保铸造铝棒的质量和安全生产。

二、适用范围

    本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。

三、执行与监督

    2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

    2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。

四、熔炼操作规程

    4.1烘炉

    4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。

    4.1.2长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时，关炉门升温到700℃烘炉10小时后，再开始加料熔炼。

    4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子，开炉前，需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉，即可加料开始熔炼。

    4.2洗炉

    4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。

    4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉，洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。

    4.2.3熔体加热温度800~850℃时，彻底搅拌三次，每次搅拌的间隔时间为20分钟。

    4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉，由熔铸车间主任根据具体的情况决定。

    4.2.5洗炉料铸造时，炉内铝液必须彻底放完。

    4.3清炉

    4.3.1每台熔炼炉连续生产20~30熔次后（或炉内容量严重不足时），停炉前要彻底清炉。

    4.3.2清炉时，炉温要求升至800℃~900℃，撒入打渣剂，用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。

4.3.3每次熔炼后扒渣时，必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净，以保证炉体的纯净度及炉子的容量。

4.4装炉

4.4.1装炉顺序：小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。

4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥，不得混入其他金属和杂物。

4.4.3炉料要尽量一次加完，如一次装不完时，一次也不能堆放太高，炉内应保持一定的空间；当第一次装入的炉料化平前，应根据炉料情况进行二次加料。

4.4.4炉内有铝液进行二次加料时，一般在铝锭开始熔化后，应采用浸熔式加入废料，以防铝液溅出灼伤人。

4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。

4.4.6扒渣后，当熔体温度不低于熔炼温度下限时，用钟罩将镁锭压入铝液加入，并撒入3号熔剂覆盖。

4.4.7要密切关注装炉后，铝水液面不能超出炉台，防止铝水溢流引发安全事故。

4.5开炉熔炼

4.5.1开炉前应空负荷运行，检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。

4.5.2检查炉门链条牢固可靠，炉门应开闭灵活。

4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。

4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损，有无松动脱落现象。

4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。

4.5.6熔炼过程严格依据《天然气使用安全规程》操作，点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态，启动点火后打开风机。如第一次点火失败，必须将炉内气体吹散放净，才能再次点火，否则会造成气体爆炸事故。

4.5.7调整火枪风门、压力使火焰明亮，无黑烟，燃烧器工作正常后才能关闭炉门。

4.5.8当炉料软化下塌后，应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中，以减少氧化烧损。

4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌3～4次，使熔体上下温度均匀，防止铝液的局部过烧，缩短熔化时间。

4.5.10在整个熔炼过程 ，铝液温度原则上不得超过760℃，具体参数依据《熔铸工艺技术规程》，熔体温度过高吸气严重。

4.5.11检查炉体及出铝口，发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。

4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容，在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置，并执行相关熔炼安全操作规程。

4.5.13实施工艺过程中根据实际需要，可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。

4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。

4.6扒渣

4.6.1扒渣前熔体温度应升至730～750℃，便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。

4.6.2扒渣到炉口时，先停一停，再扒出炉外，以减少随渣带出的铝液。

4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳，且由远及近，不要将浮渣打入铝液，尽量彻底扒尽浮渣。

4.7搅拌

4.7.1加镁后5～10分钟开始搅拌。

4.7.2根据生产实际的需要，将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式，合理设计操作参数。

4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。

4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。

4.8取样

4.8.1熔体充分搅拌后，应立即取样，进行炉前分析，根据分析结果确定补料或者冲淡料。

4.8.2取样温度不得低于710℃。

4.8.3取样位置应控制在炉中心的熔体深度的约二分之一处。

4.8.4取样前，取样勺要干净并预热取样勺。

4.9调整成分

4.9.1根据炉前成分分析结果及《合金化学成分内控标准》进行补料（或冲淡）。补料原则是保证各合金元素比例和杂志元素成分在规定的内控标准允许范围内。

4.9.2补料后要充分搅拌均匀。

4.10精炼

4.10.1铝熔体精炼用氮气必须干燥。

4.10.2溶剂必须有防潮包装，使用前不准打开，以防吸水。

4.10.3精炼时先开气源，再将精炼管插入熔体，精炼完毕先抽出精炼管再关闭气源，以免精炼堵塞。

4.10.4用氮气喷粉精炼要保证精炼时间，精炼管在熔池底部缓慢移动，不留死角，并注意不能将精炼管触到炉底和炉墙，以防堵塞精炼管，如发现堵塞应立即停止并取出精炼管进行处理。精炼后应扒净熔体表面的浮渣，并按要求进行熔体覆盖。

4.10.5精炼结束后静置，调整温度，准备铸造。静置时间为20～30分钟。

五、铸造操作规程

5.1铸造前的准备

5.1.1检查铸造机应无异常及损坏情况，特别是钢丝 应完好无损。