e、是否用正确的化学反应方程式和流程图反映工艺流程?
　　
　　f、是否有操作规程?
　　
　　g、对温度、压力、反应、振动冲击、原材料供应、原材料输送、水或杂质的混入、从装置泄漏或溢出、静电等发生问题或异常时，有否预防措施?
　　
　　h、使用不稳定物质时，对热源、压力、摩擦等刺激因素是否控制在最小的限度?
　　
　　i、对废渣和废液是否进行了妥善处理?
　　
　　j、对随时可能排出的危险物质，是否有预防措施?
　　
　　k、发生泄漏时被污染的范围是否清楚?
　　
　　（7）输送贮存系统检查。
　　
　　1.是否对输送的安全注意事项作了具体规定？
　　
　　2.能否确保运输操作的安全？
　　
　　3.在装卸设备场所附近，是否设置了淋浴器、洗眼设备？
　　
　　（8）消防设施检查
　　
　　1.消防用水能否得到保证？
　　
　　2.喷水设备等功能及配置适当否？
　　
　　3.是否考虑了喷水设备的检查和维修？
　　
　　4.消防活动组织机构、规章制度健全否？
　　
　　5.消防人员编制是否够？
　　
　　3)第三阶段定量评价
　　
　　危险度的定量评价，是将装置分为几个单元，对各单元的物料、容量、温度、压力和操作等5项进行评定，每一项分为A，B，C，D4种类别，分别表示10分、5分、2分和0分，最后按照这些项的分数之和来评定该单元的危险度等级。
　　
　　16分以上为1级，属高度危险；
　　
　　11～15分为2级，需联同周围情况与其他设备联系起来进行评价；
　　
　　1～10分为3级，属低危险度。
　　
　　4)第四阶段安全措施
　　
　　评出危险性等级之后，就要在设备、组织管理等方面采取相应的措施：
　　
　　(1)按评级等级采取安全措施。
　　
　　(2)管理措施主要包括：
　　
　　①人员配备。化工装置的人员配备，不能采用随劳动量增加而增加人员的方式，而是要以技术、经验和知识等为基础配备人员并编成小组。
　　
　　②教育培训。为确保化工装置安全，须提高工作人员的知识水平和判断能力。为此对教育培训要确定指挥联络的体制，要分工明确，规定一定的教育训练内容；让培训人员在一定的期间反复操作，在工作中进行实际技能的训练，以提高他们的应变能力。
　　
　　主要的教育科目有：危险物品及化学反应的有关知识，化工设备的构造及使用方法的有关知识，化工设备操作及维修方法的有关知识、操作规程、事故案例、有关法令。
　　
　　③维修。须按照规定定期维修，并做相应的记录和保存，对以前的维修记录或操作时的事故记录，也要充分利用。
　　
　　维修时需要注明的问题有：维修体制健全否?试运转时有无操作规程?停止运转时进行检查否?有无紧急停车工程表?是否作了补修记录?有无定期修理计划表?
　　
　　5)第五阶段根据过去的事故情况进行再评价
　　
　　第四阶段以后，再根据设计内容参照过去同类设备和装置的事故情报进行再评价，如果有应改进之处再参照前四阶段重复进行讨论。
　　
　　对于危险度为Ⅱ和Ⅲ的装置，在上述评价完成后，即可进行装置和工厂的建设。
　　
　　6)第六阶段用故障树、事件树进行再评价
　　
　　危险度为工的装置，用故障树、事件树进行再评价。
　　
　　进行上述5阶段评价后，如果发现需要改进的地方，要对设计内容进行修改，然后才能建厂。