一、 目的
明确生产过程中发现异常情况时的处理要求，确保产品符合要求。
二、 适用范围
适用于生产过程中发现异常时的处理。
三、 职责
品控中心负责本规范的执行。
四、管理规定
具体过程异常及处理要求见下表：
| 异常情况 | 判定依据 | 工序段 | 异常现象（或原因） | 处理流程 | 处理方法（注意事项） | 备注 |
| 灭蝇灯、粘鼠板、捕鼠器 | 《虫控管理规范》 | 整个厂区 | 1、灭蝇灯、粘鼠板失效：积灰、积虫等影响粘性； | 1、反馈区域责任人，能现场纠正的进行现场纠正，反之要求后续改进。2、再检查。 | 1、若洁净区发现活虫，反馈区域责任人并停止生产，并保护现场，以追查活虫来源并清理。2、必要时需提供样本给虫控公司，以协助分析处理异常。3、分析潜在危害。 | / |
| 2、缺失、破损； | ||||||
| 3、灭蝇灯不工作。 | ||||||
| 门窗管理 | 1、不使用时应保持关闭状态； | |||||
| 2、窗户开启时应关闭纱窗； | ||||||
| 风幕机 | 1、风幕机应保持开启状态； | |||||
| 2、软帘应完整，自然悬挂时能封闭出口。 | ||||||
| 未按要求洗手消毒 | 《员工卫生管理规范》 | 整个生产区域 | 1、培训不到位。 | 1、现场立刻纠正。2、多次纠正无效果，反馈区域责任人，要求加强培训，规范员工行为，提高员工意识；跟进并检查培训效果。3、反馈区域责任人，及时补充劳保用品。 | 1、口罩佩戴规范：上包至鼻梁，下包住下巴。2、女员工需将头发盘起后塞进内帽。3、严重影响洁净区卫生及产品质量时，要求停产。 | / |
| 2、员工意识薄弱。 | ||||||
| 不符合着装规范：衣服、手套、口罩、内帽等脏、破、窜、佩戴不齐全等。 | 3、劳保用品未及时补充。 | |||||
| 4、口罩、内帽佩戴不规范；头发、口、鼻部位外露。 | ||||||
| 过渡服（鞋）和洁净服（鞋） | 1、窜放、窜区域使用； | 1、现场立刻纠正。2、多次纠正无效果，反馈区域责任人，要求加强培训，规范员工行为，提高员工意识；跟进并检查培训效果。 | ||||
| 2、未按规定清洁消毒。 | ||||||
| 更衣室风淋 | 每次最多进入2人，风淋时间不少于15S | 1、未开启或未按规定人数通过； | ||||
| 2、风淋时间＜15s。 | ||||||
| 车间环境卫生不符合生产要求 | 《生产区域环境要求及监控方案》（BYM/Z062301） | 1、洁净区发现刺激性异味 | 1、反馈生产主任，查找异味来源。2、必要时对涉及产品取样检测感官； | |||
| 2、粉尘积灰、积水、滴油、漏气 | 1、立即反馈区域责任人，要求及时维修并清理，保持生产环境洁净。 | |||||
| 3、地面破损、墙体开裂。 | ||||||
| 4、不符合GMP要求。 | ||||||
| 5、工作区照度。 | ||||||
| 洗消设施、设备异常 | OPRP | 整个生产区域 | 1、洗手液、消毒液配备不齐全。 | 1、及时反馈区域责任人，并跟进处理结果。 | 1、浓度和气味异常时，需检查消毒设施内的酒精状况。2、酸败、脏污酒精报废处理。3、无法洗手消毒时，异常消除前禁止人员进入车间。 | / |
| 2、设备不能正常使用。 | ||||||
| 3、酒精不符合要求：浓度不合格、测漏酒精脏污、变酸等。 | ||||||
| 4、停水。 | ||||||
| 紫外灯 | HACCP计划 | 1、灯管不正常工作或超有效期。 | 反馈区域责任人维护或更换，并跟进结果。 | / | / | |
| 2、传递窗杀菌时间不足 | 反馈区域责任人，要求规范操作。 | |||||
| 3、隧道杀菌时间不足 | 反馈区域责任人，要求调整设备运行参数。 | |||||
| 洁净区压差 | 《生产区域环境要求及监控方案》 | 空调机房、清洁作业区 | 1、内包压差偏高（与平常数据对比，是否明显增高） | 1、明显增高的情况需要及时与生产、设备沟通了解增高的原因。 | 1、短时间内无法调整正常时（压差偏高、湿度偏低情况除外），清空后停产。2、RH%偏高时，检查设备表面结块情况，取样加测水分。3、检查内外包连接口，根据风向判定是否逆流。 | / |
| 2、内包压差不符合要求 | 1、异常反馈生产，要求调整；若低至负压，清空设备，暂停生产。 | |||||
| 洁净区温湿度 | 1、内包温湿度偏高 | 1、T≥26℃或RH%≥55%时，停止投料与充填。2、及时反馈生产，要求通知空调机房查明原因，并调整；3、恢复生产时需要确认设备表面物料的性状。 | ||||
| 2、内包温湿度偏低 | 1、反馈生产，要求通知高配调整。尽量调整到适当的温湿度。2、跟踪处理结果。 | |||||
| 臭氧杀菌 | 1、杀菌臭氧浓度，时间不符合要求 | 1、反馈生产，要求通知高配调整。2、跟踪处理结果。 | 1、洁净区消毒浓度≥10ppm，时间不少于2小时。2、成品罐、原料罐、混料机等设备生产前无臭氧残留。 | / | ||
| 初中高效滤网管理 | 1、滤网脏污、破损、松动、过期等 | 1、反馈生产，要求立即检修或更换。 | / | |||
| 氮气 | OPRP | 空压机房、清洁作业区 | 1、制氮机运行异常（滤芯损坏，活性炭泄漏等）。 | 1、停止生产，反馈主任，检修设备，确认氮气合格后恢复生产。2、协助生产确认异常范围。3、涉及产品提交评审 | 1、异常留样。2、查找异常原因，或异物来源；查清并消除异因后才能恢复生产。 | / |
| 2、管路泄漏。 | ||||||
| 3、异味、脏污（含水含油含黑色颗粒等）氮气过滤器 | ||||||
| 4、纯度不足、压力不足 | 1、停止生产，反馈主任，检修设备，确认氮气合格后恢复生产。（氮气纯度99.99%）2、协助生产检测当班所有生产线的停机产品，并确认异常范围。3、涉及产品按残氧不合格产品处理执行。 | 1、合格放行。2、不合格提交评审；3、正常后需连续确认对应包装头2个产品，合格后才能生产，10分钟后需再次确认检测对应包装头2个产品； | / | |||
| 压缩空气 | 1、空压机运行异常。 | 1、停止生产，反馈主任，检修设备，确认压缩空气合格后恢复生产。2、协助生产确认异常范围。3、涉及成品取样检测并提交评审。 | 1、留样。2、查找异常原因，或异物来源；查清并消除异因后才能恢复生产。3、重新首检，后续加强监测频率。 | / | ||
| 2、管路泄漏。 | ||||||
| 1、异味、脏污（含水含油含黑色颗粒等） | ||||||
| 2、压力不足 | ||||||
| 施工时生产 | 施工时需要防护 | 整个生产区域 | 施工与生产同时进行 | 1、反馈区域负责人，进行风险评估。2、评估施工对生产的影响，如在食品安全隐患。3、可经适当防护后消除。4、进行防护后再生产。5、不能消除，要求停止施工或停止生产。 | / | / |
| 异味 | 《原料标准》《其他原料标准》《原辅料验收规范》 | 脱包区 | 发现10包以内 | 1、异常原料挑选使用。 | 1、涉及异常原料不得投入使用。2、在无原料可替换的情况下，反馈上级领导。3、以上异常情况涉及原料罐、及成品罐中粉需要马上处理时，反馈上级领导。4、第二次遇到相同情况时参照第一次处理情况。5、提交评审时需提交异常原料、成品或包装的留样。6、记录异常原料的袋号，异常原料要求生产做好相应标识。7、退料时异常原料需拍照留档，并登记相关信息，拍照注意清晰完整，具有代表性。 | / |
| 发现10包（含）以上 | 1、涉及异常原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | |||||
| 投料区、混料区 | 投料时（前）发现 | 1、检查原料，再次发现则暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | ||||
| 投料后发现 | 1、暂停生产，追查该批原料去向，检查涉及区域，确定后道工序半成品及成品状况，提交评审。2、检查原料，再次发现则暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | |||||
| 充填区 | 包装时发现有异味，原料引起。 | 1、暂停生产，检查原料，再次发现则暂停使用，提交评审，更换批号使用。2、涉嫌异常原料及半成品暂停使用，提交评审。3、涉及成品出库取样。 | ||||
| 配料区 | 发现10包以内 | 1、异常原料挑选使用。 | ||||
| 发现10包（含）以上 | 1、该批原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | |||||
| 色差、焦粒 | 脱包区 | 轻微（色差浅，焦粒＜0.5mm，5颗＜在10cm*10cm面积内＜10颗，整个异常占比在5%以下） | 1、让步放行。 | |||
| 严重（色差深，甚至变色；焦粒＞0.5mm，在10cm*10cm面积内≥10颗，整个异常占比在5%以上） | 1、第一次遇到原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。2、第二次遇到参照第一次评审结果执行。 | |||||
| 投料区、混料区 | 投料时（前）发现 | 参照脱包区执行。 | ||||
| 投料后发现 | 1、轻微让步放行。2、严重时，追踪原料去向，涉及成品和半成品取样并提交评审，3、原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | |||||
| 充填区 | 发现成品或下料斗中有色差、焦粒，原料引起时。 | |||||
| 结块、变质 | 脱包区 | 假性结块 | 让步使用，若筛网无法振碎则暂停用，更换批号使用。 | |||
| 严重结块及变质（粉发霉、变红、发臭、性状严重改变），不良率5%以下 | 异常原料挑选使用。 | |||||
| 严重结块及变质（粉发霉、变红、发臭、性状严重改变），不良率5%以上 | 1、第一次遇到原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。2、第二次遇到参照第一次评审结果执行。 | |||||
| 投料区、混料区 | 投料时（前）发现 | 参照脱包区执行。 | ||||
| 投料后发现 | 1、追踪原料去向，涉及原料取样提交评审。2、相关成品或半成品取样加测，提交评审。 | |||||
| 异物 | 脱包区 | （内容物）非恶性且非批量（偶发）的一般异物（如绒毛、黑点） | 异常原料挑选使用。使用过程中再观察物料及筛网。 | |||
| （内容物）恶性异物（金属异物、油污、胶带、玻璃、木头等），或出现批量性（一次使用过程中发现两次以上或不良率10%以上） | 1、该批原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。 | |||||
| 包装袋表面有异物 | 需处理后进入投料区，保证进入投料区的物料包装表面干净。 | |||||
| 投料区 | 投料时（前）发现 | 参照脱包区执行。 | ||||
| 投料后发现 | 1、收集筛上异物。2、非恶性且非批量的一般异物，异常原料挑选使用，使用过程中再观察物料及筛网。3、恶性异物或出现批量性异物，该批原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。追查原料去向，涉及半成品、成品取样并提交评审。 | |||||
| 充填区 | 发现成品或下料斗、下料口中有异物，原料引起时。 | 参照投料后发现执行。 | ||||
| 破包 | 脱包区投料区 | 不良率5%以下 | 异常原料挑选使用。 | |||
| 不良率5%以上 | 1、该批原料暂停使用，提交评审，更换批号使用。2、如无原料替换时，此情况可以直接挑选使用。 | |||||
| 标识异常 | 前处理 | 批号模糊、残缺，标签信息与实物不符。 | 1、反馈区域责任人，挑选出标识异常物料，提交评审。2、批号无法识别，不得投入使用。 | |||
| 配料错误 | 生产配方 | 配小料 | 小料配制错误 | 1、未投入使用，提交技术评审。2、已投入使用，确认使用范围，剩余小料及对应半成品、成品提交技术评审，涉及成品取样加测。 | 1、要求生产检查设定的参数和设备运行状况并查明异常原因。2、不能及时纠偏，接出物料需热封。3、接出粉按顺序标识袋号，并热封处理，必要时取样加测。4、追查成品，隔离异常成品并取样加测。 | / |
| 混合异常 | 混料仓内物料 | 混料时间不足 | 1、按配方要求重新混合。 | |||
| 投料顺序不符合配方要求 | 1、暂停混料、提交技术评审。2、涉及成品并取样加测。 | |||||
| 未按技术配方量投料 | 1、暂停混料、投料量不足，则补足相应原料后按技术要求混合。2、原料错投或多投，则提交技术评审。3、涉及成品并取样加测。 | |||||
| 半成品和产品 | 混料时间不足 | 1、成品罐内物料提交技术评审。2、涉及产品取样加测并提交评审。 | ||||
| 投料顺序不符合配方要求 | 1、确定范围，成品罐内物料提交技术评审。2、涉及产品取样加测并提交评审。 | |||||
| 未按技术配方量投料 | 1、确定范围，成品罐内物料接出，提交技术评审。2、涉及成品取样加测并提交评审。 | |||||
| 送料异常 | 原料罐 | 物料未相混 | 暂停生产，要求生产查明原因：1、检查相应的原料罐或成品罐卫生情况，符合要求则接出后放行使用并区分范围。2、卫生状况不符合要求则报废处理。 | |||
| 物料相混 | 1、暂停使用该原料罐，要求生产查明原因，异常信息提交技术评审。 | |||||
| 成品罐 | 物料未相混 | 暂停生产，要求生产查明原因：1、检查相应的原料罐或成品罐卫生情况，符合要求则接出后放行使用并区分范围。2、卫生状况不符合要求则报废处理。 | ||||
| 物料相混 | 1、暂停使用该成品罐，要求生产查明原因，异常信息提交技术评审。2、涉嫌异常产品取样加测。 | |||||
| 清洁工器具混用 | SOP | 前处理 | 吸尘器混用 | 1、规范管理、避免交叉污染。2、涉嫌异常的设备重新清洁消毒后再投入使用。3、涉嫌的成品或半成品取样加测。 | 1、相关物料要求及时处理，标识状态并跟踪复查。2、未能及时纠偏的物料接出后热封处理。3、要求生产查明相关责任人，并进行相关培训，提高质量意识。 | / |
| 清洁桶、清洁毛巾、消毒工具混用 | ||||||
| 筛网使用不规范 | 工艺要求 | 筛网目数不符合要求 | 1、暂停生产，立即反馈区域责任人查明原因，要求制定相应的预防纠正措施。2、更换相应目数的筛网。 | |||
| 余料管理 | 《余料管理规范》 | 超过允许使用期限 | 反馈区域负责人，报废处理 | |||
| 标识不明 | 反馈生产规范标识管理，避免误用。 | |||||
| 窜阶段回投 | 1、暂停生产，涉嫌异常的半成品提交技术评审。2、追查涉及成品并取样加测 | |||||
| 扣出粉未按要求使用 | ||||||
| 原料未按要求使用 | 《原辅料验收规范》《异常原料跟踪表》 | 前处理 | 原料超最长使用时间 | 1、未投入使用，原料暂停使用，提交技术评审。2、已投入使用，查明使用范围，剩余原料暂停使用，对应成品及剩余原料提交技术评审。 | 1、涉及原料罐、及成品罐中物料需要马上处理时，反馈上级领导。 | / |
| 需处理异常原料未按要求处理直接使用 | 1、未投入使用，反馈区域负责人按要求处理后再使用。2、已投入使用，查明使用范围，对应成品提交评审，剩余原料反馈区域负责人按要求处理后再使用。 | |||||
| 配料称量 | SOP | 前处理 | 称量前未用标准砝码校准 | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域负责人，加强岗位培训，规范操作。 | 1、涉嫌异常的小料重新称量确认，若超过配方允许偏差，要求重新配置小料，涉嫌异常的成品取样加测。 | / |
| 复核 | SOP | 前处理 | 配料、投料时未进行复核 | |||
| 异物 | OPRP | 投料区 | 除物料以外的异物存在被投料投入的风险 | 1、暂停生产，反馈区域负责人及上级领导，并协助生产排查范围。2、涉及成品时，确认异常范围并提交评审。 | 1、对应范围物料接出后过高目数筛网查找或其它方式确认异物。 | / |
| 标识 | SOP | 前处理 | 区域内的所有物料，未及时或未标识，标识不明，标识错误等，标识粘贴不牢固。 | 1、现场纠正操作人员，无法确认时，不得使用。2、反馈区域负责人，加强培训。 | / | / |
| 带粉罐 | 48小时原则 | 前处理 | 带粉罐体停用超过48小时，未清洁、消毒直接使用。 | 1、投料前，要求重新进行清洁消毒，并检查确认清洗消毒效果。2、投料后，确认投入物料的感官性状，取样加测。 | / | / |
| 漏取样品 | 《成品验收检验规范》 | 前处理 | 漏取样品 | 1、能补取的，现场补取。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训。 | 1、巡检过程中注意检查。2、关注新线长和代理线长。3、取样要求变化时提前沟通并注意确认。 | / |
| 横置螺杆 | OPRP | 前处理 | 磨损、刮擦产生异物 | 1、暂停生产并检查确认磨损情况。2、追踪异常原料及金检仪运行状况，并提交评审。3、追踪涉及成品，取样检测并提交评审。 | 1、新螺杆及螺杆更换密封件后需空转4+3+2确认，检查不合格时按上一步骤继续空转。 | 1、未能及时纠偏的物料接出后热封处理。2、接出粉按顺序标识袋号。3、新设备使用前需清洁消毒。 |
| 更换密封件 | ||||||
| 混料机 | 卸料门关闭正常，无泄漏 | 混料区 | 卸料门泄漏，物料相混 | 1、暂停生产，追踪涉及物料并提交评审。2、涉及成品取样加测并提交评审 | 1、要求生产查明异常原因，排除异常后再恢复生产。2、关注前3锅的混料状况。 | |
| 振动筛 | 完整、无破损 | 投料区 | 网面破损、筛丝缺失 | 1、暂停生产，要求生产查明异常时间段及涉嫌原料去向。2、更换新筛网后投清洗粉50kg，清空投料站及压力仓后再投50kg清洗粉。3、将涉嫌异常的原料、半成品及成品提交评审。 | 1、取下筛网，进行复原检查，查看筛丝完整性。 | |
| 台秤 | 台秤在校验期内，在水平位，量程与称样量匹配 | 配料区投料区混料区 | 台秤过校验期未校验 | 1、要求停止使用过期台秤，反馈区域负责人，后续再跟踪检查。2、现场纠正操作人员。3、反馈区域负责人纠正，后续跟踪检查。4、反馈区域负责人，更换匹配的台秤。 | 1、涉嫌异常的小料重新称量。2、涉嫌异常的成品取样加测。 | / |
| 台秤水平位倾斜 | ||||||
| 无校验标识 | ||||||
| 台秤精度、最小称量值与添加物料重量不匹配 | ||||||
| 偏差大 | ||||||
| 杀菌隧道紫外灯 | 紫外灯完好 | 脱包 | 紫外灯破裂 | 1、立即停止隧道输送，隧道内涉嫌存在破裂灯管危害的物料报废处理。2、如涉嫌异常的原料已投入，追查范围，涉及物料接出报废。3、彻底清理整个杀菌隧道，避免二次污染产品。 | 1、原料接出后走50kg清洗粉，再将涉嫌异常的罐体重新清洁并确认卫生。2、恢复生产前再走50kg清洗粉，清洗管道。 | / |
| 设备不完整 | OPRP | 前处理 | 设备不完整，如少配件、螺丝等 | 1、反馈区域负责人，调查缺失物品的去向，涉及异常范围原料、半成品、成品提交评审。 | 1、关注金检仪异常状况。2、X光机过检时，需每半小时采用标准样品测试运行状况。3、X光机过检时需按最小包装单元过检。 | X光机标样每次连续过检5次，需100%检出；否则停机调整，距上一次测试正常的时间段过检的产品需返工。 |
| 真空度 | HACCP计划《产品包装质量标准》 | 听装线 | 5（-kpa）以下 | 暂停生产，反馈生产调整，涉及成品返工处理。 | 1、调试后需连续确认2罐对应封罐头，合格后才能生产，10分钟后需再次确认检测对应封罐头1罐；2、确认范围时需根据异常比例，抽查足够的量，保证抽查的成品中包含有异常封罐头生产的产品，抽足对应封罐头连续10罐无异常，可以停止追查；3、可以参考铝箔的凹陷情况初步判断真空范围，将疑似不良品用真空表测试取得数据；4、真空度过高，采用三点受力法挤压测试，易扁罐的产品需要返工处理； | / |
| 5-9（-kpa） | 暂停生产，反馈生产调整，涉及成品提交评审。 | |||||
| 20（-kpa）以上 | 1、暂停生产，反馈区域责任人调整。2、挤压（或加压）测试罐体抗压性，并将相关数据提交评审。 | |||||
| 气密性 | 卷封漏气 | 1、反馈主操停止生产，调整合格后方可恢复生产。2、追踪并确认异常范围3、涉嫌成品返工处理。 | 1、调整后确认是否漏气，对应封罐头产品至少连续5罐，且为带粉生产，不漏气恢复生产，后续加强检测频次；2、产品倒置2天后，检查铝箔凹陷情况，异常产品检测气密性；范围确认要求需要连续检查1托成品都无漏气时，才可以停止往前追查。 | / | ||
| （底盖、子母盖）擦伤 | 出现超过《产品包装质量标准》要求的擦伤 | 1、反馈区域责任人停止生产，调整合格后方可恢复生产。2、涉及成品待评审后，返工处理。 | 1、确认范围时需考虑到有几个封罐头；抽足对应封罐头连续10罐无异常，可以停止追查。 | / | ||
| 垂唇 | 有垂唇 | 1、反馈区域责任人调整。2、涉嫌异常的成品确认异常范围，返工处理。 | 1、若生产在线挑选，需确认垂唇产品是否都被挑出；2、对入库的产品出库抽查，抽足对应封罐头连续10罐无异常，可以停止追查；如有异常返工挑选； | / | ||
| 跳封（滑封） | 不符合《产品包装质量标准》 | 1、反馈生产区域责任人，调整合格后恢复生产。2、涉嫌异常的成品确认范围，返工处理。 | 1、确认范围时需考虑到有几个封罐头；抽足对应封罐头连续10罐无异常，可以停止追查。 | / | ||
| 假封扁罐 | 空罐异常引起 | 1、涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。如无批次可换时，要求生产挑选使用。2、涉嫌异常的成品确认范围，返工处理。 | 一、包材空罐引起1、确认范围需考虑到本批共使用几个批号的罐子，生产是否按顺序集中使用；2、如有必要，会根据到货数量核对使用量，查明共涉及多少个成品批号；3、收集罐子信息，如厂家、批号，板号等，收集厂家标识单；填写“质量反馈单”时，信息要齐全，提供异常照片及标识单照片4、暂停使用的罐子需每托做好“暂停使用”标识；确保不误用；二、设备异常引起1、抽查足够的量，保证抽查的成品中包含有异常封罐头生产的产品；确认范围时需考虑到有几个封罐头；抽足对应封罐头连续10罐无异常，可以停止追查。 | / | ||
| 设备异常引起 | 1、反馈生产区域责任人，调整合格后恢复生产。2、涉嫌异常的成品确认范围，返工处理。 | |||||
| 虚焊 | 空罐异常 | 1、涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。如无批次可换时，要求生产挑选使用。2、涉嫌异常的成品确认范围，返工处理。 | ||||
| 罐体印刷擦伤 | 空罐异常引起 | 1、涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。如无批次可换时，要求生产挑选使用。2、涉嫌异常的成品确认范围，提交评审。 | ||||
| 设备异常引起 | 1、反馈生产区域责任人，调整合格后恢复生产。2、涉嫌异常的成品确认范围，提交评审。 | |||||
| 叠接率(OL%) | OL%＜35% | 1、反馈生产停机调整，涉及产品返工处理。 | 1、调整取样复测，合格后方可正常生产。 | / | ||
| 35%≤OL%＜50% | 1、反馈生产停机调整。 | 1、调整取样复测，合格后方可正常生产。对之前的产品涉及对应不合格封罐头产品取10罐检测气密性，并提交评审。 | ||||
| 叠接长度（OL) | OL＜0.8mm | 1、反馈生产停机调整，涉及产品返工处理。 | 1、调整取样复测，合格后方可正常生产。 | |||
| 0.8≤OL＜1.15mm | 1、反馈生产停机调整。 | 1、调整取样复测，合格后方可正常生产。对之前的产品涉及对应不合格封罐头产品取10罐检测气密性，并提交评审。 | ||||
| 卷封厚度（T值） | 不合格（数值待定） | 1、反馈生产停机调整；并提交评审。 | 1、涉及对应不合格封罐头的产品取10罐检测气密性； | |||
| 卷封剖面异常 | 间隙大、身钩或盖钩弯曲变形等。 | |||||
| 残氧量 | 所有奶粉包装线 | 3~7% | 1、调整设备，涉及产品提交评审。 | 1、调试后需连续确认对应包装头2个产品，合格后才能生产，10分钟后需再次确认检测对应包装头2个产品； | / | |
| 7%（含）以上 | 1、反馈生产查明原因，调整设备。2、涉及产品返工处理。 | |||||
| 净含量 | 《净含量计量标准》 | 所有奶粉包装线 | 超出内控上限与标准差值2倍以上 | 1、反馈生产调整，相关产品提交评审。 | 1、独立小包装：不允许出现低于内控下限值的产品；抽样基数≥10件，平均值不小于标准净含量；2、消费 单元：不允许出现低于内控下限值的产品；抽样基数≤20件，不允许出现低于标准值的产品；抽样基数>20件，允许出现1件低于标准值，高于内控下限值的产品；平均值不小于标准净含量； | / |
| 低于标准值但符合内控下限值 | 1、反馈生产调整，按《净含量计量标准》处理。 | |||||
| 不符合内控下限值 | 1、反馈生产调整，经评审后，返工处理。 | |||||
| 气密性 | 《产品包装质量标准》 | 软包装 | 横封漏气 | 1、反馈生产停止生产，调整合格后方可恢复生产。2、确认异常范围及不良比例；3、涉嫌成品返工处理。 | 1、调整后确认是否漏气，对应包装头产品至少连续测漏50包；2、确认范围需要每个包装头连续检查100包产品都无漏气时，才可以停止往前追查。 | / |
| 纵封漏气 | ||||||
| 袋体漏气 | ||||||
| 其他产品外观质量 | 《产品包装质量标准》 | 除以上外观质量以外的外观问题 | 不符合《产品包装质量标准》要求 | 1、反馈区域责任人调整。2、所有异常产品确认范围，提交评审。 | 1、涉及存在漏气风险的不合格（如打折、夹粉、热封宽度不符合等），需要对异常产品确认气密性，确认30包。 | / |
| 防窜货码不对应 | 《生产方案》《产品包装质量标准》 | 所有奶粉包装线 | 窜码、重码等 | 1、反馈区域负责人。2、涉及成品返工处理。3、如现场无法返工处理时，提交评审。 | / | / |
| 内容物与内包材不匹配 | 《生产方案》 | 所有奶粉包装线 | 混阶段、混品种 | 1、反馈区域负责人。2、立即暂停生产，确认范围，涉及成品提交评审。 | / | / |
| 消费单元与纸箱不匹配 | 混阶段、混品种 | 1、反馈区域负责人。2、确认范围，涉及成品返工处理。 | / | / | ||
| 包材不匹配 | 混用、错用、版本错误等 | 1、反馈区域负责人。2、停止生产，清场彻底后方可恢复生产。3、确认范围，涉及成品提交评审。 | / | / | ||
| 数量不匹配 | 单箱内的消费单元数量错误 | 1、反馈区域负责人。2、确认范围，涉及成品返工处理。 | / | / | ||
| 量匙、宣传折页等辅包材数量错误 | 1、反馈区域负责人。2、少装，确认范围，涉及成品返工处理。3、多装，确认范围，涉及成品提交评审。 | / | / | |||
| 包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求 | 《包材标准》《包材技术标准》《包装材料验收规范》 | 所有内包装和外包装 | 包材不符合《包装材料验收规范》、《包材标准》、《包材技术标准》要求 | 1、反馈区域负责人。2、不合格类型在《包装材验收规范》中为A、B类缺陷时，涉及批次包材暂停使用，提交评审，换批次使用。如无批次可换时，要求生产挑选使用。确认范围，涉及成品提交评审。3、不合格类型在《包装材验收规范》中为C类缺陷时,评估整体影响，影响小的直接让步接收使用。无法判定或影响大按第2点执行。 | 1、所有涉及不合格的包材都需要填写《质量反馈单》反馈供应商。2、涉及异常包材，如生产愿意现场挑选使用时，可以直接挑选使用，无需暂停使用。 | / |
| 换罐操作不规范 | SOP | 听装线 | 异物风险（异物） | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。3、取样加测，涉嫌异常时段产品提交评审。 | / | / |
| 交叉污染（卫生） | ||||||
| 首检执行不到位 | 所有生产线 | 开机时 | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。3、开机或恢复生产时的产品取样重新首检。 | / | / | |
| 中途切换品种 | ||||||
| 停机长时间维修 | ||||||
| 调试产品流入成品 | SOP | 调试产品管控不到位 | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。3、涉嫌异常时段的产品返工处理。 | / | / | |
| 在线剔除品流入成品 | SOP | 未按要求处理； | ||||
| 工器具 | SOP | 不同用途的混用； | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。3、取样加测，涉嫌异常时段产品提交评审。 | / | / | |
| 压缩空气气枪 | SOP | 未按规范使用，交叉污染。 | ||||
| 内外包连接口 | 使用时不能同时开启，其它情况要求关闭 | 内包 | 同时开启或停产时未关闭。（虫害控制、压差控制、交叉污染风险。） | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。 | / | / |
| 包装机余料卷膜 | SOP | 内包 | 未及时收纳防护； | 1、现场纠正操作人员。2、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。2、重新包装后转移至卷膜间存放杀菌处理。 | / | / |
| 纸箱、木制外包装 | 婴幼儿配方米粉生产许可 | 内包 | 纸质、木制品出现在车间 | 1、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。2、纸质、木制品马上移出洁净区。 | / | / |
| 工器具、设备等物品 | 内包 | 进入洁净区的物品未事先清洁、消毒。 | 1、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。2、重新清洁、消毒后进入车间。 | / | / | |
| 异常包装材料未按要求使用 | 《包装材料验收规范》《异常原料跟踪表》 | 所有生产线 | 需处理异常包材未按要求处理直接使用 | 1、已使用，查明范围，对应成品提交评审，剩余包材反馈区域负责人按要求处理后再使用。2、未使用，反馈区域负责人按要求处理后再使用。 | / | / |
| 清场 | SOP | 内、外包 | 在产品切换时未按要求进行清场。 | 1、反馈区域责任人，要求规范操作，相关责任人加强岗位培训，提高质量意识。2、要求现场进行清场后，再继续生产。3、评估是否存在混装、混用的可能性；如存在确认范围，相关产品返工处理。 | / | / |
| 品种切换异常 | 《生产过程产品的切换规定》 | 外包 | 未按切换流程操作 | 1、切换后的成品前10箱需按顺序包装，并取第1、5箱各1个消费单元加测。2、中途切换未取样，出库补取。3、反馈区域责任人，要求规范操作，相关人员加强培训。 | / | / |
| 切换后产品未加抽样品 | ||||||
| 余料管理 | 《生产车间余料使用规范》（BYM/D04104） | 内部 | 超过允许使用期限 | 反馈区域负责人，报废处理 | / | / |
| 标识不明 | 1、现场纠正操作人员。无法确认时，不得使用。2、反馈区域负责人，加强培训。 | |||||
| 带粉罐 | 48小时原则 | 前处理 | 带粉罐体停用超过48小时，未清洁、消毒直接使用。 | 1、投料前，要求重新进行清洁消毒，并检查确认清洗消毒效果。2、投料后，确认投入物料的感官性状，取样加测。 | / | / |
| 设备使用前、使用中未验证 | SOP | 所有包装线 | 1、台秤使用前未用标准砝码校验。2、在线检重设备使用前、使用中未用标准样品进行验证。3、金检仪、X光机使用前未用标准模块验证。 | 1、现场纠正操作人员。2、多次纠正无效果，反馈区域负责人。 | / | / |
| 在线取样错误 | 《成品验收检验规范》 | 所有包装线 | 漏取样品或样品取错 | 1、反馈区域负责人，出库补取样品。 | / | / |
| 自动装盒设备中空包、量匙检测 | 在线运行正常 | 自动装盒线 | 运行、参数异常，无法剔除无法识别 | 1、反馈生产调整（校正），未过检产品需重新评估风险，涉及产品提交评审。2、调整后用标准模块或样品进行测试确认后再运行。 | / | / |
| 在线检重 | 所有相关包装线 | |||||
| 金属检测 | ||||||
| X光异物检测 | ||||||
| 台秤 | 台秤在校验期内，在水平位 | 1、台秤过校验期未校验2、台秤水平位倾斜3、无校验标识 | 1、反馈区域负责人，后续再跟踪检查。2、现场纠正操作人员。3、反馈区域负责人纠正，后续跟踪检查。 | / | / | |
| 设备异味、油污 | 无明显异味、油污 | 内包 | 未开始生产 | 1、反馈区域负责人，消除异味、清洁消毒后才能开始生产。 | / | / |
| 生产过程中发现 | 1、追查该批原料去向，检查涉及区域，确定后道工序半成品及成品状况，对应产品提交评审。2、暂停生产，消除异味或清洁、消毒后才能继续生产。 | / | / | |||
| 设备轴承磨损 | 无磨损 | 内包 | 产生异物（密封圈碎屑、铁屑、黑点等） | 1、追查该批原料去向，检查涉及区域，确定后道工序半成品及成品状况，对应产品提交评审。2、暂停生产，消除异常，确认后才能继续生产。 | / | / |
| 设备不完整 | 无缺失 | 内包 | 设备不完整，如少配件、螺丝等 | 1、反馈区域负责人，调查缺失物品的去向，涉及异常范围成品提交评审。 | / |
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注：
1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》执行
2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息
4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；
5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；
6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；
7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）
8、跟踪返工处理的结果。
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