4、臂架操作。臂架由折叠状态伸展或收回时，必须按照规定顺序进行。臂架的回转操作必须在臂架完全离开臂架托架后进行。在处于暴风雨状态或风力达到8级或8级以上时(风速16~17m/s)，不得使用臂架。臂架绝对不能用于起重作业。
        5、泵送作业。当开始或停止泵送时，应与在末端软管处的操作人员取得联系；末端软管的弯曲半径不得小于1m，而且不准弯折；在拆开堵塞管道之前，应反泵2~3次，待确认管道内没有剩余压力后再进行拆卸。
        6、作业后的检查。臂架应完全收回在臂架支架上；支腿也应完全收回，并插入锁销。操作台的电源开关应处于“关”的位置。
        7、蓄能器内只能冲入氮气，不能冲入氧气、氢气等易燃及爆炸危险的气体。
        8、紧急关闭按钮。混凝土泵车上有一系列紧急关闭按钮，分别设置在支腿控制阀、有线和无线遥控系统及控制箱上，如遇有紧急情况，只需按下其中的某一个紧急关闭接或就可关闭机器。如果紧急关闭按钮发生故障，在突发危险情况时就不能迅速关闭机器。因此，在每次开始工作之前，必须检查紧急关闭按钮的功能。当紧急关闭按钮被按下时，机器的电动系统即被切断，导致电磁阀等关闭。如果液压系统产生泄漏，会造成如布料杆下沉等故障现象，此情况不能用按紧急关闭按钮的方法来解决。
        二、使用要点
        1、混凝土泵车的操作人员需经专业培训后方可上岗操作。
        2、所泵送的混凝土应满足混凝土泵车的可泵性要求。
        3、混凝土泵车泵送工作要点可参照混凝土泵的使用。
        4、整机水平放置时所允许的最大倾斜角为3°，更大的水平倾斜角会使布料的转向齿轮超载，并危及机器的稳定性。如果布料杆在移动时其中的某一个支腿或几个支腿曾经离过地，就必须重新设定支腿，直至所有的支腿都能始终可靠的支撑在地面上。
        5、为保证布料杆泵送工作处于最佳状态，应做到：①将1节臂提起45°。②将布料杆回转180°。③将2节臂伸展90°。④伸展3、4、5节臂并呈水平位置。若最后一节布料杆能处于水平位置，对泵送来说是最理想的。如果这节布料杆的位置呈水平状态，那么混凝土的流动速度就会放慢，从而可减少输送管道和末端软管的磨损，当泵送停止时，只有末端软管内的混凝土才会流出来。如果最后一节布料杆呈向下倾斜状态，那么在这部分输送管道内的混凝土就会在自重作用下加速流动，以至在泵送停止时输送管道内的混凝土还会继续流出。
        6、泵送停止5min以上时，必须将末端软管内的混凝土排出。否则由于末端软管内的混凝土脱水，再次泵送作业时混凝土就会猛烈的喷出，向四处喷溅，那样末端软管很容易受损。
        7、为了改变臂架或混凝土泵车的位置而需要折叠、伸展或收回布料杆时，要先反泵1~2次后再动作，这样可放置在动作时输送管道内的混凝土落下或喷溅。
        混凝土泵安全操作规程
        一、混凝土泵应安放在平整、坚实的地面上，周围不得有障碍物，在放下支腿并调整后，应使机身保持水平和稳定，轮胎应锲紧。
        二、泵送管道的敷设应符合下列要求：
        1、水平泵送管道宜直线敷设；
        2、垂直泵送管道不得直接装接在泵的输出口上，应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管，并在水平管近泵处加装逆止阀；
        3、敷设向下倾斜的管道时，应在输出口上加装一段水平管，其长度不应小于倾斜管高低差的5倍。当倾斜度较大时，应在坡度上端装设排气活阀；
        4、泵送管道应有支承固定，在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲，不得直接与钢筋或模板相连，管道与管道间应连接牢靠；管道接头和卡箍应扣牢密封，不得漏浆；不得将已磨损管道装在后端高压区。
        5、泵道管道敷设后，应进行耐压试验。
        三、砂石粒径、水泥标号及配合比应按出厂规定，满足泵机可泵性的要求。
        四、作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固，防护装置齐全可靠，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置，液压系统正常无泄漏，液压油符合规定，搅拌斗内无杂物，上方的保护格网完好无损并盖严。
        五、输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配，近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头等应完好无损。高温烈日下应采用湿麻袋或湿草袋遮盖管路，并应及时浇水降温，寒冷季节应采取保温措施。
        六、应配备清洗管、清洗用品、接球仪及有关装置。开泵前，无关人员应离开管道周围。
        七、启动后，应空载运转，观察各仪表的指示值，检查泵和搅拌装置的运转情况，确认一切正常后，方可作业。泵送前应向料斗加入10L清水和0.3m3的水泥砂浆润滑泵及管道。
        八、泵送作业中，料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴轴线以上。料斗格网上不得堆满混凝土，应控制供料流量，及时清除超粒径的骨料及异物，不得随意移动格网。
        九、当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵，待搅拌均匀后再泵送。当骨料分离严重，料斗内灰浆明显不足时，应剔除部分骨料，另加砂浆重新搅拌。
        十、泵送混凝土应连续作业；当因供料中断被迫暂停时，停机时间不得超过30min。暂停时间内应每隔5~10min（冬季3~5min）作2~3个冲程反泵--正泵运动，再次投料泵送前应先将投料搅拌。当停泵时间超限时，应排空管道。
        十一、垂直向上泵送中断后再次泵送时，应先进行反向推送，使分配阀内混凝土吸回料斗，经搅拌后再正向泵送。
        十二、泵机运转时，严禁将手或铁锹伸入料斗或用手抓握分配阀。当需在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电动机和消除蓄能器压力
        十三、不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时，应停止泵送，但仍应使搅拌叶片和风机运转，待降温后再继续运行。
        十四、水箱内应贮满清水，当水质混浊并有较多砂粒时，应及时检查处理。
        十五、泵送时，不得开启任何输送管道和液压管道；不得调整、修理正在运转的部件。
        十六、作业中，应对泵送设备和管路进行观察，发现隐患应及时处理。对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。
        十七、应防止管道堵塞。泵送混凝土应搅拌均匀，控制好坍落度；在泵送过程中，不得中途停泵。
        十八、当出现输送管堵塞时，应进行反泵运转，使混凝土返回料斗；当反泵几次仍不能消除堵塞，应在泵机卸载情况下，拆管排除堵塞。
        十九、作业后，应将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道等进行冲洗。当用压缩空气冲洗管道时，进气阀不应立即开大，只有当混凝土顺利排出时，方可将进气阀开至最大。在管道出口端前方10m内严禁站人，并应用金属网篮等收集冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土，应采用刮刀清除。
        二十、作业后，应将两侧活塞转到清洗室位置，并涂上润滑油。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位。液压系统应卸载。
        汽车修理工安全操作规程
        一、汽修工作业时，必须用千斤顶顶起汽车，应釆取以下措施：
        1.在汽车两侧的车轮下加上轮挡。轮挡应塞牢，以防汽车移动。
        2.用千斤顶顶起汽车，在汽车两侧用坚固的三脚架顶住车架。
        3.始终用坚固的三脚架顶住汽车，直到维修作业完毕。
        二、翻起驾驶室后，必须将安全销插入驾驶室撑杆，以防止驾驶室突然倒下。维修发动机时应特别注意，防止发动机温度过高而烫伤身体。发动机运转时应特别注意身体远离发动机皮带、风扇等动转部位，防止各种人身伤害事故的发生。
        三、在拆缷或安装重件，如发动机，变速箱时应特别注意安全：
        1.检査物件的重量，采用能承受该重量的钢丝绳。
        2.如果物体上没有规定的吊环，可用钢丝绳捆住物件，但应考虑到物件的平衡。
        3.工作时必须站在安全位置，做到即使钢丝绳松脱，吊起的物件落下也不会造成人身伤害事故。
        四、在进行电气系统维修前，应先脱开蓄电池的负极以防短路和烧损，在进行电弧焊时，更应注意安全：
        1.把起动机开关转到关闭位置；
        2.脱开蓄电池负极端子；
        3.脱开控制器连接器；
        4.脱开车辆所有接地点；
        5.盖上车辆可能会被焊接火花损伤的所有部分；
        6.将电焊机负极电缆接到汽车上，尽可能靠近焊接位置；
        7.根据要焊接的部分调整焊接电流。
        五、在维修各种输油管路时，不能用嘴吸吹燃油管道，如需检查油管是否畅通，可用压缩空气或打气筒进行检査。
        六、维修房间不准使用明火，不准吸烟，沾过燃油的棉纱，破布等废物要集中处理，以免引起火灾。砂轮机、钳台附近不准放置气油盆，汽油必须用有盖的容器盛装。使用钅焊作业时氧气乙炔瓶应保持距离放置。维修房间內配备灭火器具。
        七、维修人员必须坚持正确使用劳保防护用品，才能进行维修作业。
        八、维修作业结束后，必须清扫、整理作业现场。
        第七章
        结合我公司汽车队在×××区域的交通道路的特点，特种车型及同行业在车辆管理及运行中的实际情况。对车辆及驾驶员的各项考核（油耗、配件、维修）等费用。待公司正式运营后逐一完善。如：GPS卫星定位，防止“放油”等车辆的不定时的巡查等。
       
                                                     汽车队
                                                    2011年5月