2．1．3  FDFCC工艺
        此工艺采用双提升管反应器，实现工艺操作的可选择性，为汽油理想二次反应提供独立的改质空间和充分的反应时间，从而实现降低催化裂化汽油的烯烃和硫含量，改善柴汽比，提高催化汽油的辛烷值，同时增产液化气和丙烯的目的。工业实验数据表明，采用该项工艺技术与常规催化裂化工艺相比，催化汽油烯烃含量降低了20~30个体积百分点。如长岭分公司1套120×104t/a同轴式常规重油催化裂化装置于2003年5月改造为FDFCC双提升管催化裂化装置，改造后，经过一段时间的摸索、调整和完善，FDFCC双提升管新工艺技术的特长得到了充分发挥，装置的液态烃及丙烯收率明显提高，汽油烯烃含量大幅下降。
    2．2  结合新工艺，采用降烯烃催化剂
    2．2．1  安庆分公司120×104t/a催化MIP工艺改造后开工初期阶段，汽油中的烯烃含量在35~42（V）%范围内波动，为了满足车用汽油新标准，装置在2003年3月21日至2003年5月19日试用了长岭炼油厂催化剂厂生产的降烯烃COR-C型催化剂，在原料油性质、处理量、掺渣率相近的情况下，汽油烯烃含量由40.9%降至35.4%，下降了5.5个百分点，说明COR-C催化剂具有一定的氢转移活性，见表1。
    表1  加COR-C型催化剂前后汽油中烯烃含量对照表
    加COR-C型催化剂前汽油中的烯烃含量， % (平均值) 加COR-C型催化剂后 汽油中的烯烃含量， %(平均值) 
    2月 3月13～ 3月21日 3月22～4月21日 （焦蜡抽余油进催化期间） 4月22～ 4月29日 4月30～5月19日 
    40.2 40.9 29.2 35.5 35.4 
    COR-C型催化剂实际降低烯烃含量为40.9%-35.4%=5.5% 
        从表1可以看出，投用该剂后较投用前实际能降低烯烃汽油中的烯烃含量为5.5个百分点。
    2．2．2  结合MIP工艺的自身特点和在安庆分公司催化装置的实际应用情况，北京石科院研制出与该工艺配套的专用催化剂CRMI-2，并于2004底至2005年初在催化装置进行试用，在原料油性质、处理量、掺渣率相近的情况下，汽油中的烯烃含量由试用前的35%左右降至30%以下，降烯烃效果明显，如图1所示。
    图1 CRMI-2加入前后稳汽烯烃变化趋势图
    2．3  优化原料油性质
            原料油（如焦化蜡油、减压渣油）加氢预处理可显著改善裂化性能，脱除杂质，减少生焦，降低再生温度和催化剂减活效应，有利于增加剂油比和保持催化剂活性，增加催化裂化反应尤其是氢转移反应，降低汽油中烯烃含量。
        2．4  其他措施
        2．4．1  由于汽油烯烃主要集中在C5至C8组分中，C9以后的组分烯烃很少，因此，汽油干点提高，相应的烯烃含量降低。汽油干点降低约20℃，相应的汽油烯烃含量增加3.2%~6.1%。实际操作中，适当提高分馏塔顶温，降低顶温，降低顶循流量，以提高汽油干点，有利于增加汽油收率，降低汽油烯烃含量。
        2．4．2  吸收稳定系统操作中，适当提高稳定塔底和塔顶温度，使汽油深度稳定，降低汽油中气含量，特别是降低C=4含量，有利于汽油中轻烯烃含量的下降。
    3． 结论
    催化装置汽油烯烃含量与原料油性质，催化剂性质，反应温度，剂油比，反应时间等因素有关，通过采用新工艺，使用降烯烃催化剂，优化原料油性质等措施可有效降低汽油烯烃含量。
    参考文献：
    1 《催化裂化装置技术问答》   中国石化出版社       1997年3月北京第二次印刷
    2 《催化裂化装置培训教程（技师、高级技师）》化学工业出版社 2005年1月第1版
    3 《催化裂化装置工艺技术规程》  安庆分公司                      2004年7月
    4   徐思伟 范宜俊  催化裂化MIP工艺专用剂CRMI-2使用初步评价
    5   徐思伟        COR-C型降烯烃催化剂的工业应用总结