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流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护

文档作者：陈文武文档来源：中石化安全工程研究院有限公司化学品安全控制国家重点实验室		更新日期： 2026年05月11日	点击数：
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２０２２年第３９卷第６期石油化工腐蚀与防护ＣＯＲＲＯＳＩＯＮ＆ＰＲＯＴＥＣＴＩＯＮＩＮＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ 专论
引用格式：陈文武．流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护［Ｊ］．石油化工腐蚀与防护，２０２２，３９（６）：２１２７．　　ＣＨＥＮＷｅｎｗｕ．Ｃｏｒｒｏ
ｓｉｏｎａｎｄＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｏｆＦＣＣＬｉｇｈｔＥｎｄｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ［Ｊ］．Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ＆ＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｉｎＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ，２０２２，３９（６）：２１２７．
流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护
陈文武
（中石化安全工程研究院有限公司化学品安全控制国家重点实验室，山东青岛　２６６０７１）
摘要：结合流化催化裂化轻烃加工装置运行情况以及装置中腐蚀性介质分布情况，总结分析
了装置的腐蚀规律，其主要腐蚀部位及类型有：催化装置吸收稳定系统塔顶低温部位Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋
ＨＣＮ＋Ｈ２Ｏ腐蚀、脱硫系统高温部位胺应力腐蚀开裂和碱应力腐蚀开裂、气分装置脱乙烷塔顶Ｈ２Ｓ
腐蚀及冷凝器垢下腐蚀、ＭＴＢＥ（甲基叔丁基醚）装置甲醇萃取塔萃取段及甲醇回收塔底ＲＳＯ３Ｈ＋
Ｈ２Ｏ腐蚀、乙苯装置水洗罐和吸收塔顶部Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀及脱非芳塔顶ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀等。
针对装置各重点腐蚀部位的腐蚀机理和影响因素，从设备及管道选材、操作优化和腐蚀监检测等
方面提出了腐蚀防护措施，降低了装置的腐蚀风险。
关键词：流化催化裂化；轻烃加工；液化气；干气；腐蚀防护
收稿日期：２０２２０５０７；修回日期：２０２２０５１８。
作者简介：陈文武（１９７５—），高级工程师，主要从事炼化设
备安全研究工作。Ｅｍａｉｌ：ｃｈｅｎｗｗ．ｑｄａｙ＠ｓｉｎｏｐｅｃ．ｃｏｍ
基金项目：中国石化重大专项“催化裂化装置智能化安全
绿色运行关键技术”课题三“关键设备失效识别与早期预警
技术”（３２１１２３３）
　　“碳达峰、碳中和”目标的提出，加速了传统
炼油工艺的转型升级。以催化裂化、催化裂解工
艺为代表的催化工艺是炼油企业“降油增化”的
主要工艺路径，产生了大量的乙烯、丙烯等基础化
工原料。典型的流化催化裂化（ＦＣＣ）工艺已成为
目前重质油轻质化和增产乙烯、丙烯的主要工艺，
其中干气收率约为３％，液化气收率约为２０％。
与ＦＣＣ相比，重油催化裂解（ＤＣＣ）以及在此基础
上改进的新型高效催化裂解（ＲＴＣ）技术具有更高
的轻烃收率，乙烯、丙烯等高附加值产品收率均有
上升，具有良好的发展前景［１］。双碳背景下，ＦＣＣ
和ＲＴＣ等工艺技术必将取得重大突破，从而产生
更多的催化轻烃。因此，研究现有催化裂化轻烃
加工处理装置的腐蚀规律并提出防护措施，对于
炼油工业转型发展具有重要意义。
１　催化轻烃加工流程
催化轻烃是指炼厂催化裂化、催化裂解产生
的干气、液化气等轻组分，其中干气主要是Ｃ１和
Ｃ２组分，液化气则主要是Ｃ３和Ｃ４组分。脱硫前
典型催化裂化干气及液化气组成分别见表１和
表２。
燃料型炼厂催化轻烃综合利用工艺流程见
图１。加氢后的蜡油或渣油进入催化装置，在高
温低压操作条件下，通过催化剂表面强酸性中心
的催化作用，烃类分子发生以裂化、异构化和氢转
移反应为主的多种复杂反应，使大分子烃类转化
为各种小分子烃类的混合物，并通过后续分馏系
统和吸收稳定系统分离出干气、液化气、汽油、柴
油及油浆等目的产品。干气从催化装置再吸收塔
顶部进入干气脱硫装置，以胺液脱除硫化氢
（Ｈ２Ｓ），进入乙苯装置脱除丙烯后，与苯发生烃化
反应生成乙苯。液化气从催化装置稳定塔顶部进
入液化气脱硫装置，首先以胺液脱除液化气中的
Ｈ２Ｓ，再以ＮａＯＨ 溶液脱除液化气中的硫醇
（ＲＳＨ）、羰基硫（ＣＯＳ）和硫醚（ＲＳＲ）等腐蚀性介
质，经脱硫后的液化气进入气分装置进行分馏，塔
顶得到丙烯、丙烷等产品；塔底的混合Ｃ４组分则
作为ＭＴＢＥ（甲基叔丁基醚）装置原料，其中的异
丁烯与甲醇反应生成ＭＴＢＥ。
表１　脱硫前典型催化裂化干气组成
组分φ，％
甲烷２９．１０
乙烷１２．６１
乙烯１４．１０
丙烷０．３０
丙烯１．１６
氢气１２．９０
二氧化碳３．５７
组分φ，％
氧气０．６５
氮气２３．６２
一氧化碳１．４７
硫化氢０．１６
Ｃ４及以上０．３６
总计１００．００
２１
　　
专论石油化工腐蚀与防护２０２２年第３９卷
表２　脱硫前典型催化裂化液化气组成
组分φ，％
Ｃ１＋Ｃ２ ０．０３
丙烷１３．７７
丙烯３９．５４
异丁烷２３．７７
正丁烷３．９５
反２丁烯４．５３
组分φ，％
１丁烯４．９５
异丁烯５．７８
顺２丁烯３．１５
Ｃ５及以上０．０９
硫化氢０．４４
合计１００．００
２　腐蚀性介质分布
催化原料中的含硫和含氮化合物经催化裂化
反应后生成新的硫化物和氮化物，随产品的不同而
分布不同［２］。含硫化合物主要转化成Ｈ２Ｓ，ＣＯＳ，
ＲＳＨ和ＲＳＲ等，Ｈ２Ｓ在干气、液化气中均有分布，
ＣＯＳ，ＲＳＨ和ＲＳＲ存在于液化气中；含氮化合物
则有１０％ ～１５％转化成氨气（ＮＨ３），１％ ～２％转
化成氢氰酸（ＨＣＮ），在吸收稳定系统中广泛分
布；另外，在催化剂再生过程中生成的部分ＣＯ２
随再生催化剂到反应单元后进入吸收稳定系统，
主要在干气中分布。轻烃加工装置中腐蚀性介质
分布见表３。腐蚀性介质在低温部位遇水与金属
材料发生电化学腐蚀，造成设备及管道的腐蚀减
薄甚至泄漏。
图１　催化轻烃综合利用工艺流程
表３　轻烃加工装置中腐蚀性介质分布
项　目数值
催化原料
　ｗ（硫）／（μｇ·ｇ－１） ３１００
　ｗ（氮）／（μｇ·ｇ－１） ５１０
　ｗ（氯）／（μｇ·ｇ－１） ３．５
分馏塔顶富气
　φ（Ｈ２Ｓ），％ ０．３１
　φ（ＣＯ２），％ １．９１
脱硫前干气
　φ（Ｈ２Ｓ），％ ０．１６
　φ（ＣＯ２），％ ３．５７
脱硫后干气
　φ（Ｈ２Ｓ），％ ０．０００７２５
　φ（ＣＯ２），％ １．６９
乙苯脱非芳塔顶不凝气
　φ（ＣＯ２），％ ３．３７
脱硫前液化气
　φ（Ｈ２Ｓ），％ ０．４４
　ρ（ＣＯＳ）／（ｍｇ·ｍ－３） ５．４４
　ρ（ＲＳＨ）／（ｍｇ·ｍ－３） １１５．２
　ρ（ＲＳＲ）／（ｍｇ·ｍ－３） ８．６８
脱硫后液化气
　ρ（Ｈ２Ｓ）／（ｍｇ·ｍ－３） １５．６６
　ρ（ＣＯＳ）／（ｍｇ·ｍ－３） ４．８３
　ρ（ＲＳＨ）／（ｍｇ·ｍ－３） １５．１
　ρ（ＲＳＲ）／（ｍｇ·ｍ－３） ９．１８
续表３
项　目数值
分馏塔顶回流罐含硫污水
　ｐＨ值８．４３
　ρ（Ｃｌ－）／（ｍｇ·Ｌ－１） ４．２
　ρ（氨氮）／（ｍｇ·Ｌ－１） ４４９．７５
稳定塔顶回流罐含硫污水
　ｐＨ值７．２
　ρ（Ｃｌ－）／（ｍｇ·Ｌ－１） ５．４７
　ρ（氨氮）／（ｍｇ·Ｌ－１） ６８２
３　重点部位腐蚀与防护
３．１　催化轻烃处理装置
３．１．１　工艺流程简述
催化轻烃处理装置工艺流程如图２所示，分
馏塔顶气体包括汽油及以下组分等经冷却后进入
分馏塔顶回流罐，回流罐顶部气体经气压机压缩
后进入吸收塔，塔顶气体经再吸收生成干气进入
干气脱硫塔，经甲基二乙醇胺（ＭＤＥＡ）脱硫后进
入乙苯装置。Ｃ３ 以上组分从气压机出口分液罐
进入脱吸塔，塔底物料进入稳定塔，稳定塔底部产
出汽油，顶部产出的液化气经ＭＤＥＡ脱硫、碱液
脱硫醇后进入气分装置。
２２
　　
第６期陈文武．流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护专论
图２　催化轻烃处理装置工艺流程
３．１．２　腐蚀情况
在催化轻烃吸收、分离及脱硫工艺过程中发
生腐蚀的重点部位如图２中红色区域所示。图２ａ
处气压机级间及出口冷凝器腐蚀严重，其腐蚀形
貌见图３。
图３　冷凝器腐蚀形貌
　　图２ｂ处吸收塔顶也是重点低温腐蚀部位，其
顶部第１、第３和第５层塔盘的受液盘与塔壁焊
缝处腐蚀穿孔，顶部部分塔盘油气分布管Ｕ型固
定螺栓断裂或表面出现裂纹。另外，图２ｃ处胺液
再生塔底等高温部位的设备及管道存在胺应力腐
蚀开裂问题；液化气脱硫醇后的碱液进入碱液再
生塔进行再生，需关注图２ｄ处温度在５０℃以上
的设备及管道焊缝的碱应力腐蚀开裂问题。
３．１．３　腐蚀机理及影响因素
（１）Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋ＨＣＮ＋Ｈ２Ｏ腐蚀
根据腐蚀性介质分布情况及腐蚀形貌分析，可
以得出气压机级间冷凝器油侧的腐蚀以及吸收塔
顶的腐蚀是典型的Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋ＨＣＮ＋Ｈ２Ｏ腐蚀。
催化裂化反应生成的Ｈ２Ｓ和ＨＣＮ以及催化
剂再生时生成的ＣＯ２ 与工艺介质一起进入吸收
稳定系统。Ｈ２Ｓ／ＣＯ２ 共存环境下的腐蚀行为比
较复杂，Ｈ２Ｓ的存在既能通过阴极反应加速ＣＯ２
腐蚀，又能通过生成硫化物保护膜减缓ＣＯ２ 腐
蚀，一般可采用Ｈ２Ｓ和ＣＯ２的分压比即ＰＨ２Ｓ／ＰＣＯ２
来简单判断该腐蚀体系的主导因素。当ＰＨ２Ｓ／
ＰＣＯ２为１．２５×１０－３以下时，腐蚀反应由ＣＯ２控制，
ＣＯ２在水溶液中发生电化学腐蚀，腐蚀产物全部
为ＦｅＣＯ３；当ＰＨ２Ｓ／ＰＣＯ２升高到２．５×１０－３以上时，
腐蚀反应由ＣＯ２和Ｈ２Ｓ共同控制，腐蚀产物转变
为ＦｅＳ和ＦｅＣＯ３的混合物；当ＰＨ２Ｓ／ＰＣＯ２进一步升
高到１×１０－２以上时，腐蚀反应由Ｈ２Ｓ控制，腐蚀
产物全部为ＦｅＳ［３］。分馏塔顶富气中Ｈ２Ｓ体积分
数为０．３１％，ＣＯ２ 体积分数为１．９１％，因而气压
机入口的ＰＨ２Ｓ／ＰＣＯ２为０．１６大于１×１０－２，即该部
位腐蚀过程由Ｈ２Ｓ控制，腐蚀产物全部为ＦｅＳ。
另外，低温部位中存在的ＨＣＮ使ＦｅＳ保护膜溶
解，造成设备的均匀腐蚀减薄，再者初生态的原子
氢穿过金属表面渗入金属内部，造成氢鼓泡和应
２３
　　
专论石油化工腐蚀与防护２０２２年第３９卷
力腐蚀开裂。
（２）胺应力腐蚀开裂
催化干气、液化气均采用胺液进行脱硫，胺液
再生塔的高温部位（高于８２℃）具备胺应力腐蚀
开裂（ＡＳＣＣ）的条件。各种胺液的转化产物包括
热稳定性盐等也会引起设备的腐蚀。
（３）碱应力腐蚀开裂
碱液再生系统大多选用质量分数为１１％ ～
１８％的循环碱液进行脱硫醇，补充碱液的质量分
数一般为３０％ ～４０％，碱液再生系统的操作温度
为５０～５６℃。当设备及管道内部介质碱液的质
量分数为４０％时，在操作温度５５℃下就存在焊
缝碱应力腐蚀开裂问题，必须进行焊缝热处理。
３．１．４　腐蚀防护措施
（１）选材和制造
吸收塔、脱吸塔、再吸收塔、稳定塔塔顶封头
及顶部４～５层塔盘以上筒体推荐材料为碳钢＋
０６Ｃｒ１３，塔盘为０６Ｃｒ１３；气压机级间及出口冷凝
器管束可选用０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０或０６Ｃｒ１８Ｎｉ１１Ｔｉ。干
气、液化气脱硫塔塔盘选用０６Ｃｒ１３，填料选用
０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０，碱液再生及胺液再生系统高温部分
的碳钢设备及管道焊缝必须进行有效的热处理，
即将部件加热到５９３～６４９℃，保温时间按１小
时／２５ｍｍ壁厚确定，处理后的焊缝硬度不大于
２００ＨＢＷ。胺液再生系统高温部分的设备及管道
优先采用低碳钢和稳定级不锈钢（０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０，
０２２Ｃｒ１７Ｎｉ１２Ｍｏ２或０６Ｃｒ１８Ｎｉ１１Ｔｉ）。胺液再生塔
底重沸器管束选用０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０或０６Ｃｒ１８Ｎｉ１１Ｔｉ。
（２）工艺防腐
为了减轻吸收稳定系统的腐蚀，可在气压机
级间及出口冷凝器之前注水，以稀释工艺介质中
硫化氢、氨和氰化物的浓度，注意控制排水ｐＨ值
小于８．５；在吸收稳定系统中加注一定量的咪唑
啉类缓蚀剂，也能取得较好的防腐蚀效果。针对
胺液再生系统的腐蚀，应定期分析化验胺液成分，
降低胺液中热稳定性盐和羧基酸等化合物的浓
度；控制换热器和管道中的物料流速不大于１．８
ｍ／ｓ，确保再生塔重沸器温度不超过１４９℃，胺液
中热稳态性盐质量分数不大于４％。针对碱液再
生系统的腐蚀，应重点关注碱液的伴热管线，优选
热水伴热而不选蒸汽伴热，防止局部温度过高造
成焊缝发生碱应力腐蚀开裂。停工时注意做好各
重点腐蚀部位的酸洗钝化，防止发生ＦｅＳ自燃，造
成设备管道损伤。为防止水冷器水侧垢下腐蚀，
循环冷却水走管程时流速不宜小于１．０ｍ／ｓ；当
壳程循环冷却水流速小于０．３ｍ／ｓ时，应采取涂
层防护和反向冲洗等措施；控制水冷器出口温度
不大于５０℃。
（３）腐蚀监检测
针对催化轻烃处理装置的重点腐蚀部位，选
用在线ｐＨ计、低温电感或电阻探针、电化学探
头、在线测厚等在线监测方式，以及化学分析、定
点测厚、腐蚀挂片、红外热成像检测及停工腐蚀检
查等离线检测方式，全方位评估和控制腐蚀风险。
３．２　液化气后加工装置
３．２．１　工艺流程简述
液化气后加工装置工艺流程如图４所示，脱
硫后液化气进入气分装置提取其中的丙烯作为聚
丙烯装置原料，脱丙烷塔底的混合Ｃ４ 则进入
ＭＴＢＥ装置，其中的异丁烯与甲醇在酸性催化剂作
用下反应生成ＭＴＢＥ产品，醚后Ｃ４进入后续加工
装置。
图４　液化气后加工装置工艺流程
２４
　　
第６期陈文武．流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护专论
３．２．２　腐蚀情况
气分和ＭＴＢＥ装置重点腐蚀部位如图４中红
色区域所示。气分装置原料中存在Ｈ２Ｓ，其质量
浓度为１５．６６ｍｇ／ｍ３，也存在ＲＳＨ，ＲＳＲ及ＣＯＳ，
随介质进入装置各部位。脱乙烷塔采用全回流操
作，在脱乙烷塔顶（图４ａ）会发生Ｈ２Ｓ露点腐蚀，其
腐蚀形貌见图５。此外，由于循环水侧高温结垢，
脱乙烷塔顶冷凝器经常发生腐蚀泄漏。
图５　脱乙烷塔顶腐蚀形貌
ＭＴＢＥ装置甲醇萃取塔萃取段及甲醇回收塔
进料管线（图４ｂ）腐蚀较重；甲醇回收塔塔底（图
４ｃ）也是重点腐蚀区域。
３．２．３　腐蚀机理及影响因素
（１）Ｈ２Ｓ＋Ｈ２Ｏ腐蚀
脱乙烷塔采用全回流操作，当塔顶温度低于
水露点时，气体中夹带的水蒸气以明水的状态析
出，在塔顶部位Ｈ２Ｓ水溶液浓度高、腐蚀性强，易
发生电化学腐蚀。
（２）垢下腐蚀
由于脱乙烷塔顶压力采用调节冷凝器循环水
流量的方式来控制，当Ｃ２含量很低时，为维持脱
乙烷塔顶压力，循环水控制阀会关小，当循环水流
速小于１ｍ／ｓ且出口温度超过５０℃时，循环水侧
会发生严重的结垢现象，从而引起垢下腐蚀，造成
管束泄漏。
　　（３）ＲＳＯ３Ｈ＋Ｈ２Ｏ腐蚀
ＭＴＢＥ装置反应器及催化蒸馏塔反应段均采
用大孔径的强酸性阳离子树脂作为催化剂，存在
磺酸根离子脱落问题，磺酸根离子脱落后随Ｃ４和
甲醇共沸物进入甲醇萃取塔和甲醇回收塔，形成
酸性腐蚀环境。装置内部加入的甲醇和脱盐水均
可能带入氧，在金属表面与电解质形成原电池，发
生电化学腐蚀［４］。
３．２．４　腐蚀防护措施
（１）选材和制造
气分装置脱乙烷塔最上部一层塔盘以上塔
壁、塔顶封头、塔顶冷凝器选用０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０及以
上材质，ＭＴＢＥ装置甲醇萃取塔萃取段塔体及填
料、甲醇回收塔底部塔体、塔盘、重沸器以及相应
管线也选用０２２Ｃｒ１９Ｎｉ１０及以上材质。
（２）工艺防腐
加强对ＭＴＢＥ装置原料Ｃ４的水洗和脱水，尽
量降低原料中的金属离子和碱性物质的含量；控
制甲醇萃取水的ｐＨ值为６．５～８．０，必要时在醚
后Ｃ４进入萃取塔前增加碱洗系统；严格控制反应
温度，避免因“飞温”而导致催化剂中的磺酸基团
脱落。
（３）腐蚀监检测
针对液化气后加工装置的重点腐蚀部位，选
用在线ｐＨ计、低温电感或电阻探针、在线测厚等
在线监测方式，实时评估腐蚀风险。
３．３　干气后加工装置
３．３．１　工艺流程简述
干气后加工装置工艺流程如图６所示，干气
经脱硫后进入乙苯装置进行水洗、分液、脱丙烯处
理，与苯进行催化反应生成乙苯，乙苯与反应过量
的苯在循环苯塔中进行分离，塔顶的苯和非芳组
分进入脱非芳塔进行分离，塔顶产出非芳组分。
图６　干气后加工装置工艺流程
２５
　　
专论石油化工腐蚀与防护２０２２年第３９卷
３．３．２　腐蚀情况
乙苯装置干气水洗罐的顶部、干气进料换热
器、干气深冷器、分液罐等部位（图６ａ）存在Ｈ２Ｓ＋
ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀，其中干气水洗罐破沫网支撑格
栅腐蚀形貌见图７。脱非芳塔顶部冷凝器、深冷
器及相应管线（图６ｂ）存在ＣＯ２腐蚀，腐蚀风险较
高，其中塔顶回流罐入口弯头腐蚀形貌见图８。
图７　破沫网支撑格栅腐蚀形貌
图８　回流罐入口弯头腐蚀形貌
３．３．３　腐蚀机理及影响因素
（１）Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀
干气水洗罐、分液罐及丙烯吸收塔的顶部存
在Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀环境。为避免酸性催化
剂的永久失活，需要脱除干气中夹带的少量胺液，
干气进入乙苯装置后，首先要进行的是水洗和分
液操作。由于脱硫后干气中含有Ｈ２Ｓ和ＣＯ２，与
水接触会形成Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀环境［５］。脱
硫后干气中Ｈ２Ｓ体积分数为０．０００７２５％，ＣＯ２
体积分数为１．６９％，则ＰＨ２Ｓ／ＰＣＯ２为４．２８×１０－４小
于１．２５×１０－３。因此，干气水洗罐、分液罐及脱
丙烯塔的顶部腐蚀由ＣＯ２控制，且Ｈ２Ｓ与金属反
应生成的ＦｅＳ膜一定程度上减缓了ＣＯ２腐蚀。
（２）ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀
脱非芳塔顶部冷凝器和深冷器等部位存在
ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀环境。脱非芳塔顶部不凝气中
ＣＯ２体积分数为３．３７％，且塔顶及回流部位均存
在少量冷凝水，ＣＯ２ 溶于水形成浓度较高的
Ｈ２ＣＯ３溶液，ｐＨ值可达５．６２。ＣＯ２ 在水溶液中
发生电化学腐蚀，温度、ＣＯ２分压、流速、ｐＨ值和
含水量等因素对ＣＯ２的腐蚀行为均有影响，７０～
８０℃时ＣＯ２腐蚀速率最大；ＣＯ２分压越高腐蚀速
率越大；ＣＯ２腐蚀速率随流速增大而增大，达到临
界流速后腐蚀速率不再变化；ＣＯ２腐蚀速率随ｐＨ
值增大而降低［６］。
３．３．４　腐蚀防护措施
（１）选材和制造
乙苯装置原料中没有Ｃｌ－存在，装置主要发
生Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀，因此在干气水洗罐、分
液罐、丙烯吸收塔进料换热器、进料深冷器、丙烯
吸收塔顶部塔壁及封头、脱非芳塔顶部冷凝器及
深冷器、脱非芳塔回流罐及相应管线等重点腐蚀
部位，可选用０６Ｃｒ１９Ｎｉ１０及以上材质，提高材质
耐蚀性能。
（２）工艺防腐
加强干气原料质量管理，通过优化操作降低
干气中ＣＯ２，Ｈ２Ｓ和Ｈ２Ｏ含量。加强干气水洗中
水的置换，保持其ｐＨ值为７～８；加强分液罐脱水
操作，必要时可将其改进为旋风分离器的形式，强
化脱水效果。保持脱非芳塔稳定操作，加强塔顶
回流罐脱水操作。
（３）腐蚀监检测
针对干气后加工装置的重点腐蚀部位，选用
ｐＨ计、电感或电阻探针、在线测厚以及化学分析
等监检测方式，加强腐蚀风险管控。
４　结论和建议
（１）催化原料中的含硫和含氮化合物经催
化裂化反应转化成腐蚀性介质，并随产品分布，
干气中的腐蚀性介质主要有Ｈ２Ｓ和ＣＯ２ 等，液
化气中的腐蚀性介质主要有Ｈ２Ｓ，ＣＯＳ，ＨＣＮ，
ＲＳＨ和ＲＳＲ等，造成催化轻烃加工装置的腐蚀。
（２）催化轻烃加工装置的主要腐蚀部位及腐
蚀类型有：催化装置吸收稳定系统塔顶低温部位
Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋ＨＣＮ＋Ｈ２Ｏ腐蚀、脱硫系统高温部位
胺应力腐蚀开裂和碱应力腐蚀开裂、气分装置脱
乙烷塔顶Ｈ２Ｓ腐蚀及冷凝器垢下腐蚀、ＭＴＢＥ装
置甲醇萃取塔萃取段及甲醇回收塔底ＲＳＯ３Ｈ＋
Ｈ２Ｏ腐蚀、乙苯装置水洗罐及吸收塔顶部Ｈ２Ｓ＋
２６
　　
第６期陈文武．流化催化裂化轻烃加工装置的腐蚀与防护专论
ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀及脱非芳塔顶ＣＯ２＋Ｈ２Ｏ腐蚀等。
（３）针对装置各重点腐蚀部位及腐蚀机理，
从设备及管道选材、操作优化和腐蚀监检测等方
面提出了腐蚀防护措施，保证了装置的安全平稳
运行，为炼厂转型升级提供了技术储备。
（４）随着轻烃加工工艺的发展，Ｃ４ 中的各种
组分将被进一步深度利用，如异丁烷和丁烯反应
制异辛烷的烷基化工艺、正丁烯水合或氧化反应
制甲乙酮、Ｃ４烯烃和正丁烷脱氢氧化制顺酐等工
艺将得到迅速发展，需研究相关装置的腐蚀规律
并提出防护措施，以提高炼化装置安全长周期运
行能力和水平。
参考文献
［１］　龚剑洪，吴雷，马青青，等．新型高效重油催化裂解（ＲＴＣ）技
术的工业应用［Ｊ］．石油炼制与化工，２０２１，５２（７）：１．
ＧＯＮＧＪＨ，ＷＵＬ，ＭＡＱＱ，ｅｔａｌ．Ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆ
ｎｏｖｅｌｄｅｅｐｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｒｅｓｉｄｔｏｃｈｅｍｉｃａｌｓ
（ＲＴＣ）［Ｊ］．Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ ＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇａｎｄＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｓ，２０２１，
５２（７）：１．
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（编辑　唐应彪）
ＣｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｏｆＦＣＣＬｉｇｈｔＥｎｄｓＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＵｎｉｔ
ＣＨＥＮＷｅｎｗｕ
（ＳｔａｔｅＫｅｙＬａｂｏｒａｔｏｒｙｏｆＳａｆｅｔｙａｎｄＣｏｎｔｒｏｌｆｏｒＣｈｅｍｉｃａｌｓ，ＳＩＮＯＰＥＣＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆ
ＳａｆｅｔｙＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｑｉｎｇｄａｏ２６６０７１，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＡｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｖｅｍｅｄｉｕｍｉｎＦＣＣｌｉｇｈｔｅｎｄｓｒｅｃｏｖｅｒｙｕｎｉｔａｎｄｉｔｓｏｐｅｒａｔｉｏｎ，ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ
ｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｔｈｅｕｎｉｔｗａｓｓｕｍｍａｒｉｚｅｄａｎｄａｎａｌｙｚｅｄ．Ｔｈｅｍａｉｎｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐａｒｔｓａｎｄｔｙｐｅｓｉｎｃｌｕｄｅｄ：Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２ ＋ＨＣＮ＋Ｈ２Ｏ
ｃｏｒｒｏｓｉｏｎａｔｔｈｅｌｏｗｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｐａｒｔｏｆｔｈｅａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ／ｄｅｓｏｒｐｔｉｏｎａｎｄｓｔａｂｉｌｉｚａｔｉｏｎｏｖｅｒｈｅａｄｓｙｓｔｅｍ，ａｍｉｎｅａｎｄｃａｕｓｔｉｃｓｔｒｅｓｓｃｏｒ
ｒｏｓｉｏｎｃｒａｃｋｉｎｇａｔｔｈｅｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｐａｒｔｏｆｔｈｅｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍ，Ｈ２Ｓｃｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄｕｎｄｅｒｄｅｐｏｓｉｔｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｄｅｅｔｈａｎｉ
ｚａｔｉｏｎｔｏｗｅｒｏｖｅｒｈｅａｄｃｏｎｄｅｎｓｅｒｉｎｇａｓｓｅｐａｒａｔｉｏｎｕｎｉｔ，ＲＳＯ３Ｈ＋Ｈ２Ｏｃｏｒｒｏｓｉｏｎａｔｔｈｅｅｘｔｒａｃｔｉｏｎｓｅｃｔｉｏｎｏｆｍｅｔｈａｎｏｌｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ
ｔｏｗｅｒａｎｄｔｈｅｂｏｔｔｏｍｏｆｍｅｔｈａｎｏｌｒｅｃｏｖｅｒｙｔｏｗｅｒｉｎＭＴＢＥ（ｍｅｔｈｙｌｔｅｒｔｂｕｔｙｌｅｔｈｅｒ）ｕｎｉｔ，Ｈ２Ｓ＋ＣＯ２＋Ｈ２Ｏｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｔｈｅｗａｓｈ
ｉｎｇｗａｔｅｒｔａｎｋａｎｄａｂｓｏｒｐｔｉｏｎｔｏｗｅｒｏｖｅｒｈｅａｄ，ａｎｄＣＯ２＋Ｈ２Ｏｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｎｏｎａｒｏｍａｔｉｃｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎｒｅｍｏｖｉｎｇｔｏｗｅｒｏｖｅｒｈｅａｄｉｎ
ｅｔｈｙｌｂｅｎｚｅｎｅｕｎｉｔ，ｅｔｃ．Ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｍｅｃｈａｎｉｓｍｓａｎｄｉｎｆｌｕｅｎｃｉｎｇｆａｃｔｏｒｓ，ａｎｔｉｃｏｒｒｏｓｉｏｎｍｅａｓｕｒｅｓｉｎｔｅｒｍｓｏｆｍａｔｅｒｉａｌ
ｓｅｌｅｃｔｉｏｎｏｆｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｐｉｐｅｌｉｎｅ，ｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎａｓｗｅｌｌａｓｃｏｒｒｏｓｉｏｎｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇａｎｄｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｗｅｒｅｐｒｅｓｅｎｔｅｄｔｏｒｅ
ｄｕｃｅｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｒｉｓｋｏｆｔｈｅｕｎｉｔ．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇ；ｌｉｇｈｔｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ；ｌｉｑｕｅｆｉｅｄｐｅｔｒｏｌｅｕｍｇａｓ；ｄｒｙｇａｓ；ｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ
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