4.车间现有设备陈旧老化，更新投入少，螺栓加工质量不稳定。毛刺大、同轴度，直线度等技术要求达不到，这就制约着产品质量的保证和进一步提高。
        二、 原因分析
            1.设备质量不高，职工素质低下。今年以来，车间机床设备故障不断增多，加之设备陈旧，职工保养不够和维修不及时，故障对生产影响较大，特别是一些设备发生设备故障后只重视处理，不注重日常维修养护。同时，职工基本素质与当前的要求仍然存有差距。该盯的盯不住，非正常情况应变能力不强，无论从机床操作上还是产品加工质量过程控制上反映了职工素质的不适应，加之不注重自我学习提高，导致了职工基本功的不扎实，易出设备劳动安全隐患。
        2.安全宣传教育不够。安全管理工作检查中批评教育比较多，完全讲授教育职工学习的机会很少，造成职工常提安全但意识不强，不懂安全问题的严重性。另外考核奖罚制度执行力欠缺，职工对安全工作不够重视，要让职工增强安全意识，今后需加强和职工面对面的安全知识讲座，宣传安全考核奖罚制度细则。
        　　3.现场管理松弛，职工两违严重。重点表现为人身惯性违章突出、现场管理漏洞较多，设备故障时有发生，安全操作规章制度执行不到位，违纪问题屡禁不止。
        4.个别管理人员重形式轻效果，一味追求形式上轰轰烈烈，在发现解决问题上缺少一抓到底、一以贯之的决心，造成问题和隐患始终没有被很好的解决。还有管理人员碍于情面不敢正视问题、面对问题、硬起手腕解决问题，给安全管理工作造成了极大的阻碍。同时，个别管理人员对自身职责标准概念模糊。工作落实的少，检查的少，有时不到位，甚至管理人员在现场，问题照样发生的现象仍然存在。
        5. 生产工艺和技术创新落后。生产中产品出现废品的几率高，工艺流程现场全靠人工控制，闭环管理落实不够，职工产品加工素质低，所以产品质量保证百分之百。
        三、 整改措施
        1.加强安全学习培训，提高职工思想认识
        加强全员安全教育，牢固树立安全第一的思想，认真落实各项安全管理机制和岗位负责制，强化责任意识和使命感，遵章守纪按章作业，确保安全生产。全面开展全员反思宣传教育，创建“三保一促”良好环境。
        2.落实规章制度实施，严格作业操作规程
        落实安全生产规章制度实施，实行强有力的规章制度执行力，解决好干部职工安全思想麻木，不能正确摆正安全与生产的关系的问题。要通过严格执行操作规程，引导大家弄清安全质量与实现企业跨越式发展关系，弄清安全质量与提高企业经济效益的关系，弄清保安全与个人家庭幸福及经济利益的关系，必须让大家明白违章就是违法、违章严重了就是犯罪。必须从思想的灵魂深处牢固树立安全第一思想，正确摆正安全与生产的关系，积极主动抓好安全生产。
        3.加强设备维护保养，实行设备计划管理 
        由于车间设备陈旧，职工设备维护意识差，我车间许多设备检修任务繁重，目前忙于应急救火式修理。许多操作人员对设备保养的意识不强。今后将要加强操作人员设备保养的考核力度，维修人员应侧重计划修理与设备使用的监督，使设备管理工作有序可控。
        4．规范安全工作管理，落实岗位责任制度
        深入贯彻“高标准、讲科学、不懈怠”要求，认真落实闭环管理工作，积极开展安全大检查活动，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，落实各项安全管理制度。
        规范车间班组内部安全工作管理，落实岗位责任制和作业标准，以自控型班组建设为重点，全面强化现场安全卡控，形成全员关心安全生产的良好氛围，不断提升车间安全管理工作。进一步规范安全台帐，完善安全制度，加大考核力度，强化职工安全意识，“刹风整纪、杜绝两违”，保证安全文明生产。
        通过开展全员教育，严格考试制度，促进职工自学积极性，认真执行定置管理制度，强化现场监督管理，消除各类不安全隐患。
        5.加强质量管理考核，着力提高产品质量
        产品质量是工业企业的生命线，关系到企业的生存和信誉。按照公司质量管理细则要求，车间制定了具体的考核办法，逐级负责落实到操作者，随时对班组产品抽检，发现问题及时督促班组整改，严格卡控不合格产品出班组，并与公司质检部做好信息反馈，不断改进生产工艺，提高全员质量责任意识。加大车间班组三检制考核力度，抓好职工队伍培训，提高全员质量意识和责任意识。保证产品质量有一个新突破。