c. 事故一旦发生可能产生的后果C.
用公式表示危险性， 则为：D = L×E×C
5.2.2发生事故或危险事件的可能性L判定准则：
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。
表4：事故或危害发生可能性L判定
L值 | 事故或危险情况发生可能性 | L值 | 事故或危险情况发生可能性 |
10 | 完全会被预料到 | 0.5 | 可以设想，但高度不可能 |
6 | 相当可能 | 0.2 | 极不可能 |
3 | 不经常 | 0.1 | 实际上不可能 |
1 | 完全意外，极少可能 | | |
5.2.3 暴露于危险环境的频率E判定准则：
作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分：
表5：暴露频率E判定
E值 | 出现于危险环境的情况 | E值 | 出现于危险环境的情况 |
10 | 连续暴露于潜在危险环境 | 2 | 每月暴露一次 |
6 | 逐日在工作时间内暴露 | 1 | 每年几次出现在潜在危险环境 |
3 | 每周一次或偶然地暴露 | 0.5 | 非常罕见地暴露 |
5.2.4 发生事故或危害的可能结果C判定准则：
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点;而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1~100之间，插入相应的中间值：
表6：事故或危害的可能结果C判定
C值 | 可能结果 | C值 | 可能结果 |
100 | 大灾难，许多人死亡 | 7 | 严重，严重伤害 |
40 | 灾难，数人死亡 | 3 | 重大，致残 |
15 | 非常严重，一人死亡 | 1 | 引人注目，需要救护 |
5.2.5 危险性D判定准则及控制措施
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定：
表7：危险性D判定
风险等级 | 风险（D = L×E×C） | 可能结果 |
巨大风险 | >320 | 极其危险，不能继续作业 |
重大风险 | 160~320 | 高度危险，需要立即整改 |
中等风险 | 70~160 | 显著危险，需要整改 |
可接受风险 | 20~70 | 可能危险，需要注意 |
可忽略风险 | <20 | 稍有危险，或许可以接受 |
5.3 工作危害分析（JHA）
5.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
5.3.2 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
5.3.3 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
5.3.4 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事件发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
5.3.5 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
5.3.6 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
5.3.7 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。
5 相关文件
《风险评价管理制度》AQBZH-ZD/3-1
6 相关记录
无
危险化学品相关管理制度
有限空间作业安全管理制度
